毕业设计（论文）加工主轴箱体的机械工艺规程编制及夹具设计.doc

太原理工大学阳泉学院毕业设计说明书毕业生姓名：专业：机械设计制造及其自动化学号：指导教师所属系（部）：机电系二九年五月太原理工大学阳泉学院毕业设计评阅书题目：加工主轴箱体的机械工艺规程编制及夹具设计 机电系 机械设计制造及其自动化专业 姓名吴文俊 设计时间：2009 年3月15日2009 年6月1日 评阅意见：成绩： 指导教师：（签字） 职务：200 年月日太原理工大学阳泉学院毕业设计答辩记录卡 机电 系 机械设计制造及其自动化 专业 姓名吴文俊答 辩 内 容问 题 摘 要评 议 情 况 记录员： （签名）成 绩 评 定指导教师评定成绩答辩组评定成绩综合成绩注：评定成绩为100分制，指导教师为30%，答辩组为70%。 专业答辩组组长：（签名） 200 年月日前 言 毕业设计是我们大家在大学学完全部基础课和专业课后的一次全面的、深入的、综合性的总复习，也是一次很重要的理论联系实际的训练，更是对大学四年课程学习的检验。这次毕业设计将对今后的工作与学习产生重要的影响，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位，对此，我很重视这次机会，并且很认真地全身心地投入其中。这次毕业设计的主要任务是数控铣床箱体的工艺规程和其工装夹具的设计。工艺规程在企业生产与技术改进方面有着非常重要的影响。机床夹具在保证产品优质、高产、低成本，充分发挥现有设备的潜力，便于工人掌握复杂或精密零件加工技术，减轻繁重的体力劳动等诸方面起着巨大的作用。机床夹具的设计和使用是促进生产迅速发展的重要工艺措施之一。就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后更好地工作，学习打下一个良好的基础。由于能力所限，设计中难免有许多不足之处，恳请各位老师和同学们给予指正。摘 要这次设计以XK715C/1060的主轴箱为主要加工对象，主要任务有两项：第一项是机体零件加工工艺规程的设计；第二项是机体零件的工装夹具的设计。在对机体零件加工工艺的设计中，首先对零件进行结构和工艺分析，根据零件的材料，生产纲领及其加工要求来确定毛坯的制造形式，其次进行加工基面的选择与工艺路线的制订，最后进行加工余量、工序尺寸及切削用量等计算与确定。在工装夹具部分的设计中，首先是定位基准的选择，根据各自工序的不同特点来进行定位基准的选择，其次进行切削力及夹紧力的计算，最后进行误差分析。 关键词： 主轴箱 工艺规程 定位 工装夹具AbstractThe graduation design reducer Cover design for the main target, with two major tasks : Cover is the first part of process design; The second part of Cover the fixture design. In the Cover Design Process, the first parts of the analysis, according to parts of the material, Production Program and other rough to determine the form of manufacturing, followed by processing base with the choice of route development, Finally for allowance, processes and cutting the size calculation of the amount of determination. Fixture in the design, the first base position is the choice According to their respective processes to the different characteristics of the benchmark location choice, followed by the cutting force and