数控专业毕业论文髓腔锉定位底座的数控加工.doc

毕业论文姓 名： 乔 少 英 学 号：05050523080226系 部： 现代制造工程系 专 业： 数 控 技 术 班 级： 数控技术0801 论文题目： 3#髓腔锉定位底座的数控加工 指导教师： 韩伟 2011 年 6 月 目 录引言1第一章：零件图分析 21.1 零件图21.2 零件加工工艺分析3第二章：加工设备的选择32.1零件分析及加工设备的选择 32.2加工中心的加工特点 3第三章：零件加工工艺分析43.1确定加工方法 43.2确定加工顺序 43.3夹具的选择与装夹方案的确定 53.4选择加工所用刀具 6 第四章：数控铣削加工工序卡片 7第五章：零件的程序加工编制 145.1加工该零件所用指令145.2编程原点155.3零件加工程序15 第六章：零件加工操作 216.1零件加工前机床的基本操作216.2加工程序的执行方式216.3加工程序试运行226.4工件试切226.5零件的加工22结论23致谢24参考文献25引言当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国数控机床是一种高效的自动化加工设备，它严格按照加工程序，自动的对被加工工件进行加工。在数控编程中，工艺分析和工艺设计是至观重要的，无论是手工编程还是自动编程，在加工前都要对所加工零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择加工设备、刀具、夹具，确定切削用量，安排加工顺序，制定走刀路线等。在编程过程中，还要对一些工艺问题（如对刀点，换刀点，刀具补偿等）做相应处理。因此程序编制中的工艺分析和工艺设计是一项十分重要的工作。本文根据零件的图纸及技术要求，对该零件进行了详细的数控加工工艺分析，依据分析的结果，对该零件进行了数控加工工艺设计，并编制了工艺卡片、数控加工工序卡片和刀具卡片等，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。第1章零件图分析1.1零件图 1.2零件分析该零件包括两个8mm深的键槽，两个8mm的凸台，一个11mm的橄榄型凸台，一个半径25mm，深7mm的凹球面，两个直径10mm的螺纹底孔。该零件视图正确，表达直观、清楚，绘制符合国家标准，尺寸、公差、表面粗糙度以及技术要求的标注齐全、合理。此零件不仅精度要求高，可以看到轮廓的周边曲线圆弧和粗糙度值要求也较高。分析零件图可知:两凸台周边、键槽周边、曲线轮廓凸台周边粗糙度为Ra1.6球面槽粗糙度为Ra3.2、零件表面粗糙度为Ra0.2，内螺纹中径、顶径公差代号为6G。其余尺寸公差等级在IT7IT10之间。零件图上的重要尺寸直接标注，在加工时使工艺基准与设计基准重合，并符合尺寸链最短的原则。零件图上标注的尺寸便于用卡尺或样板测量。第二章加工设备的选择2.1零件分析及加工设备的选择本零件：形状复杂、尺寸繁多、划线与检测困难用通用铣床加工难以观察、测量和控制进给的内外凹槽和孔的排列；采用数控加工中心可以提高零件的加工精度、尺寸精度、形位精度和表面粗糙度并且在一次装夹中顺带铣出来的简单表面采用数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容。故采用数控加工中心加工此零件。2.2加工中心的加工特点(1)加工精度高 (2)表面质量好(3)加工生产率高(4)工艺适应性强(5)劳动强度低、劳动条件好(6)良好的经济效益具和半成品的管理工作。第三章零件加工工艺分析3.1确定加工方法加工方法的选择原则：由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于IT7级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。经过分析零件的尺寸精度、几何形状精度、位置精度和表面粗糙度要求，确定如下加工方法端面-粗加工精加工凸台面-粗加工精加工凹球面-粗加工精加工键槽-粗加工精加工孔-点钻深钻3.2.