多绳摩擦式提升机主轴装置使用说明书.doc

多绳摩擦式提升机说明 书洛阳九亿重工有限公司地 址： 河南省洛阳市洛新工业园区电 话： 037967311188 13525444887传 真： 037967311188公 司 网 址： 电 子 邮 件： wjm9985目 录1 引言2 主轴装置的功能和用途3 主轴装置的结构概述3.1 摩擦轮3.2 制动盘3.3 主轴3.4 主轴承3.5 轴承梁3.6 摩擦衬垫3.7 摩擦轮与主轴的联接方式3.8 电机转子和电机的联接方式4 主轴装置的安装与调整4.1 总述4.2 摩擦轮与主轴的安装与调整4.3 轴承的安装与调整4.4 装配式制动盘的安装4.5 摩擦衬垫的安装与更换方法4.6 电子转子与主轴装置的组装4.7 主轴装置的就位4.8 其它要求5 使用维护与保养5.1 轴承的使用维护5.2 摩擦衬垫的使用维护5.3 使用中其它应注意的事项6 吊装与运输7 储存条件及储存期限8 附件及易损件1、引言 多绳摩擦式提升机的主轴装置，由于拖动方式、传动方式、规格大小等各不相同，因而具有多种结构形式。本说明书主要对下述结构的主轴装置进行说明，即：采用低速直联电机拖动，电机转子与提升机主轴共轴（因电机转子悬挂在提升机主轴上，也称作电机悬挂式提升机），电机转子与提升机主轴采用锥面过盈联接，摩擦轮与主轴采用单法兰、单面平面摩擦联接。2、主轴装置的功能与用途主轴装置是提升机的工作结构，也是提升机的主要承载部件，它承担了提升、下放载荷的全部扭矩，同时也承受着搭在摩擦轮上两侧钢丝绳的拉力。并且主电机转子直接装配在主轴上，电机通过主轴直接拖动提升机运转（不再需要其它传动环节）。3、主轴装置的结构概述主轴装置在结构上的主要特点：电机转子与提升机主轴共轴，结构简图如图1a、1b、图2。它主要由主轴、摩擦轮、滚动轴承、轴承座、轴承盖、轴承梁、摩擦衬垫、固定块、压块等零部件组成。3.1摩擦轮摩擦轮采用整体低合金钢全焊接结构，该部件由筒壳、左右辐板、左右轮毂、支环、挡绳板焊接而成。对大型提升机（直径大于或等于2.8m），筒壳内焊有支环来加强整个筒壳的刚度，对直径小于2.8 m的提升机不加支环，这样结构简单、制造方便。具体结构见图3、图4。少数大规格提升机由于运输吊装等条件限制，也可采用部分式摩擦轮。3.2制动盘提升机多数采用两个制动盘，少数用户有特殊要求或者规格比较小也可采用一个制动盘。制动盘与摩擦轮一般采用可拆组合式，即制动盘做成两半，用高强度螺栓与摩擦轮联接，成对活装在摩擦轮上，采用大平面摩擦副来传递力矩。制动盘与摩擦轮之间有配合止口作径向定位，两半制动盘之间用键作轴向定位。小型提升机或用户有特殊要求也可采用不可拆的焊接式制动盘，既制动盘焊接在摩擦轮上。3.3主轴主轴是主轴装置的主要零件之一，它承受整个主轴装置自重、外载荷和传递全部扭矩，用中碳钢锻制。在轴上直接锻出一个法兰盘，通过高强度螺栓与摩擦轮联接，为了减小应力集中，在小园角处采用内凹园角，如图5所示。3.4主轴承主轴承是承受整个主轴装置自重和钢丝绳上全部载荷的支承部件，它是由滚动轴承、轴承盖、轴承座、轴承端盖等部件组成。两个滚动轴承一般均采用园柱孔双列向心球面滚子轴承，这种轴承调心性能好，能承载较大的径向负荷和抗冲击能力，同时也能承受少量的轴向力，使用寿命长、效率高、维护方便，对安装误差和主轴绕度要求较低。