数控加工工艺与传统加工工艺工的区别毕业论文.doc

数控加工工艺与传统加工工艺工的区别一、 引言数控加工是现代制造的重要组成部分，它和传统的机加工工艺有较大的区别。传统的机加工通常是加工测量再加工的模式，其加工工艺在某种程度上有一定的随意性，且和人员的经验有很大的关系。数控加工是通过计算机控制刀具做精确的切削加工运动，是完全建立在复杂的数值运算之上的，能实现传统的机加工无法实现的合理、完整的工艺规划。尽管如此，因为人脑并不擅长于直接进行复杂、精确的数值计算，所以，手工编程也只能完成一些简单的数控程序，对较复杂的零件加工就显得无能为力了。自从有了CAM软件之后，一切问题变得迎刃而解，CAM软件的设计师们利用数学工具和计算机图形技术，把人们常用的加工工艺融入其中，给数控加工带来了全新的制造模式，不仅解决了编程计算的难题，还担负起编制数控加工工艺的重任，逐步形成了具有数控加工和编程特点的工艺体系。二、数控加工的特点1、优点 （1）自动化程度高 （2）加工的零件一致性好 （3）生产效率较高 （4）便于产品研制 （5）便于实现计算机辅助设计与制造一体化2、缺点 （1）加工成本高 （2）只适宜于多品种小批量或中批量生产 （3）维修困难二、数控加工工艺的概念数控加工工艺，就是使用数控加工零件的一种工艺方法。数控机床的应用使机械加工的全过程产生了大的变化。涉及加工设备、工艺、工装和自动加工过程的自动控制。 拟定数控加工工艺是进行数控加工的一项基础性工作。设备使用效果在于用户数控加工中技术的高低和工艺的拟定的正确合理与否，了解工艺的内容、特点、适应性。三、数控加工的工艺适应性1、最适应性1）形状复杂，加工精度高，通用加工设备无法达到质量要求的零件2）用数学模型描述的复杂曲线或曲面轮廓零件3）难测量、难控制进给、难控制尺寸的不开敞内腔的壳体或合型零件；2、较适应类1）通用机床上加工时易受人为因素干扰，造成大经济损失。2）在通用机床上加工必须制造复杂的专用工装零件。3）需要多次更该设计后才能定型的零件4）在通用机床上加工需要作长时间调整的零件5）通用机床加工，生产率低或劳动强度大的零件3、不适应类1）生产批量大的零件2）装夹困难或完全靠找正定位来保证加工精度的零件3）加工余量不稳定，且数控机床无在线检测系统可自动调整零件坐标位置的4）必须用特定的工艺装备协调加工的零件 四、 与普通加工工艺相比数控加工工艺特点数控加工工艺是伴随着数控机床的产生，不断发展和逐步完善起来的一门应用技术，研究的对象是数控设备完成数控加工全过程相关的集成化技术，最直接的研究对象是与数控设备息息相关的数控装置、控制系统、数控程序及编制方法。 数控加工工艺源于传统的加工工艺，将传统的加工工艺、计算机数控技术、计算机辅助设计和辅助制造技术有机地结合在一起，它的一个典型特征是将普通加工工艺完全融入数控加工工艺中。数控加工工艺是数控编程的基础，高质量的数控加工程序，源于周密、细致的技术可行性分析、总体工艺规划和数控加工工艺设计。编程员接到一个零件或产品的数控编程任务，主要的工作包括根据零件或产品的设计图纸及相关技术文件进行数控加工工艺可行性分析，确定完成零件数控加工的加工方法；选择数控机床的类型和规格；确定加工坐标系、选择夹具及其辅助工具、选择刀具和刀具装夹系统，规划数控加工方案和工艺路线，划分加工区域、设计数控加工工序内容，编写数控程序，进行数控程序调试和实际加工验证，最后对所有的数控工艺文件进行完善、固化并存档等方面的内容。数控编程可以简单的理解成从零件的设计图开始，直到数控加工程序编制完成的整个过程。数控加工工艺是数控编程的核心，只有将数控加工工艺合理、科学地融入数控编程中，编程员才能编制出高质量和高水平的数控程序。数控编程也是逐步完善数控工艺的过程。普通加工工艺是数控加工工艺的基础和技术保障，由于数控加工采用计算机对机械加工过程进行自动化控制，使得数控加工工艺具有如下特点。1.数控加工工艺远比普通机械加工工艺复杂数控加工工艺要考虑加工零件的工艺性，加工零件的定位基准和装夹方式，也要选择刀具，制定工艺路线、切削方法及工艺参数等，而这些在常规工艺中均可以简化处理。因此，数控加工工艺比普通加工工艺要复杂得多，影响因素也多，因而有必要对数控编程的全过程进行综合分析、合理安排，然后整体完善。