the conduct of the clamping force, Finally error analysis. Keywords : Headstock Process order Positioning Fixture目 录第一篇 工艺设计部分1第一章 零件结构的确定及分析1第二章 工艺规程设计2第一节 确定毛坯的制造形式2第二节 基面的选择2第三节 制定工艺路线2第四节 机械加工余量、工序及毛坯尺寸的确定5第五节 确定切削用量及基本工时7第二篇 夹具设计55第一章 铣床夹具的设计55第一节 问题的提出55第二节 夹具设计55参考文献58总 结59中英文资料60致 谢75第一篇 工艺设计部分第一章 零件结构的确定及分析一、零件的结构分析根据零件图分析零件的结构及尺寸如下：机体零件壁厚：=18轴孔尺寸：170轴孔数目：2个轴孔厚度：=18轴孔端面螺纹孔尺寸：M12轴孔端面螺纹孔数目：6个 （轴两端各六个）开合螺母孔尺寸：63导轨面尺寸：115x580导轨档板螺母：12-M12二、零件的作用题目所给的零件是XK715C/1060型立主轴箱式数控铣床，是立式数控铣床的主要支承件，是主轴，附件，及润滑油的主要承载体和贮藏体。该零件的结构受力及生产精度都直接影响整机的正常运行，因而在整机起基础性作用。 三、零件的工艺分析 立主轴箱式数控铣床立主轴箱式数控铣床的主要加工表面为箱体的外表面和轴孔，它们之间有一定的位置精度要求，现分述其技术要求如下： 箱体前后两侧面的粗糙度值Ra为12.5，前侧面上小平面粗糙度值Ra为3.2. 糙度值Ra为1.6，开合螺母孔的表面粗糙度值Ra为1.6。主轴轴线与导轨面C面的平行度为0.02，主轴表面的圆柱度公差为0.01，主轴端面与主轴面的垂直度为0.02。主轴两端面上螺纹孔的轴线线与后侧面的线位置度为0.15。开合螺母孔端面与开合螺母孔面D面的垂直度为0.02,开合螺母轴线与导轨面C面的平行度为0.02。导轨面帖塑膜的平面度为 0.02。导轨挡板面与导轨面的平行度为0.02。 第二章 工艺规程设计第一节 确定毛坯的制造形式 零件材料为HT250，由于对该机体材料性能没有什么太高的要求，因此选用铸件就能够保证零件工作可靠，由于该机体零件的生产纲领为大批量生产，宜采用金属模机械砂型。第二节 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与否是关系到工艺路线和夹具结构设计是否合理的主要因素之一，并将影响到工件的加工精度，生产率和加工成本；否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件成批报废，使生产无法正常进行。一、基准的选择根据粗基准选择原则，选择需要加工余量小而均匀的重要表面为粗基准。以保证该表面有足够而均匀的加工余量，且按粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用原则。因此选择箱体的导轨面为粗基准比较合理，如果选择箱体的侧面为粗基准，则两侧面的加工费时太多，装夹费工，这是我们不希望看到的。二、精基准的选择由精基准选择原则：（1）基准重合原则。（2）基准不变原则。（3）互为基准反复加工原则。可选箱体已加工的后侧面为精基准，这样是较为合理的。第三节 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用专用机床与专用夹具。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。一、工艺路线方案一： 工序： 以导轨面为基准，同时粗铣前后两侧面 工序： 以后侧面为基准，粗铣前侧面小平面 工序： 以后侧面为基准，粗铣导轨面，粗铣底座右端面 工序： 以后侧面为基准，粗铣开合螺母上端面 工序： 以后侧面为基准，粗铣导轨两侧斜面 工序： 以后侧面为基准，粗铣底座下端面 工序： 以后侧面为基准，粗镗主轴孔170，200 工序： 以后侧面为基准，粗镗开合螺母孔63，62 工序： 人工自然时效 工序： 以后侧面为基准，精铣前侧面小平面 工序： 以后侧面为基准，精铣导轨面，底座右端面 工序： 以后侧面为基准，精铣导轨两侧斜面 工序： 以后侧面为基准，精铣开合螺母上端面 工序： 以后侧面为基准，精铣底座下端面 工序： 以后侧面为基准，精镗主轴孔170，200 工序： 以后侧面为基准，精镗开合螺母孔63，62 工序： 以上底面为基准，精车主轴下端面圆 工序： 以后侧面为基准，钻、精铰、攻主轴孔端面螺纹孔2×6M12 工序： 以后侧面为基准，钻、精铰、攻开合螺母端螺纹孔6M10 工序： 以后侧面为基准，钻、攻底座螺纹孔12M12底孔工序： 以后侧面为基准，铣导轨面的油槽 工序： 修锉毛刺、清洗、打标记、帖塑 工序： 检验 二.