这种滚动轴承的内孔有园柱孔和圆锥孔两种。目前锥孔结构的大型双列向心球面滚子轴承主要靠进口。提升机上主要用SKF轴承，它具有拆卸方便的优点，但价格比国产轴承高，所以目前只有少数产品使用。随着我国轴承制造业的发展和市场的国际化，会有越来越多的用户选购这种轴承。由于塔式多绳摩擦式提升机和落地式多绳摩擦式提升机的受力情况不同，轴承座和轴承盖所选用的材料不同，结构也有差异，每个主轴承的端盖上下部结构均有油孔，清洗轴承时注油和放油用。3.5轴承梁轴承梁是主轴装置与地基联接的过渡件，采用焊接结构。通过轴承梁使主轴装置安装找更方便，于基础联接牢固，同时也便于维修更换。3.6摩擦衬垫摩擦衬垫是多绳摩擦式提升机的关键零件，它的使用性能直接影响提升机的性能参数、提升能力及安全可靠性。多绳摩擦式提升机系列产品均采用聚氨脂材料作摩擦衬垫，在使用环境温度为540，衬垫干净的情况下，实际使用摩擦系数不得超过0.2，比压不得超过2Mpa。如果用户需要也可以另行采用高性能的摩擦衬垫，实际使用摩擦系数国产最高可用到0.23.进口最高可用到0.25.衬垫轴向截面呈直角梯形，塔式多绳摩擦式提升机一周衬垫上车削一个绳槽，落地式多绳摩擦式提升机一周衬垫上车削两个绳槽，主要是为了车削绳槽方便，同时也提高了衬垫的使用寿命和衬垫材料的使用率，如图6a、图6b。摩擦衬垫用固定块和压块通过螺栓固定在摩擦轮上，如图7.固定块和压块采用非金属材料酚醛压铸而成，不需再进行机加工，其强度和尺寸不受浸水影响，适合于矿山环境使用。3.7摩擦轮与主轴的联系方式主轴与摩擦轮的联系方式是：主轴法兰端面与摩擦轮的传动侧轮毂端面建采用高强度螺栓单摩擦面联接，靠两端面间摩擦力传递力矩，两个轮毂孔与主轴采用过盈配合。左轮毂带有油孔和密封圈，以便组装时用高压油扩张轮毂内孔。3.8电机转子和主轴的联接方式电机转子直接装配在提升机主轴上，转子与主轴采用大椎面摩擦联接。结构可参见图8、图2。4主轴装置的安装与调整4.1总述主轴装置安装按机械设备安装工程施工及验收规范TJ231(六)-78标准的有关规定进行安装。本说明书只将主轴装置在安装调整方面的特殊部分说明如下。4.2摩擦轮与主轴的组装小型摩擦式提升机其摩擦轮与主轴已在厂内组装完毕，发往用户。大型提升机由于运输条件限制，其摩擦轮与主轴在现场由用户自行组装。4.2.1组装摩擦轮与主轴在安装现场进行组装，按下列方法进行：a. 仔细清洗轮毂和主轴法兰盘的两个接触面。为保证其摩擦系数，用气体喷枪喷烧接触面，然后用钢刷刷干净。b. 仔细清洗轮毂和主轴配合的孔和轴的外园表面，将O型密封圈装到左轮毂的环形槽里，并将摩擦轮按图9所示固定放置。c. 在完成上述工作后，按图9所示在株洲重心偏向传动侧一侧的位置上缚上吊装绳S1，和调整绳S2，在B端装上配重，配重的重量应在调整绳S2松懈情况下使主轴B端下沉，然后逐渐收紧调整绳S2，直到主轴呈水平位置。同时把轴法兰和摩擦轮轮毂上的孔对准。d. 将主轴缓缓平移进摩擦轮，直到图9所示吊装绳S1将与摩擦轮相碰为止，这是主轴重心应在摩擦轮轮毂D孔德内侧，主轴A端也进入摩擦轮轮毂C的孔内。e. 卸下配重，让主轴A端落在摩擦轮轮毂C的孔上，此时要注意保护摩擦轮C孔内的密封圈及主轴的外圆表面。