相同的数控加工任务，可以有多个数控工艺方案，既可以选择以加工部位作为主线安排工艺，也可以选择以加工刀具作为主线来安排工艺。数控加工工艺的多样化是数控加工工艺的一个特色，是与传统加工工艺的显着区别。2.数控加工工艺设计要有严密的条理性由于数控加工的自动化程度较高，相对而言，数控加工的自适应能力就较差。而且数控加工的影响因素较多，比较复杂，需要对数控加工的全过程深思熟虑，数控工艺设计必须具有很好的条理性，也就是说，数控加工工艺的设计过程必须周密、严谨，没有错误。3.数控加工工艺的继承性较好凡经过调试、校验和试切削过程验证的，并在数控加工实践中证明是好的数控加工工艺，都可以作为模板，供后续加工相类似零件调用，这样不仅节约时间，而且可以保证质量。作为模板本身在调用中也是一个不断修改完善的过程，可以达到逐步标准化、系列化的效果。因此，数控工艺具有非常好的继承性。4.数控加工工艺必须经过实际验证才能指导生产由于数控加工的自动化程度高，安全和质量是至关重要的。数控加工工艺必须经过验证后才能用于指导生产。在普通机械加工中，工艺员编写的工艺文件可以直接下到生产线用于指导生产，一般一、数控加工工艺的概念数控加工工艺，就是使用数控加工零件的一种工艺方法。 数控机床的应用使机械加工的全过程产生了大的变化。涉及加工设备、工艺、工装和自动加工过程的自动控制。 拟定数控加工工艺是进行数控加工的一项基础性工作。设备使用效果在于用户数控加工中技术的高低和工艺的拟定的正确合理与否了解工艺的内容、特点、适应性。五、数控加工工艺的主要内容 数控加工与普通机床加工在方法与内容上有相似之处，最大区别在控制方式上。 以切削加工为例： 通用机床加工零件，某道工序，其工步、机床运动先后次序、位移量、行走路线、切削参数的选择等，由操作者自行考虑。手工完成。 数控加工时，将加工过程中所需的多种操作及刀具的切削用量、走刀方向、切削速度都用数字化的代码表示，编成程序。并把这些代码输入数控装置，通过计算机对输入的信息进行处理与运算，发出各种指令来控制机床的运动。加工出零件。 数控加工工艺的主要内容1）适应性分性，选择加工零件及内容2）数控加工工艺分析3）工艺设计4）对零件进行数据处理5）编写程序6）校对与修改程序7）首件试加工8）编写工艺技术文件六、数控加工的工艺特点 （1）工艺内容十分具体 由操作工人灵活掌握并通过适时调整来处理的许多具体工艺问题和细节，在数控加工时就转变为编程人员必须事先设计和安排的内容。 (2)工艺的设计非常严密 自动化程度较高，但自适应性差，每一环节都要考虑（3）注重加工的适应性 选择加工方法和加工对象要注意。要适合机床的加工特点1）工艺内容十分具体 由操作工人灵活掌握并通过适时调整来处理的许多具体工艺问题和细节，在数控加工时就转变为编程人员必须事先设计和安排的内容。 (2)工艺的设计非常严密 自动化程度较高，但自适应性差，每一环节都要考虑（3）注重加工的适应性 选择加工方法和加工对象要注意。要适合机床的加工特点七、控加工工艺分析数控加工技术已成为现代制造业中的主导，数控加工是通过计算机控制刀具作精确的切削加工运动，完全建立在复杂的数值运算之上的，能实现传统的机械加工无法实现的合理、完整的工艺性规划。而拟定数控加工工艺是进行数控加工的一项基础性工作，在数控机床加工零件时，要把被加工的全部工艺过程、工艺参数等编制成程序，整个加工过程是自动进行的，因此程序编制前的工艺分析是一项十分重要的工作，其目的是以最合理或较合理的工艺过程和操作方法，指导编程和操作人员完成程序编制和加工任务。1数控加工的工艺特点分析数控加工与传统机械加工相比较，大体一致，但数控机床的自动化程度高，控制方式也不尽相同，设备费用高等，使其具备以下特点：1.1在数控机床上工件一次装夹，可进行多部位的加工，有时甚至可以完成工件的全部加工。1.2由于刀具库或刀架上装有几把甚至更多的设备刀具，因此，在数控机床上加工工件时，刀具的配置、安装与使用不需要中断加工过程，使刀具过程连续。