确定加工顺序加工顺序的选择直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原则确定加工顺序，将工件坐标系G54建立在工件上表面，零件的对称中心处，粗加工上表面粗、精铣两个凸台面粗、精铣橄榄型外形面粗、精铣两个凸台铣边角料粗铣键槽精铣键槽钻孔粗、精铣凹圆球面钻两螺纹底孔攻螺纹 工艺过程卡工序号加工内容说明1铣上平面保证尺寸38，选用80可转位面铣刀（T1）2铣橄榄型外形面选用12立铣刀3铣两个凸台选用12立铣刀（T2）4铣边角料选用16立铣刀（T5）5铣键槽16选用12键铣刀（T4）粗铣，20键铣刀（T3）精铣。6钻孔8.5选用8.5钻头（T6）7铣凹圆球面选用16球头刀（T5）8钻两螺纹底孔8.5选用8.5钻头（T6）9攻螺纹M10选用M10机用丝锥（T9）3.3夹具的选择与装夹方案的确定由于夹具确定了零件在机床坐标系中的位置，即加工原点的位置，因而首先要求夹具能保证零件在机床坐标系中的正确坐标方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，主要考虑下列几点：1当零件加工批量小时，尽量采用组合夹具，可调式夹具及其它通用夹具；2当小批量或成批生产时才考虑采用专用夹具，但应力求结构简单；3夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）；4装卸零件要方便可靠，以缩短准备时间，有条件时，批量较大的零件应采用气动或液压夹具、多工位夹具考虑到该零件外轮廓为矩形,形状很规则，在外型上没有什么特殊要求，故夹具选用平口虎钳即可。为了便于零件的装夹与固定，可在虎钳上铣一个与零件外轮廓尺寸相符的矩形槽，。3.4选择加工所用刀具加工工序中采用的刀具为80可转位面铣刀、20立铣刀、16立铣刀、12健铣刀、12立铣刀、M10机用丝锥。刀具卡片如表1。表1 刀具卡片序号刀具编号刀具类型加工表面1T1可转位面铣刀铣上平面2T2立铣刀铣椭圆外形3T2立铣刀铣两个凸台4T5立铣刀铣边角料5T4键铣刀粗铣键槽6T3键铣刀精铣键槽7T6钻头钻孔8.58T5球头刀铣凹圆球面9T6钻头钻两螺纹底孔8.510T9机用丝锥攻螺纹M10第四章：数控铣削加工工序卡片将加工的刀具、切削用量等参数制定于工序卡片中，该零件具体的数控加工工序卡片如卡片1-卡片10.1.选用80的面铣刀铣端面（粗、精）工序卡片1零件名称：3#髓腔锉定位底座使用设备：VMC600加工中心工序名称00010材料规格：45号钢程序请参考程序表N010-N110序号加工面或尺寸刀具号及名称刀具半径补偿主轴转速进给速度长度半径1粗加工上表面T180可转位面铣刀H01D015001202.选用12的铣刀粗精加工椭圆外轮廓工序卡片2零件名称：髓腔锉定位底座使用设备：VMC600加工中心工序名称00030材料规格：45号钢程序请参考程序表N390-N470和O0001复杂轮廓外形精加工子程序序号加工面或尺寸刀具号及名称刀具半径补偿主轴转速进给速度长度半径1粗精加工椭圆外轮廓T212立铣刀H02D026001003.选用12立铣刀粗精加工对称凸台轮廓工序卡片3零件名称：髓腔锉定位底座使用设备：VMC60加工中心工序名称00040备注：坐标系旋转180度，加工另一边材料规格：45号钢程序请参考程序表N480-N530和O0002凸台轮廓精加工子程序序号加工面或尺寸刀具号及名称刀具半径补偿主轴转速进给速度长度半径1粗精加工对称凸台轮廓T212立铣刀H02D026001004. 选用16立铣刀铣边角料工序卡片4零件名称：髓腔锉定位底座使用设备VMC60加工中心工序名称00050备注：走刀路线省略材料规格：45号钢程序请参考程序表N540-N1000序号加工面或尺寸刀具号及名称刀具半径补偿主轴转速进给速度长度半径1铣边角料T516立铣刀H05D056001005. 用12（20）粗（精）铣键槽工序卡片5零件名称：髓腔锉定位底座使用设备：VMC600加工中心工序名称00060材料规格：45号钢程序请参考程序表N1010-N1400序号加工面或尺寸刀具号及名称刀具半径补偿主轴转速进给速度长度半径1粗铣键槽T412键铣刀H04D046001002精铣键槽T320键铣刀H05D05800806. 