f. 用S1、S2绳下放主轴，让主轴的B端也落在摩擦轮传动侧的轮毂D内孔上（主轴一定要稳放在C、D两侧的内孔上）。g. 取下吊装绳S1（但要保留S2，以防止主轴向B端倾斜，将它重新缚在轴法兰与B端之间即图10的S4位置，待吊绳S4装好后，可拆除绳S2在主轴A端挂上吊装绳S3，如图10.h. 利用S3、S4绳起吊主轴并找正轴与摩擦轮的中心线一致。左移主轴，直到主轴部位Y1、Y2（见图5）（即h8配合处）刚与摩擦轮孔C、D的对应位置接触为止。i. 检查轴法兰上的孔是否与摩擦轮轮毂上的孔相互对位（可用定位销检查比较容易），装上随机出厂的“装配螺栓付”如图11、图12。用4个螺母把每个螺栓固定到摩擦轮轮毂C上，在轮毂D的内侧，每两个螺母F相互拧紧在一起，留出螺母到轮毂D的间隙0.1mm。j. 通过轮毂C上的油孔，向轮毂与主轴装配面注入高压油，油压逐渐升高（不大于50Mpa），同时对角均匀拧紧主轴法兰上的螺母E，使间隙1为零，可用塞尺检查。k. 松开轴法兰上的螺母E，检查螺母F，检查所有各组螺母F与轮毂D内侧面是否有间隙。如果没有间隙，需进行调整，松开两个螺母F并反转，调整螺母F与轮毂内侧面的间隙均为0.1mm（此时轮毂C内孔的油压仍然保持着），再重新对角拧紧螺母E，直到所有的螺母F到轮毂内侧面的间隙都小于0.1mm为止。重新检查为零时（即轮毂D侧面与轴法兰端面紧密接触，不允许有间隙），视为安装到位（注意：每一个主轴装置有68付装配螺栓，必须同时拧对角的两组螺母E）。l. 释放油压，卸下装配螺栓。m. 装上高强度螺栓，方法如下述4.2.2.以上说明的是摩擦轮与主轴的水平组装方法，如果具备起吊条件，用立式装法就更为容易和简单。立装时，将摩擦轮轴线与水平呈垂直方向，垫起一定的高度垫平放牢，竖直起吊主轴，使轴与摩擦轮上的孔一一对准，慢慢穿入摩擦轮相应的孔内，其它均与平装方法相同。也可以用千斤顶施力，代替人力，具体要求和方法与上述相同，如图1.1所示，注意千斤顶的规格不要过大应根据需要经计算选取。较小规格的提升机最好不要采用这种装法。4.2.2高强度螺栓的装配此处采用高强度螺栓大平面摩擦联接，高强度螺栓的拧紧力及拧紧方法与能传递的扭矩大小有很大的关系。所以拧紧过程应按以下步骤进行：a. 将力矩扳手调整到1440N.m，按对称位置（如图13）依次拧紧螺母，例如将互成90°的四排螺栓为一组，排数随提升机大而异，图13中以四排为例。图13中的号码即为拧紧顺序。一组拧紧后，换四排互成90°的第二组，与上述方法相同，直到全部螺栓都按1440N.m拧紧完毕。b. 将力矩扳手调整到1440N.m，与上述方法相同顺序，将全部螺栓拧紧。c. 在使用时为确保摩擦联接的安全可靠，对高强度螺栓的予紧力矩应作定期检查，方法如下：投入运转后三天内每天用扭力扳手检查一次。投入运转后430天内每周用扭力扳手检查一次。投入运转后24个月内每月用扭力扳手检查一次。以上每次检查的顺序均按图13.以后依据具体情况，使用单位自行制定定期检查制度。d. 如果摩擦轮与主轴在工厂内组装完毕后发给用户，则现场安装时，特别是在挂绳前，应用扭力扳手检查高强度螺栓的拧紧力矩是否达到1440N.m。检查方法及顺序与上述方法相同，必须全部拧紧。并检查被把紧摩擦轮与主轴法兰两摩擦面间不允许有间隙（可用塞尺检查）。