1.3数控加工工艺的内容十分具体，而传统机械加工时，许多具体的工艺问题在很大程度上多由操作工人根据自己的实践经验和习惯自行考虑和决定的，一般无需工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定，而数控加工时必须将具体的工艺问题（如工序的划分与安排、切削用量等）进行正确的选择并编入加工程序中。2数控加工工艺的工艺设计问题分析从大量的加工实例分析，工艺方面考虑不足是造成数控加工差错的主要原因之一，工艺设计的不合理往往会造成事倍功半，甚至产品报废，数控加工艺设计的原则在许多方面与传统机械加工工艺设计相同， 当选择并决定某个零件进行数控加工后，并不等于将它所有的加工对象都包下来，而可能只是对其中的一部分进行数控加工，因此必须对零件图纸进行仔细的工艺分析，选择那些适合、需要进行数控加工的内容和工序。在选择并作出决定时，应结合单位的实际，立足于解决难题、攻克关健和提高生产效率，充分发挥数控加工的优势。选择一般可按下列顺序来考虑：(1)传统机械加工无法加工的对象作为优先选择的对象。(2)传统机械加工难以保证质量的零件应作为重点选择对象。(3)传统机械加工效率低，操作劳动强度大的内容。一般来说，上述这些加工对象采用数控加工后，在产品质量、生产率与综合经济效等方面都会得到明显提高。相比之下，有些加工对象则不宜采用数控加工。如：需要通过较长时间占机调整的加工内容（如一毛坯的粗基准定位来加工第一个精基准的工序等）；不能在一次安装中加工完成的其它零星部位，采用数控加工效果不明显，可安排普通机床补充加工。此外，在选择和决定加工对象时，也要考虑生产批量、生产周期等。3数控加工零件的工艺性分析数控加工的零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。3.1零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸，这样可减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，生产效益提高。3.2内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角的半径不应过小，零件工艺的好坏与被加工轮廓的高低，转接圆弧半径的大小等有关，转接圆弧半径大，可采用较大直径的铣刀来加工，加工平面时，进给次数也相应减少，表面加工质量也会好一些，因此工艺性较好。通常R<0.2H（H为被加工零件轮廓面的最大高度）时，可判定零件该部位工艺不好。 3.3零件铣削底平面的槽底圆角半径r不应过大，圆角半径r越大，铣刀端面刃铣削平面的能力就越差，效率也会越低，当r大到一定程度时，甚至必须用球头刀加工，这是应该尽量避免的，因为铣刀与铣削平面接触的最大直径d=D-2r，当D一定时，r越大，铣刀端面刃铣削平面的面积越小，加工表面的能力越差，工艺性也越差。3.4应采用统一的基准定位，在数控加工中，若没有统一的基准定位，则无法保证两次装夹加工后相对位置的准确性，会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸不协调现象。4数控加工的工艺路线分析 4.1工序的划分。在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能地完成大部分或全部工序，首先应根据零件图样考虑被加工零件是否可在同一台数控机床上完成整个零件的加工工作，若不能，则应决定其中哪一部分在数控机床上加工，对零件加工工序进行划分，其方式与传统加工大致相同，一般有以下几种方式划分工序：4.1.1按零件的装夹定位方式划分工序由于每个零件的结构形状不同，各表面的技术要求也有所不同。故加工时，其定位方式则各有差异，一般加工外形时，以内形定位，加工内形时，以外形定位。4.1.2按粗、精加工划分工序根据零件的加工精度，刚性和变形等因素划分工序时，可按粗、精加工分开的原则来划分工序。此时可用不同的机床或不同的刀具进行加工，通常在一次装夹中，不允许将零件某一部分加工完毕后再加工零件其它表面。4.1.3按所用刀具划分工序。为了减少换刀次数，压缩编程时间，减少不必要的定位误差，可按刀具集中工序的方法来加工零件，即在一次装夹中，尽可能用同一把刀具加工可能加工的所有部位，然后再换另一把刀具加工其它部位，在专用数控机床和加工中心常采用此方案。