选用16立铣刀铣凹圆球面工序卡片6零件名称：髓腔锉定位底座使用设备：VMC600加工中心工序名称00080材料规格：45号钢程序请参考程序表N1520-N1710序号加工面或尺寸刀具号及名称刀具半径补偿主轴转速进给速度长度半径1铣凹圆球面T516球头刀H05D058001007. 用8.5点钻点孔工序卡片7零件名称：髓腔锉定位底座使用设备：VMC600加工中心工序名称00070材料规格：45号钢程序请参考程序表N1410-N1510序号加工面或尺寸刀具号及名称刀具半径补偿主轴转速进给速度长度半径1钻孔8.5T68.5钻头H06D06600358. 选用8.5钻头钻两螺纹底孔8.5工序卡片8零件名称：髓腔锉定位底座使用设备：VMC600加工中心工序名称00090材料规格：45号钢程序请参考程序表N1720-N1830序号加工面或尺寸刀具号及名称刀具半径补偿主轴转速进给速度长度半径1钻两螺纹底孔8.5T68.5钻头H06D06600359. 用M10机用丝锥攻螺纹M10工序卡片10零件名称：髓腔锉定位底座使用设备：VMC600加工中心工序名称00100材料规格：45号钢程序请参考程序表N1840-N1970序号加工面或尺寸刀具号及名称刀具半径补偿主轴转速进给速度长度半径1攻螺纹M10T9M10机用丝锥H09D09100第五章 零件的程序加工编制5.1加工该零件所用指令进给功能字F用于指定切削的进给速度。主轴转速功能字S用于指定主轴转速。 刀具功能字T用于指定加工时所用刀具的编号。辅助功能字M用于指定数控机床辅助装置的开关动作，M06加工中心换刀。准备功能G指令，用于刀具的运动路线 。如下是G代码表。(SIEMENS系统)G功能字含义表G00 快速移动点定位 G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停 G17 XY平面选择G18 ZX平面选择G19 YZ平面选择 G29从参考点返回 G40 刀具补偿注销 G41 刀具半径补偿左 G42 刀具半径补偿右 G43 刀具长度补偿正 G44 刀具长度补偿负 G49 刀具长度补偿注销 G50 主轴最高转速限制 G80 撤消固定循环G81 固定循环G90 绝对值编程G91 增量值编程G94 直线进给率G96 恒线速控制G97 恒线速取消G54G59 加工坐标系设定零点偏置 G98 返回起始平面GG65 用户宏指令 G99 返回R平面5.2 编程原点 铣床上编程坐标原点的位置是任意的，它是编程人员在编制程序时根据零件的特点选定的，为了编程方便，一般要根据工件形状和标注尺寸的基准以及计算最方便的原则来确定工件上某一点为编程坐标原点，具体选择应注意如下几点：1.编程坐标原点应选在零件图的尺寸基础上，这样便于坐标值的计算，并减少计算错误。2编程坐标原点尽量选在精度较高的精度表面，以提高被加工零件的加工精度。3.对称的零件，编程坐标原点应设在对称中心上；不对称的零件，编程坐标原点应设在外轮廓的某一角点上。4.Z轴方向的零点一般设在工作表面本设计选择球面槽球心，也是工件中心为工件编程X、Y轴原点坐标,工件上表面中心为Z轴原点坐标。5.3 零件加工程序根据加工工序步骤编写加工程序，程序采用FANIC- 0i-M系统编写O2222 ；N010 G0 G98 G90 G80 G40 G17 分进给，绝对编程，切削平面，取消刀补，机床坐标系；安全指令N020 G53 G49 Z0 机床坐标系，取消刀具长度补偿；安全指令N030 M19 主轴定位N040 M6 T1 换1号刀；T180可转位面铣刀N050 S500 M3 主轴正转，转速500r/minN060 G0 G54 X130 Y-30 工件坐标系建立，快速定位N070 G0 G43 Z50 D01 快速进刀，刀补值加入N080 M7 切削液开N090 Z0.1 快速进刀N100 G01 X-130 F120 平面铣削进刀N110 G0 Z50 抬刀N120 X130 Y30 快速定位铣削起点N130 Z0.1 快速进刀N140 G01 X-130 F120 平面铣削进刀N150 G0 Z50 抬刀N160 X90 Y-110 快速定位铣削起点N170 Z-1.9 快速进刀N180 G01 Y110 F100 平面铣削进刀，粗铣凸台平面N190 