工艺路线方案二： 工序： 以导轨面为基准，同时粗铣两侧面 工序： 以后侧面为基准，粗铣，精铣前侧面小平面 工序： 以后侧面为基准，粗铣，精铣导轨面 工序： 以后侧面为基准，粗铣，精铣开合螺母上端面 工序： 以后侧面为基准，粗镗，精镗 主轴孔 工序： 以后侧面为基准，粗镗，精镗 开合螺母孔63 工序： 以后侧面为基准，粗镗，精镗 开合螺母孔62 工序： 以上底面为基准，精车主轴孔下端面 工序： 以后侧面为基准，粗铣，精铣底座下端面 工序： 以后侧面为基准，粗铣，精铣底座右端面 工序： 以后侧面为基准，粗铣，精铣导轨两侧斜面 工序： 以后侧面为基准，钻、铰主轴端面螺纹孔2×6M12 工序： 以后侧面为基准，攻主轴端面螺纹孔2×6M12 工序： 以后侧面为基准，钻、铰开合螺母端螺纹孔6M10 工序： 以后侧面为基准，攻开合螺母端螺纹孔6M10 工序： 以后侧面为基准，钻底座螺纹孔12M12 工序： 以后侧面为基准，攻底座螺纹孔12M12 工序： 以后侧面为基准，铣导轨面的油槽 工序： 修锉毛刺、清洗、打标记、帖塑 工序： 检验 三.工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一使用的原则是选择要求加工余量小且均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量，然后再以两侧面为基准加工其它表面，工艺的安排符合先面后孔，基本遵循先主后次,先粗后精的原则；方案二是主要是遵循先主后次的原则。根据以上方案的比较分析，决定采用第一套方案，同时对其进行修改补充，确定最终方案如下： 铸造 清砂 检验 时效处理 涂漆工序： 以导轨面为基准，同时粗铣两侧面 工序： 以后侧面为基准，粗铣前侧面小平面 工序： 以后侧面为基准，粗铣导轨面，粗铣底座右端面 工序： 以后侧面为基准，粗铣开合螺母上端面 工序： 以后侧面为基准，粗铣导轨两侧斜面 工序： 以后侧面为基准，粗铣底座下端面 工序： 以后侧面为基准，粗镗主轴孔170，200 工序： 以后侧面为基准，粗镗开合螺母孔63，62 工序： 人工自然时效 工序： 以后侧面为基准，精铣前侧面小平面 工序： 以后侧面为基准，精铣导轨面，底座右端面 工序： 以后侧面为基准，精铣导轨两侧斜面 工序： 以后侧面为基准，精铣开合螺母上端面 工序： 以后侧面为基准，精铣底座下端面 工序： 以后侧面为基准，精镗主轴孔170，200 工序： 以后侧面为基准，精镗开合螺母孔63，62 工序： 以上底面为基准，精车主轴下端面圆 工序： 以后侧面为基准，钻、精铰、攻主轴孔端面螺纹孔2×6M12 工序： 以后侧面为基准，钻、精铰、攻开合螺母端螺纹孔6M10 工序： 以后侧面为基准，钻、攻底座螺纹孔12M12底孔工序： 以后侧面为基准，铣导轨面的油槽 工序： 修锉毛刺、清洗、打标记、帖塑 工序： 检验以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。第四节 机械加工余量、工序及毛坯尺寸的确定该减速器底壳的材料为HT250，硬度200-220HBS，抗拉强度大于250Mpa，生产类型为大批量生产，且灰铸铁的铸造性能优良，流动性好，收缩率低，宜采用金属模机械砂型铸造。根据上述原始材料及加工工艺，查机械加工余量手册表42，由于材料为灰铸铁且选金属模机械砂型铸造，故选择尺寸公差等级为CT9级，加工余量底、侧面为MA-G级，对于某一确定的铸件尺寸公差等级，其顶面（相对浇铸位置而言，为机体下底面）的加工余量等级应降一级选用为MA-H级。现分别确定各加工表面的机械加工余量、尺寸公差及毛坯尺寸如下： 一、箱体两侧面的尺寸公差及加工余量查机械加工余量手册表1-4，选两侧面尺寸公差数值取3.6mm.