4.2加工顺序的安排。加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯情况以及定位安装与夹紧的需求来考虑，重点是保证定位、夹紧时工件的钢性和有利于保证加工精度，加工顺序的安排可依据此原则来进行：（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。（2）先进行外型加工工序，后进行内型加工工序。（3）以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序，最好连续进行，以减少重复定位次数、换刀次数和压紧次数。（4）在同一次安装中进行的多道工序，应先按排对工件破坏性较小的工序。4.3走刀路线的确定。走刀路线是整个加工工序的运动轨迹，它不但包括了工序的内容，也反映出工序的顺序，走刀路线是编程的重要依据之一，工序的划分与安排一般可根据走刀路线来完成，在确定走刀路线时，以下几方面应重点考虑：4.3.1加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度。4.3.2应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。4.3.3要选择工件在加工后变形较小的路线，例如对细长零件或薄板零件，应采用分几次走刀加工到最后尺寸。铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行铣削，为了减少接刀痕迹，保证零件表面质量，对刀具的切入与切出程序需精心设计。铣削外表面轮廓时，铣刀的切入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切入和切出零件表面，而不应沿法向直接切入零件，以生划痕，保证零件轮廓光滑。铣削内轮廓表面时，切入和切出无法外延，这时铣刀沿零件轮廓的法线方向切入和切出，并将其切入，切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处。4.3.4轮廓加工中应避免进给停顿。加工过程中，工件、刀具、夹具、机床系统处于弹性变形的平衡状态下，当进给停顿时，切削力减少，会改变系统和平衡状态，刀具会在进给停顿处的零件表面留下划痕。 5刀具与切削用量的分析与选择数控加工特点对刀具的强度及耐用度要求较普通加工严格。这是因为普通刀具：一是刀具强度不好，不宜兼做粗、精加工，影响生产效率；二是刀具耐用度差，由于经常对刀、换刀，增加了辅助时间，也容易在工件轮廓上留下接刀痕，影响工件的表面质量。因此，在选择数控机床刀具时，应根据被加工件材料来进行决策，质量要较普通加工机床的要高，在保证质量的前提下选择适当的刀具。刀具确定后，将刀具规格、专用刀具代号和该刀所要加工的内容列表记录下来，供编程时使用。选择切削用量的目的，是要在保证加工质量与刀具耐用度的前提下，使切削效率最高，在选择切削用量时，必须考虑如下几方面：5.1切削用量对切削加工生产率的影响。以外圆车削为例，在进行粗加工时，要尽可能保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。由金属切削率计算公式ZW=1000vpf可知,提高切削用量中三要素的任何一个,都能提高金属切除率。通常背吃刀量p不宜选得过小,可能使进刀次数增多,增加了辅助时间,使金属切削率降低。5.2切削用量和刀具耐用度的关系。从刀具耐用度经验公式T=Cv/v5f0.25ap0.75可知，切削用量三要素中，背吃刀量p对刀具耐用度影响最小，而切削速度v的影响最大，进给量f对刀具耐用度的影响居中，故从保证合理的刀具耐用度来考虑，选择切削用量的顺序应是：先选大的背吃刀量，然后选择较大的进给量，最后按刀具耐用度允许值去选用合理的切削速度。通过对数控加工工艺的分析，使我们能够更科学、更合理地设计出数控加工工艺路线，充分发挥数控机床的特点，实现数控加工的优质、高产和低耗，从而保证产品的质量、提高生产效率和取得良好的经济效益。