e. 如果由于某种原因需要重新更换高强度螺栓。其高强度螺栓的把紧要求和方法均与上述相同。f. 在使用扭力扳手拧紧螺栓时可配合使用随机供给的专用套筒。g. 要注意高强度螺栓不能随意反复的松开和扭紧。4.3轴承的安装和调整一般提升机主轴装置（包括轴承）在制造厂组装完毕发往用户，大型提升机（或用户有特殊要求）需在使用现场组装时，一般应在主轴与摩轮装配完毕后再装轴承，主轴承一般用双列向心球面滚子轴承，有园柱孔和园锥孔两种（根据用户要求选用）。4.3.1园柱孔轴承与主轴的装配与拆卸方法4.3.1.1园柱孔轴承与主轴的装配轴承在装配前，要认真清洗，一定要干净。a. 加热轴承，利用热膨胀将孔径扩大，这是一种常用和省力的安装方法。用邮箱加热时，在距箱底一定距离处，应有一网栅，或者用钩子吊着轴承，轴承不能放在箱底上，以防止沉淀杂质进入轴承或不均匀加热，油箱内必须有温度计，严格控制油温，不得过高，以防发生回火效应，致使套圈硬度降低。b. 可用压力机将轴承压装在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔内，压装时在轴承内圈端面上垫一软金属材料做的装配套筒（铜或软铜），装配轴承的套筒内径应比轴径直径略大，外径直径应比轴承内圈挡边略小，以免压在保持架上。4.3.1.2轴承的拆卸方法用户需要更换轴承时，可用下列方法将轴承卸下：a. 将轴承与轴一起从轴承座中取出，然后用压力机或千斤顶将轴承从轴上拆下来。拆卸时轴承下面应垫一衬垫。b. 本系列提升机，主轴两端装轴承部位，在轴径圆周上加工有环形油槽，该油槽以径向油路和轴向油路与轴端面的油孔相通，用高压泵降压力油（1550Mpa）压入配合面，使内孔扩大并在配合面上形成一层压力油膜，从而可以比较方便地把轴承从轴上拆卸下来。4.3.2园锥孔轴承与主轴的装配与拆卸方法主轴装置两端均采用双列向心球面滚子轴承，并且轴承内孔为园锥孔4.3.2.1中间轴承（电机侧）的安装程序（见图14）轴承的安装程序a. 推上锥孔滚动轴承，尽量使之与主轴靠紧。b. 将放上O形圈的液压环装在轴上，紧靠轴承。c. 将支承环套在轴上。d. 把两半固定环置于支承环后边，用螺栓把紧。e. 把A腔接上接管和油泵，并将螺纹排气孔用螺塞堵上后，在接管处接入1Mpa左右的压力油，将排气孔螺塞拧松排气，排气结束后将螺塞拧紧。f. 在接管A处接入压力油，产生径向压力使轴承内圈锥孔涨开，最大油压值可达50Mpa，根据具体情况由小到大逐渐加大油压值。g. 在B腔接上接管和油泵，并将螺纹排气孔用螺塞堵上后（排气过程如上），在接管处接入压力油，产生轴向推力，使轴承向轴方向移动，油压由小到大逐渐增大，最大油压值不得超过50Mpa，并且应注意，A、B两腔的油压值应互相匹配，逐渐增大。h. 随时观察和测量轴承的轴向位移量和径向游隙，当测得轴承径向间隙符合要求时，停止加压，拧紧螺栓5及备帽，使轴承定位。i. 卸掉压力，拆下接油管，用丝堵堵上压力油接口。4.3.2.2端部轴承（非电机侧）的安装程序（见图15）a.推上锥孔滚动轴承，尽量使之与主轴紧靠。b.在图15序号6处接压力油管和油泵，用螺栓4将端盖3紧靠在轴承内圈的端面上。c.逐渐增大压力有的压力值（油压最大值不得超过50Mpa），使轴承内圈锥孔扩涨，同时扭紧螺栓4，产生轴向推力，使轴承沿轴向推进。