加工余量查机械加工余量手册表4-1，选择加工余量等级为G级，故加工余量数值选择6mm。粗铣时Z=3mm 二、前侧面小平面的尺寸公差及加工余量 查机械加工余量手册表1-4，选择下底面尺寸公差数值为2.5mm，加工余量查机械加工余量手册表4-1，故加工余量数值选择4.0mm。 粗铣时Z=3mm 精铣时Z=1mm 三、导轨面的尺寸公差及加工余量 查机械加工余量手册表1-4，选择下底面尺寸公差数值为3.6mm，加工余量查机械加工余量手册表4-1，故下底面的加工余量数值选择6.0mm。 粗铣导轨面时Z=5mm 精铣导轨面时Z=1mm 四、开合螺母上端面的尺寸公差及加工余量 查机械工余量手册表1-4，选择下底面尺寸公差数值为2.5mm，加工余量查机械加工余量手册表4-1，故下底面的加工余量数值选择6.0mm。 粗铣导轨面时Z=5mm 精铣导轨面时Z=1mm 五、底座下端面的尺寸公差及加工余量 查机械加工余量手册表1-4，选择下底面尺寸公差数值为3.6mm，加工余量查机械加工余量手册表4-1，故下底面的加工余量数值选择6.0mm。 粗铣导轨面时Z=5mm 精铣导轨面时Z=1mm 六、底座右端面的尺寸公差及加工余量查机械加工余量手册表1-4，选择底座右端面的尺寸公差数值是3.6mm，加工余量查机械加工余量手册表4-1，故底座右端面单侧的加工余量数据选择6.0mm。 粗铣底座右端面z=5mm 精铣底座右端面z=1mm 七、导轨两侧斜面的尺寸公差及加工余量查机械加工余量手册表1-4，选择底座右端面的尺寸公差数值是3.6mm，加工余量查机械加工余量手册表4-1，故底座右端面单侧的加工余量数据选择6.0mm。粗铣底座右端面z=5mm精铣底座右端面z=1mm 八、主轴孔的加工余量由于该孔精度要求很高，可以先铸出毛坯孔，再经过粗镗精镗达到要求.查机械加工余量手册表5-32得，主轴孔的毛坯孔d=165mm。 粗镗后尺寸为d=169mm 精镗后尺寸为d=170mm由于该孔精度要求不高，可以先铸出毛坯孔，再经过粗镗精镗达到要求.查机械加工余量手册表5-32得，主轴孔的毛坯孔d=195mm。 粗镗后尺寸为d=199mm 精镗后尺寸为d=200mm 九、开合螺母孔63，62的加工余量63孔可以先铸出毛坯孔，再粗镗精镗到要求精度。查机械加工余量手册表5-32，取毛坯孔d=58mm 粗镗后尺寸为d=62mm 精镗后尺寸为d=63mm 62可以先铸出毛坯孔，再粗镗精镗到要求精度查机械加工余量手册表5-32，选取毛坯孔d=58mm 粗镗后尺寸为d=61mm 精镗后尺寸为d=62mm 十、M12螺母孔的加工余量 螺纹都要经过钻孔再攻丝完成。查机械加工余量手册表5-54，攻螺纹前的麻花钻直径 d=10.20mm 十一、M10螺母孔的加工余量 螺纹都要经过钻孔再攻丝完成。查机械加工余量手册表5-54，攻螺纹前的麻花钻直径 d=8.50mm第五节 确定切削用量及基本工时 工序粗铣箱体的两侧面1.加工条件工件材料：HT250，硬度200-220HBS，铸件。工件尺寸：宽度a=320mm,长度l=615mm的平面。加工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣箱体的尺寸至，以导轨为为定位基准，加工余量h=6mm。机床：选用双柱平面铣床X346加专用夹具。2.选择刀具 （1）、根据切削用量简明手册表1.2，选择YG6A端铣刀，如下图1-2所示：根据切削用量简明手册表3.1，由于下底面宽度为ae=320mm，铣削深度小于8mm，铣削宽度在60-180之间，铣刀的直径选用200mm，由于采用标准硬质合金端铣刀，查切削用量简明手册表3.16，故齿数 z=16。 （2）、铣刀几何形状根据切削用量简明手册表3.2，由于铸件硬度HBS250HBS，故选择主偏角Kr=450,过渡刃偏角 Kr=250，副偏角Kr=50,后角0=70（假定），端铣刀副后角、刀齿斜角、前角分别为：，。 图1-23.选择切削用量（1）选择切削深度ap：由于粗加工余量太大，故分两次走刀完成，则ap=3mm。