毕业设计实训论文数控加工操作技能综合实训.doc

第一章 实训的目的与要求第一节 实训的目的通过实训使我获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时专业实训又是锻炼能力和素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，培养我们初步担任技术工作的能力、体验工作的内容和方法，实训使我能够综合应用数控加工工艺、编程、数控机床操作等方面的相关知识与技能，解决生产中的实际问题；使我进一步提高独立分析问题的能力，提高综合素质，这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。第二节 实训的要求一、通过实训要达到以下基本要求：1熟练掌握零件图纸分析、工艺制定、刀具选择、切削用量选择、程序编写等加工相关内容。2 熟练掌握数控加工过程的完成步骤（从图纸到工件的完整加工过程），并对加工零件进行尺寸测量及加工精度分析，能够控制零件规定加工精度。3掌握数控机床加工程序的基本结构4熟悉数控实训车间安全管理规定5熟悉数控机床教学安全操作规程6能够掌握计算机与自动化控制的基础知识和基本技能，具备有对数控编程、机床操作与零部件加工、计算机辅助设计等方面的工作能力。 二、 通过本次实训要掌握以下几方面内容（一）数控机床的基本操作1 能够掌握数控机床的操作规范与安全操作规程。2 能够掌握数控机床操作面板的功能及使用方法，掌握数控机床的基本操作：手动方式、CNC方式、自动运行方式等。 3 能够掌握加工程序的输入、编程与修改方法，并能进行正确的操作。4 能够掌握装刀、对刀与参数设置方法，并能进行正确的操作。5 能够掌握应用CAD/CAM自动编程软件编制较复杂零件的加工程序。6 能够掌握数控机床的基本操作技能和对数控机床有更深的了解。7 能够掌握一般工件常用的装夹方法，如外、内梅花顶尖装夹，中心架装夹，胀力心轴装夹，两顶尖装夹和一夹一顶装夹等。 （二） 数控车床和铣床的基本操作1 操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。2 坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。3 基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。4 固定循环指令的讲解。编程与程序输入训练，空运行校验。5 螺纹零件的车削编程训练。学会排除程序及加工方面的简单故障。6 刀具补偿及编程训练。手工换刀与自动换刀的基本操作。第三节 实训设备介绍一、数控车床概述1、数控车床的型号为CK6136S数控车床主要是用于车削加工，在车床上一般可以加工各种轴类、套筒类和盘类零件上的回转表面，如内外圆柱面、圆锥面、成型回转表面及螺纹面等；在数控车床上还可以加工高精度的曲面与端面螺纹。数控车床上所用的刀具主要是车刀、各种孔加工刀具（如钻头、铰刀、镗刀等）及螺纹刀具。其尺寸精度可达到IT5IT6，表面粗糙度Ra为1.6以下。2、数控车床的特点：（1）床身床脚整体结构一体化设计制造，床身床脚采用钢材铸造，热处理。（2）导轨采用超音频淬火后进行精密的磨削加工,精度及精度保持性较好。（3）整体式床脚具有很高的稳定性和刚性 ,整机刚性好。（4）全封闭式防护结构,机床在防水,防油,防尘及安全性能提高。（5）床身水平布局，双向线性导轨，精度高，尺寸稳定性好。（6）独立主轴选配高精度P4级主轴轴承,主轴转速高,热变形小。.（7） X向（横向）行程大（400 mm），可选四把刀排，工作效率高。（8）本机床适用于精度和尺寸一致性要求较高的中小型盘类零件。3、数控车床的功能：1、床身床脚整体结构一体化设计制造，床身床脚采用钢材铸造，热处理。2、导轨采用超音频淬火后进行精密的磨削加工,精度及精度保持性较好。3、整体式床脚具有很高的稳定性和刚性 ,整机刚性好。4、全封闭式防护结构,机床在防水,防油,防尘及安全性能提高。5 、床身水平布局，双向线性导轨，精度高，尺寸稳定性好。6 、独立主轴选配高精度P4级主轴轴承,主轴转速高,热变形小。.7 、X向（横向）行程大（400 mm），可选四把刀排，工作效率高。8 、本机床适用于精度和尺寸一致性要求较高的中小型盘类零件。4、车削刀具的选择：刀具的选择是数控加工工序设计的重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。