d.随时测量轴承的径向游隙和轴向位移量，当测得轴承的径向游隙符合要求时安装停止。卸压，拆下压力油管和油泵，用丝堵6拧进进油口。4.3.2.3锥孔轴承的拆卸方法a.卸中间轴承（电机侧），拧松图14中的螺栓5（反时针转几周，使每个螺栓5都向后退56mm），在A腔接上油管和油泵，接入1Mpa的油压，将排气孔螺塞拧松排气，排气结束后将螺塞拧紧，逐渐增大油压（最大不超过5Mpa），产生径向力使轴承内圈锥孔扩涨，轴承内圈自动向主轴锥面小端退下。b.卸端部轴承（非电机侧），拧松图15中的螺栓（序号4）（反时针转几周使每一个螺栓，均向后退56mm），在进油口（序号6）处接压力油管和油泵，注入压力油，逐渐增大油压（最大压力不超过50Mpa），产生径向压力，使轴承内圈扩涨，自动向主轴锥面小端退下。4.3.2.4锥孔球面滚子轴承的径向游隙测量轴承径向游隙直接影响轴承的使用效果，锥孔轴承在主轴上的确切位置是判定轴承定位的主要依据，因此在安装锥孔轴承时对游隙的测量极为重要。就几种游隙值的概念及测量方法说明如下：总的要求：在测量游隙时，必须使轴承内外圈滚道与两排滚子间均处于正确位置，分别测量两排滚子与滚道间的游隙，并且测得两排的游隙应相等。（1） 轴承初始游隙E：当轴承末装到轴上前，滚柱与滚道间存在的最大间隙值。其测量方法为：将轴承清洗干净后直立在工作平台上，使外圆面与平台接触，将轴承内圈旋转两周，使滚柱相对滚道正确位置，并使一个滚柱处于轴承垂直中心线的正上方，用塞尺插入该上方滚柱与外滚道间，测得该轴承实际原始游隙E，将内圈转动，使另一个滚柱处于上述测量位置测得游隙E。同法，测得E，则该轴承实际原始间隙为E=（E+ E+ E）/3.也可以将轴承悬挂在主轴上，将轴承外圈慢慢转动，使一个滚柱处于轴承垂直中心线的正下方，用塞尺插入该滚柱与外滚道间，用同样的方法测得E值。（2） 径向游隙减少量A：当锥孔轴承往轴上安装过程中，随着轴承内圈在轴上作轴向推进，内圈孔径与主轴轴径间的过盈量逐渐加大，于是轴承的实际游隙在原始游隙的基础上逐渐减小，该减小值称为“径向游隙减小量”，用符号A表示。安装时，A值应在表一的最大最小值之间，若A值小于最小值表示轴承与主轴间的配合过盈量不足，若A值大于最大值，则内圈因过于膨胀可能导致内圈损坏。 A值的测量方法：当轴承悬挂在主轴上用油压作轴向推进时，将轴承外圈慢慢转动，使一个滚柱处于轴承垂直中心线的正下方，用塞尺插入该滚柱与外滚道间，可测得当时的实际间隙B（重复三个不同滚柱取平均值），则径向游隙减小量A=E-B。（3） 安装后轴承许用最小径向游隙B 轴承不断推进时，A值逐渐加大，同时B值相应减小，当实际B值为表一中的B时，停止轴向推进，否则轴承因B值太小会产生不良后果。测量方法：在测量A值的过程也同时测量B值。4.3.2.5安装时轴承各游隙范围双列向心球面滚子轴承（园锥孔）安装时各游隙的值请参见轴承样本，现将AKFCAK/W型轴承的游隙值列于附表一4.3.2.6安装时各实际径向游隙的确定上述仅对各游隙的概念和测量方法予以说明，表一所列各游隙值也仅是范围。即使轴承型号相同，其初始游隙也不尽相同，因此对于实际购买的轴承，在安装前应测量出具体的E值，然后再符合表一的基础上计算出具体的A值和B值。