八、数控加工的工艺设计 工艺设计是对工件进行数控加工的前期工艺工作，工艺方案确定以后，编程才有依据 （一）数控加工工艺设计的主要内容1、 根据适应性，选择零件数控加工内容2、 对零件进行数控工艺性分析3、 拟定加工工艺路线4、 设计数控加工工序5、 编写数控加工专用技术文件（二） 数控加工工艺的设计1、选择并决定进行数控加工的内容 选择数控加工不等于零件全部都如此，需对零件图纸进行工艺分析，选择性的数控加工，选择顺序如下1）普通机床无法加工的2）普通机床难加工，质量又难保证3）普通机床效率低，劳动强度大下列加工内容则不宜采用数控加工（1）需要通过较长时间占机调整的加工内容（毛坯的粗基准定位加工第一个精基准的工序）（2）必须按专用工装协调的孔及其它加工内容（3）不能在一次安装中加工完成的其它零星部位，采用数控加工效果不明显，可安排普通机床加工2、选择数控加工方法（1）旋转体零件的加工 数控车床或数控磨床来加工 车削零件毛坯多为棒料或锻坯，加工余量较大且不均匀，因此在编程中，粗车的加工路线往往是要考虑的主要问题。（2）孔系零件的加工 孔数多，孔位置精度要求较高，宜采用点位直线控制的数控钻与镗床加工。减轻工人劳动强度、提高生产率，易于保证精度。3）平面与曲面轮廓零件的加工 平面轮廓多为直线和圆弧组成，两坐标联动的铣床上加工。 曲面轮廓的零件，多采用三个或三个以上坐标联动的铣床或加工中心。（4）模具型腔的加工 型腔表面复杂、不规则，表面质量及尺寸精度要求高，且常采用硬、韧的难加工材料，此时考虑选用粗铣后数控电火花成形加工。（5）板材零件的加工 该类零件根据零件形状采用数控剪板机，数控板料折弯机及数控冲压机加工。 传统冲压工艺是按模具生产工件的形状，模具结构复杂，易磨损，价格昂贵，生产率低。 数控冲压设备，能使加工过程按程序要求自动控制，采用小模具冲压加工形状复杂的大工件，一次装夹集中完成多工序加工。 采用软件排样，即能保证加工精度，又能获得高的材料利用率。 （6）平板形零件的加工 选数控电火花线切割机床加工，工件内侧角部的最小半径由金属丝直径限制外，任何复杂的内外侧形状都可以加工。 （三）数控加工零件的工艺性分析从可能性和方便性分析1、零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则（1）零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点 同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。便于编程，便于尺寸之间的相互协调。（2）构成零件轮廓的几何元素的条件应充分 手工编程，要计算每个接点坐标。在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义 。 2、零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点 1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型,减少刀具规格和换刀次数 2）内槽圆角的大小决定刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应太小。 3）零件铣削底平面时，槽底圆角半径不应过大。图7-4 4）应采用统一的基准定位 保证两次装夹加工其相对位置的准确性。 零件上最好有合适的孔作为定位孔作为定位基准孔 （四）数控加工的工艺路线设计1、工序划分 数控加工零件，工序可以集中，尽可能一次装夹中完成大部分或全部工序。根据零件图样，分析是否可以在一台数控机床机床完成全部工序。（1）按零件装夹定位方式划分工序 零件结构形状不同，定位方式不同。加工外形，以内形定位；加工内形，以外形定位。（2）按粗、精加工划分工序 根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序，先粗加工在精加工。 用不同的机床或不同的刀具进行。一次安装中，不允许将零件某一部分表面加工完毕后，再加工零件的其它的表面。