另外，数控机床主轴转速比普通机床高12倍，且主轴输出功率大，因此与传统加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。不仅要求刀具精度高，强度大，刚度好，耐用度高，而且要求尺寸稳定，安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并合理选择刀具结构、几何参数。 刀具的选择应考虑工件材质、加工轮廓类型、机床允许的切削用量和刚性以及刀具耐用度等因素。一般情况下应优先选用标准刀具（特别是硬质合金可转位刀具），必要时也可采用各种高生产率的复合刀具及其他一些专用刀具。工作范围床身上最大回转直径380mm床身布局水平布局，双向线性导轨 通过滑板最大回转直径200mm最大顶尖距400mmX 轴（横向）最大行程400mmz 轴（纵向）最大行程400mm导轨宽度400mm主轴主轴头型号ISOAZ 一6 / IT6 #主轴孔径（独立主轴）55mm转速03000r/min手动夹头尺寸200mm刀架型式刀排四方刀具柄规格25mm X25mm刀座中心高105mm电机主电机功率7.5KWX 轴电机功率1KWZ轴电机功率1.5KW床脚至主轴中心高度955mm外型尺寸mm1750 x 740 x 1070净重1500KG数控系统广州华兴、西门子、法兰克、北京凯恩帝主要技术参数二、数控铣床概述1、数控铣床的型号为XK712数控铣床加工，也称之为NC（Numerical Control）加工，是以数值与符号构成的信息，控制机床实现自动运转。数控加工经历了半个世纪的发展已成为应用于当代各个制造领域的先进制造技术。数控加工的最大特征有两点：一是可以极大地提高精度，包括加工质量精度及加工时间误差精度；二是加工质量的重复性，可以稳定加工质量，保持加工零件质量的一致。也就是说加工零件的质量及加工时间是由数控程序决定而不是由机床操作人员决定的2、数控铣床加工的特点：（1）可以加工具有复杂型面的工件：数控机床的刀具运动轨迹是由加工程序决定的，因此只要能编制出程序，无论工件的型面多么复杂都能加工。例如采用五轴联动的数控机床，就能加工螺旋桨的复杂型面。（2）加工适应性强：数控机床能实现多坐标轴联动，加工程序可按被加工零件的要求而变换，而机床本身不必调整，因而适合当代多品种、小批量生产的要求。（3）加工精度高，尺寸一致性好：数控机床本身的精度都比较高，一般数控机床的定位精度为±0.01mm，重复定位精度±0.005，在加工过程中操作人员不参与操作，因此工件的加工精度全部由机床保证，消除了操作者的人为误差。加工中有效地消除了操作者的人为误差，提高了同一批零件尺寸的一致性，使产品质量保持稳定，降低了废品产生的机会。（4）生产效率高：数控机床的主轴转速、进给速度和快速定位速度高，通过合理选择切削参数，充分发挥刀具的切削性能，减少切削时间，不仅能保证高精度，而且加工过程稳定。不需要在加工过程中进行中间测量，就能连续完成整个加工过程，减少了辅助动作时间和停机时间。因此，数控机床的生产效率高。（5）经济效益明显：虽然数控机床一次投资及日常维护保养费用较普通机床高很多，但是如能充分发挥数控机床的能力将会带来很高的经济效益。这些效益不仅表现在生产效率高，加工摄影师好，废品少上，使用数控机床还能带来减少工装和量刃具，缩短生产周期，缩短新产品试制周期等优势，从而为企业产生明显的经济效益。3、数控铣床的功能： XK712数控铣床可以加工具有复杂型面的工件：数控机床的刀具运动轨迹是由加工程序决定的，因此只要能编制出加工程序，无论工件的型面多么复杂都能加工。例如采用五轴联动的数控机床，就能加工螺旋桨的复杂型面。 加工适应性强，数控机床能实现多坐标轴联动，加工程序可按被加工零件的要求而变换，而机床本身不必调整，因而适合当代多品种、小批量生产的要求。 加工精度高，尺寸一致性好：数控机床本身的精度都比较高，一般数控机床的定位精度为±0.01mm，重复定位精度±0.005，在加工过程中操作人员不参与操作，因此工件的加工精度全部由机床保证，消除了操作者的人为误差。加工中有效地消除了操作者的人为误差，提高了同一批零件尺寸的一致性，使产品质量保持稳定，降低了废品产生的机会。 生产效率高，数控机床的主轴转速、进给速度和快速定位速度高，通过合理选择切削参数，充分发挥刀具的切削性能，减少切削时间，不仅能保证高精度，而且加工过程稳定。不需要在加工过程中进行中间测量，就能连续完成整个加工过程，减少了辅助动作时间和停机时间。因此，数控机床的生产效率高。 经济效益明显，虽然数控机床一次投资及日常维护保养费用较普通机床高很多，但是如能充分发挥数控机床的能力将会带来很高的经济效益。