（2）决定每齿进给量由于采用不对称端铣来提高进给量，根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6A刀片、铣床功率15kw时，有=0.180.28mm/z，但因采用不对称端铣，主偏角也选取较小，故应取较大值=0.28/z。（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=200,查切削用量简明手册表3.8，故刀具寿命T=240min。(4)决定切削速度VC和每分钟进给量Vf切削速度VC可根据切削用量简明手册表3.16中查出（两次走刀的切削用量参数相同），当，z=16，时，有 、 ;各修正系数为： 故 ： =55.18m/min =99.11r/min =1900.891.0mm/min =436.1mm/min根据X346技术资料选择nc=106r/min（查机械制造工艺简明手册表4.2-36），Vfc=450mm/min（查机械制造工艺简明手册表4.2-37）因此实际切削速度和每齿进给量为 =66.568m/min =0.28mm/z（5）检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当铸件硬度为200220HBS，时，近似为=9.4kw 查机械制造工艺简明手册表4.2-35，机床主轴允许的功率为故，因此所选择的切削用量可以采用，即，。（6）计算基本工时根据公式：式中，l=540mm，根据切削用量简明手册表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量，则算得故故该工序总工时为：t=1.3min。工序 粗铣前侧面小平面1.加工条件工件材料：HT250，硬度200-220HBS，铸件。工件尺寸：宽度a=80mm,长度l=150mm的平面。加工要求：用标准高速钢端铣刀粗铣机体的前侧面小平面，以后侧面面为定位基准，加工余量h=3mm。机床：选用X51立式铣床加专用夹具。2.选择刀具（1）、根据切削用量简明手册表1.2，选择高速钢刀片。根据切削用量简明手册表3.1，由于铣削宽度为ae=80mm，由于铣削宽度，故选择d0=80mm，由于采用标准硬质合金端铣刀，查切削用量简明手册表3.16，故齿数 z=12。（2）、铣刀几何形状根据切削用量简明手册表3.2，由于铸件硬度HBS250HBS，故选择主偏角Kr=450,过渡刃偏角 Kr=250，副偏角Kr=50,后角0=70（假定），端铣刀副后角、刀齿斜角、前角分别为：，。3.选择切削用量（1）选择切削深度ap：由于粗加工余量不大，故一次走刀完成，则ap1=3mm。（2）决定每齿进给量由于采用不对称端铣来提高进给量，根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6A刀片、镗铣床功率15KW时，有=0.180.28mm/z，但因采用不对称端铣，主偏角也选取较小，故应取较大值=0.28/z。（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=80,查切削用量简明手册表3.8，故刀具寿命T=180min。(4)决定切削速度VC和每分钟进给量Vf切削速度VC可根据切削用量简明手册表3.16中查出，当，z=12，时，有 、 ;各修正系数为： 故 ： =68.53m/min =174.4r/min =5170.891.0mm/min =460.13mm/min根据X51立式铣床技术资料选择nc=210r/min（查机械制造工艺简明手册表4.2-36），Vfc=300mm/min（查机械制造工艺简明手册表4.2-37）因此实际切削速度和每齿进给量为 =52.75m/min =0.12mm/z（5）检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当铸件硬度为200220HBS，时，近似为=4.6kw 查机械制造工艺简明手册表4.2-35，机床主轴允许的功率为故，因此所选择的切削用量可以采用，即，。（6）计算基本工时根据公式：式中，l=150mm，根据切削用量简明手册表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量，则算得故故该工序总工时：t=0.56min。工序 粗铣铣导轨面、底座右端面工步1 粗铣导轨面1.