（3）按所用刀具划分工序 在一次装夹中，尽可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位.2、工步的划分 主要从加工精度和效率两方面考虑。一个工序内往往采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。工序又细分为工步。以加工中心为例说明工步划分原则 1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。 2）对于又铣又镗的零件，可先铣面后镗孔。 此法可提高孔的加工精度。铣削时切削力较大，工件易发生变形。 3）按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，以刀具划分工步，减少换刀次数，提高效率。 3、加工顺序的安排 根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要来考虑，重点是保证定位夹紧时工件的刚度和有利于保证加工精度。1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧2）先进行外型加工工序，后进行内型加工工序3）以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序、最好连续进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压紧元件次数。4）在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。4、数控加工工序与普通工序的衔接 数控加工的工艺路线设计仅是几道数控加工工艺过程，而不是毛坯到成品的整个工艺过程。数控加工工序穿插与整个工艺过程的中间，则工艺路线设计应与整个工艺过程协调。 建立相互状态要求，如：留多少加工余量；定位面与定位孔的精度要求及形位公差；对毛坯的热处理状态要求；目的是达到相互能满足加工需要，且质量目标及技术要求明确，交接验收有依据。 数控工艺路线设计是下一步工序设计的基础，设计质量直接影响零件的加工质量与生产效率。 （五）数控加工工序设计主要任务：拟定本工序的具体加工内容、切削用量、定位夹紧方式及刀具运动轨迹，选择刀具、夹具、量具等工艺装备，为编制加工程序作充分准备。 注意几点1、确定走刀路线和安排工步顺序 走刀路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，包括工步内容，反映工步顺序，是编程的重要依据之一。工步划分与安排根据走刀路线进行。确定走刀路线应注意：1）加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度； 2）数值计算简单，以减少编程工作量； 3）应使加工路线最短 4）加工后变形较小的路线。例如细长轴或薄板零件，采用多次走刀加工。确定加工路线，还考虑加工余量和机床、刀具刚度，确定一次走刀还是多次走刀，顺铣还是逆铣 铣削平面零件，一般采用立铣刀侧刃进行切削。 为减少接刀痕迹，保证表面质量，铣刀的切入和切出点要精心设计。切入与切出应沿零件轮廓曲线的延长线进行。 铣削内轮廓表面时，切入与切出无法延伸，铣刀可沿零件轮廓的法线方向切入与切出，并将切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交接点。 凹槽的三种加工路线，行切法，差；环切法，中；先行后环，好。2、定位基准与夹紧方案的确定 注意三点 1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一； 2）尽量减少装夹次数 3）避免采用占机人工调整式方案3、夹具的选择 1）零件批量小，尽量采用组合夹具、可调式夹具和通用夹具； 2）成批生产时，采用专用夹具，力求结构简单； 3）夹具尽量要开敞，避免干涉 4）装卸零件要方便可靠4、刀具的选择 数控加工的特点对刀具的强度及耐用度要求高，强度不好，刀具不宜做粗、精加工，影响生产效率；耐用度差，经常换刀、对刀，增加辅助时间，容易在工件轮廓上留下接刀刀痕。 刀具、辅具的选择原则：质量第一，价格第二。