这些效益不仅表现在生产效率高，加工摄影师好，废品少上，使用数控机床还能带来减少工装和量刃具，缩短生产周期，缩短新产品试制周期等优势，从而为企业产生明显的经济效益。4、铣削刀具的选择： 铣刀刚性要好，要求铣刀刚性好的目的：一是满足为提高生产效率而采用大切削用量的需要，二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。 铣刀的耐用度要高，当一把铣刀加工的内容很多时，如果刀具磨损较快，不仅会影响零件的表面质量和加工精度，而且会增加换刀与对刀次数，从而导致零件加工表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶，降低零件的表面质量。第二章 实训内容第一节 实训图纸图21 图22图23 第二节 数控车削加工工艺分析一、车削加工工艺分析所用机床为CK6136S数控车床，其数控车削加工工艺分析如下：1零件图2-1分析该零件表面由顺圆弧、倒角、圆柱、逆圆弧、槽及螺纹等表面组成。其中有多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。通过上述分析，可采取以下几点工艺措施：（1）对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。(2) 为便于装夹,坯件左端应预先车出夹持部分,右端面也应先粗车出，毛坯选为40mm棒料。2 确定装夹设计方案确定坯件轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。左端采用三爪自动定心卡盘夹紧。3 确定加工顺序及进给路线加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.2mm精车余量），先从右到左都进行精车，然后切一条宽为4mm的槽。之后车削螺纹。最后切断。GK6136S数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能,只要正确使用编程指令,机床数控系统就会自行确定其进给路线。4刀具选择（1）粗车及平端面选用90°硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选kr'=35°。（2）车槽时选用刀头宽度为4mm的切槽刀，左、右刀尖刃倾角的关系为相等。（3）为减少刀具数量和换刀次数，精车和车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取r=0.150.2mm。将所选定的刀具参数填入表21数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。表21数控加工刀具卡片产品名称或代号XXX零件名称轴零件图号SC1序号刀具 号刀具规格名称数量加工表面刀具半径/mm备注1T01硬质合金90°外圆车刀1车端面及粗车轮廓2T02硬质合金45°端面车刀1车端面及倒圆角3T03挖槽刀1挖槽44T04硬质合金60°外螺纹车刀1车螺纹5T05切断刀1车端面及切断编程审核批准共 页第 页5切削用量选择（1）粗车时切削用量的选择 粗车时选择切削用量主要是考虑提高生产率，同时兼顾刀具寿命。加大背吃刀量ap、进给量f和提高切削速度Vc都能提高生产率。但是，它们都对刀具寿命产生不利影响，其中最小的是ap，其次是f，最大的是Vc。因此，粗车时选择切削用量，首先应选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f，最后根据已选定的ap和f，在工艺系统刚刀具寿命和机床功率许可的条件下选择一个合理的切削速度Vc。轮廓粗车循环时选ap=2mm，精车ap=0.2mm；粗车循环时进给量f=0.5mm/r，精车f=0.2mm/r。（2）主轴转速的选择车直线和圆弧时，查书表选粗车切削速度vc=90m/min，精车切削速度Vc=120m/min，然后利用式(Vc=dn/1000)计算主轴转速n（粗车工件直径D=35mm，精车工件直径取平均值）：粗车800r/min，精车1100r/min。车螺纹时，利用式(n1200/pK)计算主轴转速n=710r/min。（3） 进给速度的选择先查书表选择粗车、精车每转进给量分别为时尚早0.4mm/r和0.15mm/r，再根据式（Vf=nf）计算粗车、精车进给速度分别为100m/min和80m/min。