G0 Z50 抬刀N200 X-90 Y-110 快速定位铣削起点N210 Z-1.9 N220 G01 Y110 F100N230 G0 Z50N240 S800 换速，转速800r/minN250 G0 X130 YON260 Z0N270 G01 X-130 F100N280 GO Z50N290 X90 Y-110N300 Z-2N310 G01 Y110 F100 平面铣削进刀，精铣凸台平面N320 G0 Z50N330 X-90 Y-110N340 Z-2N350 G01 Y110 F100 平面铣削进刀，精铣凸台平面N360 G53 G0 G49 Z0N370 M9N380 M5N390 M19N400 M6 T2 换刀2号刀；12立铣刀N410 S600 M3 主轴正转，转速600r/minN420 G0 G54 X0 Y0 工件坐标系建立，快速定位N430 G0 G43 Z50 D02N440 M7N450 M98 P0001 调用子程序O0001，铣削复杂外形，通过更改D12中刀具半径值实现轮廓粗和精加工N460 G0 G90 Z100N470 X0 Y0N480 M7N490 M98 P0002 调用子程序O0002，铣削对称凸台轮廓，通过更改D12刀具中半径值实现轮廓粗和精加工N500 G0 G90 Z100N510 G68 X0 Y0 R180 坐标系旋转180度N520 M98 P0002 调用子程序O0002，铣削对称凸台轮廓，通过更改D12刀具中半径值实现轮廓粗和精加工N530 G0 G90 Z50N540 G69N550 G0 Z100N560 G53 GO G49 Z0N570 M9N580 M5N590 M19N600 M6 T5 换刀5号刀；16立铣刀N610 S350 M3N620 G0 G54 X0 Y0N630 G0 G43 Z50 H05N640 M7 N650 G0 X31 Y-70N660 Z-11N670 G1 X53 Y0 F50N680 G0 Z50N690 X-31 Y-70N700 Z-11N710 G1 X-53 Y0 F50N720 GO Z50N730 X90 Y-53N740 Z-11N750 G1 X-90 F50N760 GO Z50N770 X90 Y-37N780 Z-11N790 G1 X27 F50N800 Y-50N810 X-27N820 Y-37N830 X-90N840 G0 Z50N850 X90 Y53N860 Z-11N870 G1 X-90 F50N880 G0 Z50N890 X90 Y36N900 Z-11N910 X53N920 Y50N930 X-53N940 Y36N950 X-90N960 GO Z50N970 G53 G0 G49 Z0N980 M9N990 M5N1000 M19N1010 M6 T4 换刀4号刀；12键铣刀N1020 S600 M3 主轴正转，转速600r/minN1030 G0 G54 X40 Y-40 N1040 G0 G43 Z50 D04N1050 M7N1060 Z-10N1070 G01 Z-19 F25N1080 G01 X60 Y-40 F45 粗铣20键槽N1090 G01 Z-10 F200N1100 G0 X250N1110 X-56 Y-42N1120 Z-10N1130 G01 Z-19 F25N1140 G01 X-40 Y-30 F45 粗铣20键槽N1150 G01 Z-10 F200N1160 G0 Z100N1170 G53 G0 G49 Z0N1180 M9N1190 M5N1200 M19N1210 M6 T3 换3号刀；20键槽铣刀N1220 S400 M3 主轴正转，转速400r/minN1230 G0 G54 X40 Y-40 工件坐标系建立，快速定位N1240 G0 G43 Z50 D03N1250 M7N1260 Z-10N1270 G01 Z-19 F25N1280 G01 X60 Y-40 F50 精铣20键槽N1290 G01 Z-10 F200N1300 G0 Z50N1310 X-56 Y-42N1320 Z-10N1330 