5、确定对刀点与换刀点 对刀点就是刀具相对工件运动的起点。选择该点时，考虑找正容易，编程方便，对刀误差小，加工时检验方便、可靠。选择原则： 1）刀具起点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。如孔定位，将孔中心作为对刀点，提高零件的加工精度 2）对刀点应选在便于观察和检测，对刀方便的位置上 3）对于建立了绝对坐标系的数控机床，对刀点最好选在该坐标系的原点上，或选在已知坐标值的点上，便于坐标值的计算 对刀误差可通过试切加工结果进行调整 换刀点是加工中心、数控车床等多刀加工机床而设置的，为防止换刀碰伤零件或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的外面一定距离的地方。6、数控机床采用非常规的加工工艺和编程方法确定切削用量 主要包括背吃刀量、主轴转速及进给速度等，对粗精加工、钻、铰、镗孔与攻螺纹等不同切削用量都应编入加工程序。八、数控机床采用非常规的加工工艺和编程方法近年来，机械制造业设备的数控化率讯速提高，全机能数控车床、数控立式车床、立式加工中心和卧式加工中心等数控机床的应用越来越普及。与普通机床相比，数控机床具有许多显著的工艺特点和编程技巧，如能充分挖掘数控机床的性能特点，灵活应用，在工艺和编程上打破常规，采用非常规的加工工艺和编程方法，可大幅提高生产效率和产品质量、减少刀具消耗，大大降低加工成本。 东风柳州汽车有限公司在数控机床的长期应用中，通过不断地探索和实践，在加工工艺和编程上，自创了一套在教科书、数控机床应用技术资料和机床编程资料上无相关介绍的非常规加工工艺和编程方法，使数控机床的功能得到充分发挥，不仅提高了生产效率和产品质量，也降低了刀具消耗。下面介绍一些东风柳州汽车有限公司通过实践探索出来的打破了传统加工工艺和传统编程的方法。 数控机床与传统的普通机床、专用机床相比，具有加工零件柔性化、适合于多品种零件小批量加工的优点，同时具有加工出的零件形位精度高、易实现一人多机操作等优点。但是，在零件的大批量生产中，其与专用机床如多工位组合钻床、立卧组合镗床以及多轴车床相比，会暴露出其工序过于集中、生产效率低、生产节拍时间长、刀具消耗成本高（通常采用山特维克可乐满、日本三菱和瓦尔特等公司的进口刀具）和加工成本高等缺点，因此，随着数控机床在零件大批量生产上的广泛应用，提高生产效率、减少节拍时间、降低刀具消耗和降低零件的加工成本成为用户急需解决的问题。据了解，由于受到长期应用传统机床加工工艺的影响，用户在数控机床的应用中往往摆脱不了传统工艺的约束，或是在加工程序的编制中受到使用循环程序（如镗孔循环程序G85和G87、车端面循环程序G94以及车外圆内孔循环程序G90）的约束，加工零件同一部位（如端面、内孔或外圆等）时，往往采用单一固定的主轴转速和进给量进行编程加工。在粗加工、半精加工中，在设备、刀具和夹具已确定的前提下，主轴转速、进给量和切削深度往往受到刀具的制约，如刀具易崩刃时，经常采用降低主轴转速、减少进给量或切削深度的方法来解决，同时也带来生产效率降低和加工成本提高的负面影响。 东风柳州汽车有限公司经过近15年应用数控机床的实践与探索，逐步摆脱传统加工工艺和加工编程编制方法的约束，找到一种有效提高生产效率、降低加工成本的方法。根据各种不同类型的零件，按加工部位的形状进行分类，可分成如表所列的典型类型，在零件的加工过程中，在设备、刀具和夹具已确定的前提下，线速度、进给量和切削深度是影响生产效率、刀具耐用度、表面粗造度及尺寸精度的主要变量，因此，灵活地运用非常规的加工工艺和编程方法解决好它们之间的关系，可提高生产效率，降低加工成本。 综上所述，非常规加工工艺和编程方法其关键技术主要在于打破传统加工工艺采用固定的线速度和进给量进行加工的约束（因为以往使用的普通机床和专用机床主轴转速和进给量在切削过程中一般无法改变其大小），在切削过程中，不管切削到任何部位都可随心所欲地进行主轴变速或进给量改变。不过在实际应用中，在切削加工同一部位的粗加工、半精加工时，应进行进给量的改变，精加工时不应改变进给量，因为进给量改变，加工尺寸的大小会受到影响。在生产中，主轴变速或进给量改变需灵活使用。