现以SKF230/800CAK/ W型号轴承为例叙述如下：a. A值必须在0.34-0.45间选取一个确切值。b. 当E值较小时，A值在表一范围内尽量取最小值。c. 确定A值尽量使剩余游隙B大于表一中所列B。例如：第一种情况：若测得E=0.57mm，则可选取A=0.34mm，则B=0.75-6.34=0.23mm，符合表一；第二种情况：若测得E=0.75mm，则可选取A=0.34mm，则B=0.75-0.4=0.35mm表一中B；第三中情况：若测得E=0.64mm。则可选取A=0.34mm，则B=0.64-0.34=0.3mm表一中B。按以上示例可按不同的E值确定不同的A值和B值。4.3.2.7对轴承轴向推进量的说明确定锥孔轴承在轴上的位置，也可用测量轴向推进量的方法。但此法受多种不定因素的影响而不精确，所以表中所列数据可作安装时参考。在测量A值和B值时，可同时测量轴向推进量。4.3.3轴承的清洗如果轴承在使用现场安装，装配前一定要将轴承认真地清洗，必须清洗干净。如果轴承与主轴装配完毕后发往用户，主轴装置安装时，也必须认真清洗轴承，方法按5.1.4要求进行。4.3.4填充油脂轴承在现场安装完毕后，或者是清洗完毕，都必须按5.1.2的要求认真地对轴承填充润滑脂。4.3.5 轴承端盖的调整 轴承与轴装配完成，和轴一起放入轴承座内就位，靠近电机动侧的两个轴承端盖应将滚动轴承外圈压紧，以保证主轴装置轴向定位，而另一侧轴承座的两个轴承端不应压住轴承外圈，每侧至少应留有2mm的间隙你，以保证主轴在温度变化时轴向伸缩而不被卡死。端盖与轴承外圈的间隙可以利用加减垫片厚度的方法加以调整，轴承端盖上的密封圈，在安装时切口应当在上方，以免切口处漏油。4.3.6 轴承装配和拆卸应注意的事项 a.装配前，轴承与轴承装配部位轴的外表及注高压油用的径向和轴向油孔都应清洗得非常干净，轴承座孔。密封件、紧固件等都要清洗干净，打磨毛刺。 b.装拆轴承的场所及其周围环境、清洗油、润滑脂、装拆工具等都应很清洁。 c.不要用短纤维之类的东西擦洗轴承。 d.防止轴承腐蚀，直接用手拿取轴承时要充分洗去手上的汗液，并涂以优质矿物油，而后进行操作，在雨季和夏季尤为注意防锈。 e.装拆操作要认真仔细，不允许强力冲击。不允许通过滚动体传递压力。 f.如果卸下来的轴承还要继续使用，则在拆除时应特别注意不要损伤轴承和与其相配的零件。4.4 装配式制动盘的安装 摩擦轮、主轴、轴承都装配完成并就位在轴承体上之后装制动盘，方法如下：a 装配前将制动盘、摩擦轮与制动盘接触面清洗干净，接触面不允许有油污和其它杂物。b 装配时应按摩擦轮和制动盘上所打相对应的位置印记进行组装。c 高强度螺栓的拧紧方法，顺序可参见4.2.2进行。d 两半制动盘的对开接缝处，用油石轻轻倒园，以免运行中毛刺损伤制动闸瓦，两半制动盘装好后，在对开处按图纸要求装上连接键。4.5 摩擦衬垫的安装及更换方法4.5.1 摩擦衬垫是利用固定块和压块通过螺栓固定在摩擦轮上，如图7. 一般情况下在厂内装配完毕发给用户，现场安装时，挂绳前应检验各螺栓时否把紧，扭紧力矩为100N.m±5%。4.5.2有时由于某种原因，需在现场安装摩擦衬垫，或使用一段时间后，根据煤矿安全规程第388条的规定需要跟换衬垫。现将安装和更换衬垫。