将前面分析的各项内容综合成如下图所示的数控加工工艺卡片，此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件，主要内容包括工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。二、工艺卡的制作表22数控车工工序卡单位名称产品名称或代号零件名称零件图号轴工序号程序编号夹具名称使用设备车间001三爪卡盘和活动顶尖TND360数控中心工序号工序内容刀具号刀具规格主轴转速切削速度背吃刀量备注1平端面T0125×25500手动2粗车轮廓T0125×258001002自动3精车轮廓T0125×251100800.2自动4切槽T0325×25600800.2自动5粗车螺纹T0225×257101.5自动6精车螺纹T0225×257101.5自动7切断T0325×25600800.2自动编制 审核批准年 月 日共 页第 页三、车削加工程序的编制O001%N010 M03 S1000N020 G00 X100 Z150N030 T0101N040 X40 Z3N050 G71 U2 R2N060 G71 P71 Q180 U0.2 W0.1 F100N070 G00 X22N080 G01 Z0N090 G01 X24 Z-1N100 G01 Z-30N110 G01 X25 N120 G01 X31 Z-60N130 G01 Z-67.5N140 G01 X34N150 G01 X36 Z-112.5N160 G01 Z-112.5N170 G01 X38N180 G01 Z-145N190 G70 P70 Q180N200 G00 X50N210 G00 Z-77.5N220 G01 X36N230 G02 X36 Z-107.5 R35N240 G01 X45N250 G00 X100 Z150N260 T0303N270 G01 X24 Z-28N280 G01 X20N290 G01 X40N300 G00 X100 Z150N310 T0404 S600N320 G00 X26 Z3N330 G92 X24 Z-28 F1.5N340 X23.5N350 X23N360 X22.5N370 X22.052N380 X22.052N390 X40N400 X100N410 Z150N420 M30四、车削要注意的问题1.合理选择切削用量。对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。2.合理选择刀具：(1)粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。(2)精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。(3)为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。3.合理选择夹具：(1)尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；(2)零件定位基准重合，以减少定位误差。(可选,卡盘,油压卡盘,液压卡盘,气动卡盘,自动卡盘,气压卡盘,车床卡盘,精密卡盘,台湾卡盘等)4.确定加工路线：加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。(1)应能保证加工精度和表面粗糙要求；(2)应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。转子泵5.加工路线与加工余量的联系：目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。 6.夹具安装要点：目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图1。液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。7机床不能动作 其原因可能是：数控系统的复位按钮被接通，数控系统处于紧急停止状态。程序执行时显示屏有位置显示变化，而机床不动，应检查机床是否处于锁住状态，进给速度设定是否有错误，系统是否处于报警状态。8不能正常返回零点，且有报警产生 其原因一般是脉冲编码器的一转信号没有输入到主印刷线路板，如脉冲编码器断线或脉冲编码器的连线电缆、抽头断线。9面板显示值与机床实际进给值不符 此故障多与位置检测元件有关，快速进给时丢脉冲所致。需要更换位置检测元件。