机械制造工艺及夹具课程设计制定CA6140车床法兰盘的加工工艺设计钻4×φ9mm孔的钻床夹具（全套图纸）.doc

序 言全套图纸加153893706机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼：1. 能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。2. 提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。3. 学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等。并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。在这个过程中，使我对所学的知识有了进一步的了解，也了解了一些设计工具书的用途，同时，也锻炼了相互之间的协同工作能力。在此，十分感谢同学们的互相帮助。在以后的学习生活中，我将继续刻苦努力，不断提高自己。我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 在此次课程设计过程中，查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，尤其是何亚银老师，在此表示感谢！由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。目 录1.零件设计任务及分析41.1确定生产纲领、生产类型41.2零件的分析41.2.1零件的作用41.2.2 零件的工艺分析41.2.3确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状52.工艺规程设计62.1确定毛坯的制造形式62.2基准的选择62.3工件表面加工方法的选择62.4制定工艺路线82.4.1工艺路线方案一82.4.2工艺方案二82.4.3工艺方案的比较与分析92.5机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定102.5.1mm外圆表面102.5.2外圆表面mm112.5.3 B面中外圆柱面112.5.4 孔20mm112.5.5 mm的端面122.6确立切削用量及基本工时132.6.1工序 车削100mm端面及外圆柱面，倒角，粗车B面132.6.2工序 车mm端面及外圆柱面有,车90mm端面172.6.3工序 钻、扩、铰20mm孔，钻4-9透孔。232.6.4工序 铣90mm圆柱面上的两个平面262.6.5工序 钻4mm孔，再钻6mm孔282.6.6工序 磨B面及90mm外圆柱面292.6.7工序 磨90mm外圆柱面上距离轴线24mm的平面313夹具设计323.1设计要求323.2夹具设计的有关计算323.3夹具设计及操作的简要说明334.小结34参考文献351.零件设计任务及分析CA6140卧式车床的法兰盘，为盘类零件，用于卧式车床上。车床的变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外援与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。主要作用是标明刻度，实现纵向进给。分析法兰盘的技术要求，并绘制零件图。设计零件技术机械加工工艺规程，填写工艺文件。设计零件机械加工工艺装备。设计加工4-9透孔的夹具装配图。1.1确定生产纲领、生产类型设计题目给定的零件是CA6140车床法兰盘零件，该零件的年生产纲领为10000（件/年）法兰盘的年产量为10000件，查表可知该产品为大批量生产。1.2零件的分析1.2.1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的法兰盘（见附图1）。它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的100外圆上标有刻度线，用来对其调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值；外圆上钻有定位孔，实现精确定位。法兰盘中部的通孔则给传递力矩的标明通过，本身没有承受到多少力的作用。1.2.2 零件的工艺分析CA6140车床法兰盘共有八处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1.   以100为基准面加工表面这一组加工表面包括： ，45的右端面2. 以  端面为基准， 先用的钻头钻孔，然后再用铰刀铰孔由于孔与有跳动的要求，所以要以端面为基准，零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。零件材料是HT200。零件年产量为10000件属中批量生产，而且零件加工的轮廓尺寸不大，在考虑提高生产率、保证加工精度后可采用金属模铸造类型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽可能接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。CA6140车床法兰盘共有八处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1.   以100为基准面加工表面2以  端面为基准，车、外圆，切槽3×2，并导，和。3要以孔为基准，精车所有外圆面，4-9孔和同轴的孔，使其达到要求由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。1.2.3确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状零件材料是HT200。零件年产量为5000件属中批量生产，而且零件加工的轮廓尺寸不大，在考虑提高生产率、保证加工精度后可采用金属模铸造类型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽可能接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。2.工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。2.2基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1） 粗基准的选择。