G01 Z-19 F25N1340 G01 X-40 Y-30 F50 精铣20键槽N1350 G01 Z-10 F200N1360 G0 Z100N1370 G53 G0 G49 Z0N1380 M9N1390 M5N1400 M19N1410 M6 T6 换6号刀；8.5钻头N1420 S600 M3 F35 主轴正转，转速600r/minN1430 G0 G54 X0 Y0N1440 G0 G43 Z50 D06N1450 M7N1460 G98 G83 X0 Y0 Z-42 R3 Q6 钻孔循环定位钻孔（回起始平面）N1470 G80 G0 Z30 取消固定循环N1480 G53 G0 G49 Z0N1490 M9N1500 M5N1510 M19N1520 M6 T5 换5号刀；16立铣刀N1530 S800 M3 主轴正转，转速800r/minN1540 G0 G55 X0 Y0 工件坐标系G55建立，快速定位N1550 GO G43 Z50 D05N1560 G0 Z-13N1570 #100=-14.42 定义圆球起始点的Z值N1580 #101=-21.42 定义圆球终止点的Z值N1590 WHILE #100 GE#101 D01 判断Z值是否已到达终点，当条件不满足时退出循环体N1600 #102=SORT (25*25-#100*#100) 圆弧起点X轴点的坐标计算N1610 #103=#102-8 圆弧起点X轴点的实际坐标值；减去刀具半径N1620 G01 X #103 F1000 进给到圆球X轴的起点N1630 Z #100 F100 进给到圆球Z轴的起点N1640 G17 G2 I -#103 F1500 整圆铣削加工N1650 #100=#100-0.03 Z值每次减少量N1660 END 1 循环体结束N1670 G0 G90 Z100 快速回退N1680 M9N1690 M5N1700 G53 G0 G49 Z0N1710 M19N1720 M6 T6 换6号刀；8.5钻头N1730 S600 M3 F35 主轴正转，转速600r/min,进给速度35mm/minN1740 G0 G54 X0 Y0N1750 G0 G43 Z50 D06N1760 M7N1770 G98 G83 X60 Y40 Z-31 R-8 Q5 钻孔循环定位钻孔1（回起始平面）N1780 X-60 Y40 定位钻孔位置点N1790 G80 G0 Z30N1800 M9N1810 M5N1820 G53 G0 G9 Z0N1830 M19N1840 M6 T9 换9号刀；M10机用丝锥N1850 S100 M3 主轴正转，转速100r/minN1860 G0 G54 X0 Y0 工件坐标系建立，刀补值加入，快速定位N1870 G0 G43 Z5 D09N1880 M7N1890 G99 G84 X60 Y40 Z-26 R-6 P200 F150 攻螺纹循环，螺距1.5mmN1900 X-60 Y40 定位丝攻孔N1910 G80 G0 Z30 取消固定循环N1920 G0 G90 Z200 快速抬刀N1930 Y150 工作台退至工件装卸位N1940 G53 G0 G49 Z0N1950 M9N1960 M5N1970 M30O0001复杂轮廓外形精加工子程序%O0001N10 G0 X0 Y-70 快速定位点N20 Z2 快速进给N30 G01 Z-11 F500 进刀到背吃刀量N40 G01 G42 X-12.778 Y-28.857 D02 F50 激活刀具半径补偿，实现刀具半径右补偿切入轮廓N50 G03 X12.443 Y-29.377 R15 轮廓加工N60 G02 X17.109 Y-24.643 R18N70 G03 X17.788 Y24.157 R30N80 G02 X13.835 Y29.184 R12N90 G03 X-13.523 Y29.880 R15N100 G02 X-18.594 Y23.543 R18N110 G03 X-16.428 Y-25.102 R30N120 G02 X-12.778 Y-28.857 R12 轮廓加工N130 G01 Z5 F200 工进抬刀N140 