现将安装和更换衬垫的方法介绍如下：a首先将固定块整个一周全部装好，螺栓把紧，使固定块的两侧面到相对应的挡绳板的距离的偏差不得大于0.3。b将摩擦衬垫没有斜度的一侧，一周紧靠挡绳板的内侧面放于筒壳上（注意：如果衬垫与焊缝发生干涉，应修正衬垫的倒角），另一周紧靠固定块的侧面，并且相邻的摩擦衬块要相互靠近，然后将压块嵌入。c用螺栓（图7中序号4）将压块把紧，同时轻轻敲击后装进去的衬垫后部，使摩擦衬垫紧紧地支承在筒壳上并且互相牢固地紧靠，压块最终把紧力矩为100N，m±5%。装配时应注意摩擦垫在一周上的接头应与相邻的另一园周上的接头错开。d转动摩擦轮，用同样的方法装完整个两周衬垫，每周的最后一块按实际情况装修，要稍长一点，打进去后将螺栓把紧。e全部衬垫装配完后，应检验各螺栓是否扭紧，扭紧力矩为100N。m±5%。4.5.3 用样板检查绳半径，R允许偏差为（00.2mm），各绳操底径差。允许偏差为0.5mm（可用测量周长的方法来检验），如果超过上述偏差值，应进行车槽，车槽方法详见车槽装置说明书TS370SM、TS371SM。4.5.4挂绳后，慢慢开车，运行几个循环后，应全部检查螺栓的扭紧力矩，检查力矩为100N，m±5%，如果不够，应用扭力扳手重新扭紧全部螺栓，扭紧力矩达到100N，m±5%为止。4.6 电机转子与主轴装置的组装这类提升机电机转子装在提升机主轴上，采用圆锥面摩擦连接，其结构如图8、图2示意，组装时用油压装配，方法如下：4.6.1 装电机转子（图8） a 必须将电机转子的孔和主轴的圆锥部分清洗得非常干净，不得有油污和任何其他杂质微粒。b用天车将电机转子吊起，放到主轴上就位（起吊转子的具体方法见电机使用说明书）。c在液压盖（序号10）上放上密封圈（图8中的序号1、8）。d将放气螺栓（序号2）拧入液压盖上M10×1的孔内）e利用安装杆（序号4）将液压盖装到轴端，应将注意，放气螺钉一定要放在上部位置（如图8所示）。f装上螺栓（序号5）、垫圈（序号6），螺栓扭紧力矩按图纸要求。g连接油泵，如图16所示。用随机备用的专用工具，三通接管（序号15）使轴头上面两个M18×1.5的孔与油泵A相连接，（这两个孔通过轴向油路和径向油路与轴的圆锥面积想通）；用随机备有的专用工具，二通接管（序号16）使液压盖上的孔G1/4”和另一台油泵B相，通向电机转子和液压盖在轴上行成的空腔，在拧入接管15/16时一定要加紫铜垫。h向两台油泵充油，可以用甘油。（即：C³H803+10%15%的水）也可以用22#，30#汽轮机油，根据环境温度确定油的具体牌号（油泵B给转子轴向推力，油泵A给转子径向胀力并在转子与主轴的接触面间形成油膜）。i使吊装转自的吊装绳受力（只承担一部分自重），水平力使转子尽可能靠紧主轴，然后用油泵B向电机转子和液压盖在主轴上形成的空腔内充油，空气由放气螺钉2排出。放气方法：用油泵B缓缓充油，将放气螺钉拧松，有气和油的混合物溢出，直到溢出没有气泡，全部是油，将放气螺钉加上紫铜垫把紧。j. 用油泵B捎给油压，使转子轮毂确实与主轴紧密接触，然后作出转子在轴向的初始位置标记，并按给定的推进距离，作出需推进的终点位置标记，同时用百分表或深度尺测量转子的轴向推进量。推进距离各台份提升机有所不同，另见随设备发给用户的产品总说明书。k. 