10系统开机之后 一般时由于机床数据混乱或偶然因素使系统进入死循环。将内存全部清除后，重新输入机床参数，或关机后，重新启动。11刀架连线运转不停或在某规定刀位不能定位 其产生原因：发信盘地线断路或电源线断路，霍尔元件断路或短路，修理或更换霍尔元件12刀架突然停止运转，步进电动机抖动而不运转 其产生原因:手动转动手轮，若某位置较重或出现卡死现象，则为机械问题，如滚珠丝杆滚道内有异物等；若全长位置均较轻，则判断为切削过深或进给速度太快。其措施：清除机械传动部异物、杂物及毛刺等；减少切削深度，调整进给速度以减小加工中的切削力。13电动刀架工作部稳定 其原因有：切削、油污等进入刀架体内：撞刀后，刀体夹紧力过大，使刀具变形；刀杆过长，刚性差。14超程处理 在手动、自动加工过程中，若机床移动部件超出其运动的极限位置（软件行程限位或机械限位），则系统出现超程报警，蜂鸣器尖叫或报警灯亮，机床锁定。 第三节 数控铣削加工分析一、数控外形零件加工：1、数控铣削加工分析在数控铣床上加工如上图所示零件,材料为铝合金,毛坯尺寸长×宽×高为75mm×75mm×20mm。进行工艺分析如下:(1)零件图工艺分析 该零件加工的主要素是正反平面铣销、圆弧加工，重点是挖槽工.（2）检查零件的加工要求，如尺寸加工精度、形位公差及表面粗糙度在现有的加工条件下是否可以得到保证，是否还有更经济的加工方法或方案。（3）对于零件加工中使用的工艺基准应当着考虑，它不仅决定了各个加工工序的前后顺序，还将对各个工序加工后各个加工表面之间的位置精度产生直接的影响。（4）分析零件材料的种类、牌号及热处理要求，了解零件材料的切削加工性能，合理选择刀具材料和切削参数。（5）当零件上的一部分内容已经加工完成时，应充分了解零件的已加工状态，数控铣削加工的内容与已加工内容之间的关系，尤其是位置尺寸关系，以及这些内容之间在加工时如何协调，采用什么方式或基准保证加工要求，如对其他企业的外协零件的加工。（6）机床的选择 不同类型的数控机床有着不同的用途，在选用数控机床之前应对其类型、规格、性能、特点、用途和应用范围有所了解，才能选择最适合被加工零件的数控机床。在这个零件的加工中我们选择XK-712数控铣床。在加工这个零件中我是按照先粗后精的原则确定加工顺序，即正反面平面加工挖槽铣削粗加工挖槽精加工圆形挖槽铣销粗加工圆形铣削精加工花形挖槽铣销粗加工花形铣削精加工。（7）刀具的选择 平面铣削粗加工采用8的平刀，挖槽铣削的半精、精加工采用8的平刀。（8） 切削用量选择 该零件材料为铝合金，其切削性能较好，挖槽铣削粗加工留0.2mm余量，以保证外形精加工时能加工出符合所要求尺寸的零件。主轴转速：n=1000v/d =1000×40÷3.14÷8 1592 r/min确定主轴转速时，先查数控加工工艺表确定切削速度VC=40 ，d=8，然后根据公式n=1000v/d，算得平面加工时主轴转速约为1592r/min；外形铣削时主轴转速1592r/min。根据所选铣刀、主轴转速及查切削用量手册确定外形铣削时的进给速度为Vf=150mm/min，平面加工时进给速度为Vf=150 mm/min，以保证加工精度。2、工艺卡制作单位名称茂名电大产品名称或代号零件名称零件图号XXX凸模SX1工序号程序编号夹具名称使用设备车间001NO.1平口虎钳XK712A数控中心工步号工序内容刀具号刀具规格mm主轴转速（mm·min-1）进给速度（mm·min-1）背吃刀量mm备注1铣削凸花形平刀815921501自动2挖凹四边形平刀815921501自动编制审核批准11年3 月 4日共 页第 页装夹定位示意图说明：装夹方式：工件用虎钳装夹，摆放方向如左图，工件顶面高于钳口至少16mm.X、Y加工原点：X、Y分中Z加工原点：顶面3、数控加工程序的编制%N100 G28 Z0.N102 M06 T1N104 G43 H1N106 S1000 M03N108 G00 X-37.75 Y-37.75N110 G00 Z30.N112 Z3.N114 G01 Z-5. F150.N116 X37.75 F500.N118 Y37.75N120 X-37.75N122 Y-37.75N124 X-35.95 Y-35.95N126 X-5.115N128 G02 X-15.379 Y-26.637 I5.115 J15.95N130 X-30.758 Y0. I-1.942 J16.637N132 X-15.379 Y26.637 I13.437 J10.N134 X-5.115 Y35.95 I15.379 J-6.637N136 G01 X-35.95N138 Y-35.95N140 