G0 G40 Z50 取消刀具半径补偿快速回退抬刀N150 M99 子程序结束返回O0002凸台轮廓精加工子程序O0002N10 G0 X110 Y40 快速定位点N20 Z2 快速进给N30 G01 Z-11 F500 进刀到背吃刀量N40 G01 G42 X85 Y20 D02 F50 激活刀具半径补偿，实线刀具半径左补偿切入轮廓N50 X59.641 轮廓加工N60 G03 X59.641 Y-20 R40 轮廓加工N70 G01 X90 轮廓加工N80 G0 Z2 快速抬刀N90 G0 G40 Z100 取消刀具半径补偿快速回退N100 X110 Y40 回退起始点N110 M99 子程序结束返回 第六章：零件加工操作6.1零件加工前机床的基本操作6.1.1开机在开机前应该检查辅助装置的工作状态是否满足要求：润滑油油池的油面高度、气泵的压力、电器柜的门是否关上。然后将电源开关由OFF打到ON ，按下接通键（接通数控系统的电源） 接通侍服驱动电源（急停开关顺时针旋转使它复位，按下机床复位键），等待电脑启动。 6.1.2回机床原点方式选择开关选回零（手动选择，按回零轴的正方向，回零成功则回零指示灯亮）：先Z轴回零，然后Y轴回零，最后X轴回零。按POS键，看机床坐标系是不是零，调试机床的原点。6.1.3机床准备机床功能调试是指机床试车调整后，检查和调试机 床各项功能的过程。调试前，首先应检查机床的数控 系统及可编程控制器的设定参数是否与随机表中的数 据一致。然后试验各主要操作功能、安全措施、运行 行程及常用指令执行情况等，如手动操作方式、点动 方式、编辑方式（ EDIT ）、数据输入方式（ MDI ）、 自动运行方式（ MEMOTY ）、行程的极限保护（软件 和硬件保护）以及主轴挂档指令和各级转速指令等是 否正确无误。最后检查机床辅助功能及附件的工作是 否正常，如机床照明灯、冷却防护罩和各种护板是否 齐全；切削液箱加满切削液后，试验喷管能否喷切削 液，在使用冷却防护罩时是否外漏；排屑器能否正常 工作；主轴箱恒温箱是否起作用及选择刀具管理功能 和接触式测头能否正常工作等。对于带刀库的数控加工中心，还应调整机械手的位 置。调整时，让机床自动运行到刀具交换位置，以手 动操作方式调整装刀机械和卸刀机械手对主轴的相对 位置，调整后紧因故中调整螺钉和刀库地脚螺钉，然 后装上几把接近允许质量的刀柄，进行多次从刀库到 主轴位置的自动交换，以动作正确、不撞击和不掉刀为合格。6.2加工程序的执行方式对于执行的加工程序大于机床内存空间，则要采用DNC方式，即将机床与计算机连接，计算机的内存作为存储缓冲区，加工程序由计算机一边传输，机床一边执行。6.3加工程序试运行执行加工程序，但不做切削工件。目的是检查程序是否符合数控系统的要求，在执行过程中，刀具轨迹、机床动作是否正确，使用工装是否合理。操作如下：1.装夹，找正工件，用百分表找正，找正后用螺栓及虎钳夹紧，保证加工时不会变形。2.按照程序及工艺文件的要求，将刀具对号装入刀库，磨削好切削刀尖。3.对刀、输入工件坐标系及刀具补偿值等参数利用对刀仪输入刀具长度补偿值参数。4.沿+Z向平移工件坐标系到安全高度。 5.将切削进给速度调至低档。 6.启动机床调入加工程序，切换坐标值参数显示，循环启动加工。7.逐步提高切削进给速度。6.4工件试切试切是在完成程序试运行之后其目的是： 1.检查程序数据是否正确，切削用量是否合理。 2.加工精度是否能达到保证。 3.工艺是否合理，加工变形是否能得到控制。4.检查加工的工件是否满足加工要求。具体的操作是把Z轴的深度相对于毛坯表面向负向走1-2mm，进给给快，检验机床精度保证加工后的尺寸。6.5零件的加工 经过程序的试运行及加工试切确保没有问题，下面进入加工阶段。由于是单件生产进给速度不宜过大，加工过程中注意刀具的磨损，经常测量一下。加工过程中尽量避免有害的震动，切削液注意防锈。总结通过以上程序的数控铣削加工，对铣控铣削加工的整个过程有了较为全面的了解。通过本设计中选择刀具，对数控机床工具系统的特点、数控机床刀具材料和使用范围有了较深的了解，基本掌握了数控机床刀具的使用方法；经过设计加工方案，进一步了解了工件定位的基本原理、定位方式与定位元件及数控机床用