加工条件工件材料：HT250，硬度200-220HBS，铸件。工件尺寸：宽度ae =115mm,长度l=580mm的平面。 加工要求：用标准YG6A端铣刀粗铣导轨面，以后侧面为定位基准，加工余量h=5mm。机床：选用X336单柱平面铣床加专用夹具。2.选择刀具（1）根据切削用量简明手册表1.2，选择YG6A片，如图1-2所示。 根据切削用量简明手册表3.1，由于铣削宽度为ae=115mm，铣刀直径选d=80mm，由于采用标准YG6A端铣刀，查切削用量简明手册表3.16，故齿数 z=10。 （2）铣刀几何形状（切削用量简明手册表3.2）；由于铸件硬度 故选择： 3.选择切削用量（1）选择铣削深度ap由于粗加工余量大，一次走刀不能完成，分两次完成，则 （2）决定每齿进给量由于采用不对称端铣来提高进给量，根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6A刀片、铣床功率15kw时，因采用不对称端铣且为精铣，粗糙度要求为3.2，故取=0.28/r。 （3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面磨损极限值为1.5mm；由于铣刀直径d0=80,故刀具寿命：T=180min（表3.8切削用量简明手册）。(4)决定切削速度VC和每分钟进给量Vf切削速度VC可根据切削用量简明手册表3.16中查出，当，z=10，时，有 各修正系数为： 故 ： 根据X336铣床说明书选择 nc=190r/min Vfc=400m/min因此实际切削速度和每齿进给量为 （5）检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当铸件硬度为200220HBS，时，近似为 根据X336铣床说明书，机床主轴允许的功率为故，因此所选择的切削用量可以采用，即：（6）计算基本工时 根据公式：式中，l=580mm，根据切削用量简明手册表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量，则算得 故 则该工步总工时：工步2 粗铣底座右端面1.加工条件工件材料：HT250，硬度200-220HBS，铸件。工件尺寸：宽度a=44mm,长度l=580mm的平面。加工要求：用标准硬质合金端铣刀，以后侧面为定位基准，加工余量h=5mm。机床：选用X336单柱平面铣床加专用夹具。2.选择刀具（1）、根据切削用量简明手册表1.2，选择YG6硬质合金刀片。根据切削用量简明手册表3.1，由于铣削宽度为ae=44mm，由于铣削宽度，故选择d0=80mm，由于采用标准YG6A端铣刀，查切削用量简明手册表3.16，故齿数 z=10。（2）、铣刀几何形状根据切削用量简明手册表3.2，由于铸件硬度HBS250HBS，故选择主偏角Kr=450,过渡刃偏角 Kr=250，副偏角Kr=50,后角0=70（假定），端铣刀副后角、刀齿斜角、前角分别为：，。3.选择切削用量（1）选择切削深度ap：由于粗加工余量大，故两次走刀完成，则ap1=2.5mm。（2）决定每齿进给量由于采用不对称端铣来提高进给量，根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6A刀片、镗铣床功率15kw时，有=0.180.28mm/z，但因采用不对称端铣，主偏角也选取较小，故应取较大值=0.28/z。（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=80,查切削用量简明手册表3.8，故刀具寿命T=180min。(4)决定切削速度VC和每分钟进给量Vf切削速度VC可根据切削用量简明手册表3.16中查出（两次走刀的切削用量参数相同），当，z=10，时，有 、 ;各修正系数为： 故 ： =86.33m/min =344.43r/min =4330.891.0mm/min =385.37mm/min根据X336铣床技术资料选择nc=190r/min（查机械制造工艺简明手册表4.2-36），Vfc=400mm/min（查机械制造工艺简明手册表4.2-37）因此实际切削速度和每齿进给量为 =47.7m/min