X-30.344 Y-30.344N142 X-29.757 Y-30.512N144 X-29.464 Y-30.593N146 X-28.877 Y-30.749N148 X-28.584 Y-30.825N150 X-27.997 Y-30.969N152 X-27.704 Y-31.039N154 X-27.117 Y-31.172N156 X-26.824 Y-31.235N158 X-26.237 Y-31.357N160 X-25.943 Y-31.415N162 X-25.357 Y-31.524N164 X-25.063 Y-31.576N166 X-24.476 Y-31.675N168 X-24.183 Y-31.721N170 X-23.596 Y-31.807N172 X-23.303 Y-31.848N174 X-22.716 Y-31.923N176 X-22.423 Y-31.957N178 X-21.836 Y-32.021N180 X-21.543 Y-32.05N182 X-20.956 Y-32.102N184 X-20.662 Y-32.125N186 X-20.076 Y-32.165N188 X-19.782 Y-32.182N190 X-19.196 Y-32.21N192 X-18.902 Y-32.222N194 X-18.609 Y-32.231N196 X-18.279 Y-32.408N198 X-17.951 Y-32.58N200 X-17.627 Y-32.747N202 X-17.304 Y-32.91N204 X-16.984 Y-33.069N206 X-16.667 Y-33.224N208 X-16.351 Y-33.375N210 X-16.038 Y-33.522N212 X-15.727 Y-33.665N214 X-15.418 Y-33.805N216 X-15.111 Y-33.941N218 X-14.806 Y-34.073N220 X-14.503 Y-34.201N222 X-14.202 Y-34.327N224 X-13.903 Y-34.449N226 X-13.606 Y-34.567N228 X-13.31 Y-34.683N230 X-13.016 Y-34.795N232 X-12.724 Y-34.904N234 X-12.433 Y-35.01N236 X-12.144 Y-35.113N238 X-11.856 Y-35.213N240 X-11.57 Y-35.31N242 X-11.285 Y-35.404N244 X-11.002 Y-35.496N246 X-10.72 Y-35.585N248 X-10.439 Y-35.671N250 X-10.159 Y-35.754N252 X-9.881 Y-35.835N6088 X-17.627 Y32.747N6090 X-17.951 Y32.58N6092 X-18.279 Y32.408N6094 X-18.609 Y32.231N6096 X-18.902 Y32.222N6098 X-19.196 Y32.21N6100 X-19.782 Y32.182N6102 X-20.076 Y32.165N6104 X-20.662 Y32.125N6106 X-20.956 Y32.102N6108 X-21.543 Y32.05N6110 X-21.836 Y32.021N6112 X-22.423 Y31.957N6114 X-22.716 Y31.923N6116 X-23.303 Y31.848N6118 X-23.596 Y31.807N6120 X-24.183 Y31.721N6122 X-24.476 Y31.675N6124 X-25.063 Y31.576N7164 X.75N7166 Y.75N7168 X-.75N7170 Y-.75N7172 X-10. Y-9.5N7174 G03 X-9.5 Y-10. I.5 J0.N7176 G01 X9.5N7178 G03 X10. Y-9.5 I0. J.5N7180 G01 Y9.5N7182 G03 X9.5 Y10. I-.5 J0.N7184 G01 X-9.5N7186 G03 X-10. Y9.5 I0. J-.5N7188 G01 Y-9.5N7190 G00 Z30.N7192 G28 Z0.N7194 M05%4、铣削加工工作步骤内容可以利用MasterCAM对SX2进行编程加工，首先确定刀路：一是平面精加工，铣平工件上表面，二是铣型腔粗加工，三是铣型腔精加工。