选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取45外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。2.3工件表面加工方法的选择本零件的加工面有外圆、内孔、端面、倒角、车槽等等。材料为HT200。参考机械制造工艺设计简明手册表1.46、表1.47、表1.48等等，其加工方法选择如下：1. 外圆面：公差等级为IT6IT8,表面粗糙度为0.8，采用粗车半精车磨削的加工方法。2. 20内孔：公差等级为IT7IT8，表面粗糙度为1.6，采用钻扩铰精铰的加工方法，倒角用车刀加工。3. 外圆面：公差等级为IT13IT14,表面粗糙度为0.4，采用粗车半精车磨削的加工方法。4. 90外圆：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.3，采用的加工方法为粗车半精车磨削。5. 100外圆面：公差等级为IT11，表面粗糙度为0.8，采用粗车半精车磨削的加工方法。6. 右端面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.4，采用的加工方法为粗车。7. 90突台右端面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.4，采用粗车半精车精车的加工方法。8. 90突台左端面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为3.2，采用粗车半精车磨削的加工方法。9. 100突台左端面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为1.6，采用粗车半精车精车的加工方法。10. 槽3×2：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.3，采用的加工方法为粗车。11. 100突台右端面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.4，采用粗车半精车磨削的加工方法。. 12. 90突台距离轴线34的被铣平面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.3，采用的加工方法为粗铣精铣。13. 90突台距离轴线24的被铣平面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.3，采用的加工方法为粗铣精铣磨削。14. 4-9孔：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.2，采用钻削的加工方法。15. 4的孔：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.2，采用钻削的加工方法。16. 6的孔：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.2，采用钻铰的加工方法。2.4制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.4.1工艺路线方案一工序 粗精铣20mm孔两端面工序 钻铰孔20并倒角工序 粗车,90, 的外圆，车B面与90的端面工序 粗车,90, 的外圆，车B面与90的端面，倒角，切3×2越程槽工序 粗精铣90外圆柱面上平行于轴线的两个平面工序 钻4-9透孔，钻4孔，钻铰6的销孔工序 磨，的外圆，磨90上铣削掉的一平面工序 抛光B面工序 刻字划线工序 外圆无光镀铬工序 检查2.4.2工艺方案二工序 车端面，车外圆柱面。工序 车端面及外圆柱面。工序 钻孔20mm工序 钻49透孔工序 钻4孔，再钻6孔工序 铣90圆柱面上的两个平面工序 磨B面及90外圆柱面工序 磨90外圆柱面上距离轴线24mm的平面工序 抛光B面工序 划线刻字工序 外圆无光镀铬工序 检查2.4.3工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一 采用同时铣削加工两个端面，可以提高效率，而方案二采用车削端面，可以保证精度，方案一的精度虽高但精度不能保证，应把保证精度放在首位，故选用方案二车削两端面。两个方案在加工深孔20时都采用了先钻再铰的方案。但由于此孔长度为91mm属于深孔，且要求粗糙度为1.6，精度要求较高，采用铰的话不仅效率低而且不能达到精度。所以在钻孔完毕后再到拉床上进行拉削加工。由于各端面及外圆柱面都与20轴线有公差保证，所以加工各端面及外圆柱面时应尽量选用20孔为定位基准。经过比较修改后的具体工艺过程如下:工序 车端面，车外圆柱面,倒角及粗车。工序 车mm端面及外圆柱面,倒角。工序 钻、扩、铰孔19.8mm，钻49mm透孔工序 钻4mm孔，再钻6mm孔工序 钻49mm透孔工序 铣90mm圆柱面上的两个平面工序 磨B面及90mm外圆柱面工序 磨90mm外圆柱面上距离轴线24mm的平面工序 抛光B面工序 划线刻字工序 外圆无光镀铬工序 检查以上加工方案大致看来还是合理的.但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后,就会发现仍有问题,主要表现在工序钻4mm孔，再钻6mm孔由于在设计夹用夹具时要以90mm圆柱面上的一个平面来定位,所以应把铣90mm圆柱面上的两个平面这一道工序放在钻4孔，再钻6mm孔工序前. 并且工序 与工序 序可并为一个工序,否则就有点繁琐.因此最后确定的加工工艺路线如下： 工序 车端面，车的外圆柱面，倒角，粗车B面。以mm的端面及外圆柱面定位。选用CA6140卧式车床。工序 车mm端面及外圆柱面。倒角，车退刀槽，车90mm端面，以100mm端面及外圆柱面定位。选用CA6140卧式车床并加专用夹具。 工序 钻孔，扩孔19.8mm 再铰至20及钻、扩4-9mm透孔。以外圆柱面及端面定位，选用Z525立式钻床并加以专用夹具。 工序 铣90mm圆柱面上的两个平面，以端面及19.8mm孔定位，选用X52K立式铣床及专用夹具。工序 钻4mm孔，再钻6mm孔，以45mm端面与20mm内圆柱面及90mm圆柱面上距离轴线34mm的平面定位。选用Z525立式钻床并加以专用夹具。工序 磨B面及90mm外圆柱面，以20mm孔及端面，mm端面定位。选用M1420A精密万能外圆磨床及专用夹具。工序 磨90mm外圆柱面上距离轴线24mm的平面。以端面，mm端面及20mm孔定位。选用MG7125高精度卧轴矩台平面磨床及专用夹具。工序 抛光B面工序 划线刻字工序 外圆无光镀铬工序 检查 以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。2.5机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 “CA6140车床法兰盘”；零件材料为HT200，硬度190210HB，毛皮重量1.4kg，生产类型中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：2.5.1mm外圆表面此外圆表面为IT6级，参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量：工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精车外圆0.6450.017半精车外圆1.445.60.1粗车外圆847+0.3毛坯10550.52.5.2外圆表面mm参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精车外圆0.6100-0.46半精车外圆1.41006粗车外圆4102毛坯61060.82.5.3 B面中外圆柱面参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精磨外圆0.245-0.6粗磨外圆0.845.2半精车外圆146粗车847毛坯1055112.5.4孔20mm参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差拉孔0.220+0.04520扩孔1.819.8+0.119.8钻孔1818+0.618毛坯202.5.5 mm的端面1）按照工艺手册表6-28，铸件重量为1.4kg，mm端面的单边加工余量为2.02.4，取Z=2.0mm，铸件的公差按照表6-28，材质系数取，复杂系数取，则铸件的偏差为； 2）精车余量：单边为0.2mm（见实用机械加工工艺手册中表3.2-2），精车公差既为零件公差-0.08；3）半精车余量：单边为0.6mm（见实用机械加工工艺手册中表11-27），半精车公差的加工精度为IT9，因此可以知道本工序的加工公差为-0.12mm；4）粗车余量：粗车的公差余量（单边）为Z=2.0-0.2-0.6=1.2mm； 粗车公差：现在规定本工步（粗车）的加工精度为IT11级，因此，可以知道本工序的加工公差为-0.32mm，由于毛坯及以后各道工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实就是含义上的加工余量，实际上，加工余量有最大的加工余量及最小加工余量之分；mm端面的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见下图：由图可以知道：毛坯名义尺寸为：94+2=96（mm）毛坯的最大尺寸：96+0.7=96.7（mm）毛坯的最小尺寸：96-0.8=95.2（mm）粗车后最大尺寸：94+1.2=95.2（mm）粗车后最小尺寸：95.2-0.32=94.88（mm）半精车后最大尺寸：94+0.6=94.6（mm）半精车后最小尺寸：94.6-0.12=94.48（mm）精车后尺寸为94mm加工余量计算表 工序 加工尺寸及公差铸造毛坯粗车半精车精车加工前尺寸最大96.795.294.6最小95.294.8894.48加工后尺寸最大96.795.294.694.04最小95.294.8894.4893.96加工余量21.20.60.2加工公差-0.32-0.12-0.08法兰盘的铸件毛坯图（见附图）2.6确立切削用量及基本工时2.6.1工序 车削100mm端面及外圆柱面，倒角，粗车B面。1.加工条件工件材料：HT200 b=220MPa 模铸加工要求：车削100mm端面及外圆柱面，粗车B面机床：CA6140卧式车床 刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸16x25mm,=90,=15,=12,=0.5mm2计算切削用量(1) 粗车100mm端面1) 已知毛坯长度方向的加工余量为3+0.8 -0。7mm,考虑的模铸拔模斜度，=4mm2) 进给量f 根据实用机械加工工艺手册中表2.4-3,当刀杆尺寸为16×25 mm>35mm,以及工件直径为100时，f =0.71.0mm/r按CA6140车床说明书（见切削手册）取 f =0.9mm/r3) 计算切削速度按切削手册表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min) (m/min)其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=158.6(m/min)4)确定机的主轴转速 ns= 504r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与504r/min相近的机床转速为480r/min及600r/min。现选取=480r/min。所以实际切削速度v=110r/min/。5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1L=40mm , =2mm, =0, =0 tm=0.098(min)(2) 精车100mm端面粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在此省略。进给量f 根据实用机械加工工艺手册表2.4-2.取f0.2mm/r机床主轴转速480r/min所以切削工时tm=0.44（min）(3) 粗车100mm外圆柱面，同时应检验机床功率及进给机构强度1) 切削深度，单边余量Z=2mm 。2) 进给量，根据机械加工工艺手册取f=0.9mm/r3)计算切削速度132m/min4)确定机床主轴转速 ns= 420r/min 按机床说明书(见工艺手册表4.2-8)与420r/min相近的机床转速为480r/min现选取480r/min 所以实际切削速度= 5) 检验机床功率主切削力按切削手册表1.29所示公式计算其中2985，1.0，0.65，-0.15， =0.63 =0.61 切削时消耗功率2.81(KW) 由实用机械加工工艺手册表7-4中CA6140机床说明书可知，CA6140主电机功率为7.5kw.