之后进行程序后处理，得出程序（共有挖槽铣削粗精加工程序。1在开机时，让机床返回原点2在用虎钳装夹毛坯 把毛坯尺寸为75mm×75mm×20mm的毛坯牢固装夹在虎钳，再用百分表找正工件。3在安装8的刀具时，并启动主轴。4对刀：先X、Y向对刀，然后Z向对刀。5在检验对刀时 在操作面板上返回程序输入页面，然后输入G00X0Y0Z10确定运行G01Z0F300确定运行。6在发送程序时 是在数控铣床的操作面板上按自动DNC，进入DNC界面，然后在电脑上把经过毛坯的自动编程的后处理程序发送到机床进行加工。7在加工工件 机床接收完程序后开始加工，铣挖槽粗加工铣挖槽精加工。8结束加工 将手松开夹具，卸下工件，然后清理机床。二、数控铣削型腔零件加工：1、型腔零件工艺分析在数控铣床上加工如上图所示零件,材料为蜡,毛坯尺寸长×宽×高为70mm×48mm×28mm。进行工艺分析如下： （1）这是零件图工艺分析，该零件加工主要是挖槽加工。（2）在选择的机床时，有不同类型的数控机床也有不同的用途，在选择数控机床之前应该对其类型、规格、性能、特点、用途和应用范围有所了解，才能选择最适合被加工零件的数控机床。在这个零件的加工中我们选择XK-712数控铣床。（3）确定装夹方案 选择夹具的原则： 单件小批量生产时，优先选用组合夹具、可调夹具和其它通用夹具，以缩短生产准备时间和节省生产费用； 在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并力求结构简单； 在零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间； 在夹具上各零部件应该不妨碍机床对零件各表面的加工，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）； 这是为提高数控加工的效率，较大的零件加工可以采用多工位、气动或液压夹具。可以根据零件的特点、结构，可以用平口虎钳夹紧。虎钳是带有两个平行夹持面的机床夹具，虎钳主要目的是靠两个工作面来保持工件的平行度、垂直度等形位公差，从而在快速装夹的过程中保证零件的加工精度。（4）确定加工顺序，在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。确定加工路线是编写程序前的重要步骤，加工路线的确定应遵循以下原则。 在加工路线时，保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。 在使数值简单，可以减少编程工作量。 使加工路线最短，这样既可以减少程序短，又可以减少空刀时间。在加工这个零件中我是按照先粗后精的原则确定加工顺序，即挖槽加工。（5）刀具的选择，在型腔粗加工采用8的平刀时，精加工可以采用4提高准确度。（6） 在切削用量选择， 零件毛坯为蜡，其切削性能较好，在挖槽粗加工时可以留下较小的余量，以保证外形精加工时能加工出符合所要求尺寸的零件。(7） 在确定主轴转速时，先检查切削用量手册，再确定切削速度VC，然后根据的公式是：n=1000v/d，就算得平面加工时主轴转速约为1200r/min；外形铣削时主轴转速1200 r/min。在根据所选铣刀、主轴转速时，可以及时用切削用量手册确定是否粗加工时的进给速度为Vf=100mm/min，精加工时进给速度为Vf=50 mm/min，以保证加工精度。2、工艺卡的制作图纸编号工件名称编程人员编程时间文件存档位置及档名NO.2SX211.03.23凸模顺序号程序名加工余量理论加工时间备注类型直径刀角半径装刀长度1铣削平面平刀804501小时自动2铣削凹圆平刀8045030分自动3挖槽平刀8045035分自动装夹定位示意图说明：装夹方式：工件用虎钳装夹，摆放方向如左图，工件顶面高于钳口至少20mm.X、Y加工原点：X、Y分中Z加工原点：顶面3、数控加工程序的编制%N100 G28 Z0.N102 M06 T1N104 G43 H1N106 S1000 M03N108 G00 X-40. Y29.75N110 G00 Z30.N112 Z3.N114 G01 Z-1. F150.N116 X40. F400.N118 G02 X40.75 Y29. I0. J-.75N134 X-25.75N136 Y23.75N138 X34.75N140 Y11.726N142 G03 X14.704 Y11.25 I-9.75 J-11.726N144 G0