转速为480r/min时主轴传递的最大功率为4.5kw.所以机床功率足够，可以正常加工。6) 校验机床进给系统强度已知主切削力1122.4N.径向切削力按切削手册表1.29所示公式计算其中1940，0.9，0.6，-0.3，=0.59=0.5 所以 =194020.51500.590.5=203(N) 而轴向切削力 其中2880，1.0，0.5，-0.4，=0.34=1.17 轴向切削力 =288020.51500.341.17=442(N) 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数=0.1,则切削罗在纵向进给方向对进给机构的作用力为F=+(+)=442+0.1(1122.4+203)=442+132.5=574.5N 而机床纵向进给机床可承受的最大纵向力为3530N(见切削手册表1.30)故机床进给系统可正常工作。7)切削工时t=其中l=10mm =4mm =2mm 所以t=0.1min(4) 半精车100mm外圆柱面粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外都相同，故其余在此省略进给量f 根据机械加工工艺手册表2.4-2 取f=0.2mm/r 主轴转速 n=480r/min 所以切削工时t=0.17min(5)精车100mm外圆柱面粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外都相同，故其余在此省略进给量f 根据机械加工工艺手册表2.4-2 取f=0.2mm/r 主轴转速 n=480r/min 所以切削工时t=0.33 min(6)粗车B面1) 切削深度。单边余量Z=4mm.分2次切除2) 进给量根据机械加工工艺手册取f=0.9mm/r3) 计算切削速度 其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=126m/min4) 确定机床的主轴转速 ns= 378r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与378r/min相近的机床转速为400r/min。现选取=400r/min。所以实际切削速度=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=30mm t=i=2=0.17(min)2.6.2工序 车mm端面及外圆柱面有,车90mm端面机床：CA6140卧式车床 刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15,=12,=0.5mm(1) 粗车mm端面1) 切削深度。单边余量Z=1.2mm2) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=187m/min3) 确定机床主轴转速ns= 553r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与553r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。所以实际切削速度=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=25mm; =4mm; =2mm; t=i=x1=0.06(min)(2) 半精车mm端面1) 切削深度 单边余量Z=1.2mm2) 进给量根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=187m/min4) 确定机床主轴转速ns= 553r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与553r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。所以实际切削速度 =5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1 t=i ;其中l=25mm; =4mm; =2mm; t=i=1=0.26(min)(3) 精车mm端面1) 切削深度 单边余量Z=1.2mm2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.1mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。 所以 1.440.81.040.810.97=187m/min4)确定机床主轴转速ns= 553r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与553r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。所以实际切削速度=5)切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=25mm; =4mm; =2mm; t=i=x1=0.26(min)(4) 粗车mm外圆柱面1) 切削深度 单边余量为Z=2mm 分两次切除。2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即： =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。 所以：1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 753r/min 按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与753r/min相近的机床转速为750r/min。现选取=750r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1 t=i ;其中l=41mm; =4mm; =0mm; t=i=x2=0.09(min)(5) 半精车mm外圆柱面1) 切削深度 单边余量为Z=0.7mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即： =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以：1.440.81.040.810.97=96m/min4) 确定机床主轴转速 ns= 578r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与578r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。所以实际切削速度：=5)切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=41mm; =4mm; =0mm; t=i=0.37(min)(6) 精车mm外圆柱面 1) 切削深度 单边余量为Z=0.3mm 。 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r 3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即： =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。 所以： 1.440.81.040.810.97=96m/min4) 确定机床主轴转速：ns= 585r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与585r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。所以实际切削速度：=5)切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=41mm; =4mm; =0mm; t=i=0.75(min)(7) 粗车90mm端面1) 切削深度 单边余量为Z=1.2mm 一次切除。2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即： =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。 所以：1.440.81.040.810.97=122m/min4) 确定机床主轴转速：ns= 431r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与431r/min相近的机床转速为480r/min。现选取=480r/min。所以实际切削速度：=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1t=i ;其中l=22.5mm; =4mm; =0mm; t=i=0.07(min)(8) 半精车90mm端面1) 切削深度 单边余量为Z=0.7mm 一次切除。2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度：其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即： =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。 所以：1.440.81.040.810.97=134m/min4)确定机床主轴转速：ns= 458r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8,与458r/min相近的机床转速为480r/min。现选取=480r/min。所以实际切削速度：=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1t=i ;其中l=22.5mm; =4mm; =0mm; t=i=0.28(min)(9) 精车90mm端面1) 切削深度 单边余量为Z=0.3mm 一次切除。2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度：其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即： =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。 所以：1.440.81.040.810.97=134m/min 4)确定机床主轴转速：ns= 458r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8,与458r/min相近的机床转速为480r/min。现选取=480r/min。所以实际切削速度：= 5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1t=i ;其中l=22.5mm; =4mm; =0mm; t=i=0.31(min)2.6.3工序 钻、扩、铰20mm孔，钻4-9透孔。(1) 钻18mm孔机床：Z525立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢钻头W18Cr4V. 1)进给量 根据切削手册表10-66,当铸铁HB200时，D=18时，取f=0.3mm/r 2)切削速度根据机械加工工艺手册表10-70,及10-66,查得V=35m/min. 3)确定机床主轴转速：ns= 619.2r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-2),与619.2r/min相近的机床转速为555r/min。现选取=555r/min。所以实际切削速度：=4)削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=91mm; =10mm; =4mm; t= =0.63(min)(2) 19.8mm孔根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 式中的、加工实心孔进的切削用量. 现已知 =0.36mm/r (切削手册)表2.7 =42.25m/min (切削手册)表2.131) 给量 取f=1.5×0.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r2) 削速度v=0.4×42.25=16.9m/min. 3) 定机床主轴转速：ns= 271.8r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-2),与271.8r/min相近的机床转速为275r/min。现选取=275r/min。所以实际切削速度：=5) 削工时，按工艺手册表6.2-1。t