用油泵B将油压增至10Mpa左右（给轴向推力），同时用油泵A向轴端两个螺孔M18×1.5充油（使转子轮毂扩涨，并在转子和轴接触面建立油膜）。l. 两台油泵必须同时工作，慢慢增大油压，油泵B的最大设计油压（推力油压）50Mpa，油泵A的最大设计油压（扩涨油压）60Mpa。当电机转子向轴的断面大端推进时，B油泵油压经常会出现波动现象，转子有时会跳跃式推进，这些属正常现象，必须注意推进距离，直到转子推进到终点位置时，并且百分表或深度尺测量推进距离达到要求时为止。m. 电机转子推进到轴向所需位置后，首先油泵A释放油压，拆下油泵A的三通接管15.油泵B（推力油压）保压10分钟。n. 拆下油泵B、二通接管16.o. 拧下螺栓5、螺母6，取下液压盖，拿掉液压盖上的O型密封圈。p. 装上衬套（序号9），装上液压盖、螺栓5、垫圈6、锁紧垫圈7，螺栓5的拧紧力矩按图纸要求，要逐渐加力，对角把紧，衬套序号9是作转子轴向定位保险用。将螺塞13、14分别加紫铜垫，拧入2孔M18×1.5和G1/4内。到此电机转子与主轴的装配完毕，然后装电机转子按本说明书和电机使用说明书的要求调整电机转子与定子的气隙。4.6.2拆下电机转子当需要维护或某种原因要拆下电机转子式，可用下列方法。a. 拿下液压盖，拆下衬套9.b. 按照上述4.6.1中c、d、e、f条所述方法装上液压盖。c. 按照上述4.6.1中g、h条所述方法装接管15、16，和两台油泵A、B。d. 用4.6.1中i条所述方法将液压盖与转子在轴上形成的空腔内的空气放出，拧上螺塞将放气孔堵住，用油泵B向此空腔内充满油，直到油压刚刚开始上升为止（此时不需加油压）。e. 用油泵A向轴上两孔M18×1.5充油，油压渐渐加大直到轮毂与轴间接触表面建立油膜为止（最大计算压力为60Mpa）。f. 将放气孔上的螺塞拧开，让液压盖与转子轮毂在轴上形成的空腔中的油缓缓溢出，电机转子就会向液压盖方向移动，自动退下，应当注意，在拆下转子时，转子轮毂与液压盖在主轴上形成的空腔内一定要充油（不需要加压），否则转子将迅速退下，碰在液压盖上而产生冲击。4.7主轴装置就为4.7.1总述主轴装置的安装除满足本章总论中所述标准要求外，还应注意一下各项：4.7.2电机转子与定子间气隙调整主轴装置安装调整好后，才能装电机转子。在主轴装置及电机转子安装完毕后，安装和调整电机定子。此时，应按电机厂提供的图纸资料中规定的要求，调整转子与定子间隙，由于提升机机械部分的自重及钢绳上外载对主轴施加各种形式的载荷，并各自对主轴转子部分产生挠度，这些挠度会影响电机定子与转子间气隙的均衡，为此，将机械部分挠度与气隙的关系的简述如下：作用在主轴上的主要载荷有：a. 主轴装置自重Gb. 电机转子自重Gc. 转子不平衡磁拉力Gd. 提升钢绳张力G当主轴装置及转子已安装好后，G和G引起的主轴挠度已经存在，定子气隙已按当转子位置为基准进行调整，所以，不必再考虑G和G的影响G和G是在安装好定子后才出现的，其产生的挠度就会影响已调整好的气隙，为了减小这种影响，当调整气隙时，在G和G产生挠度的方向上，即钢绳出绳方向相反的方向上预留气隙，预留气隙的方向：在提升机钢丝绳出绳方向相反的方向上预留气隙，落地式多绳摩擦式提升机如图17a、图17b，井塔式多绳摩擦式提升机如图18a、图18b。预留气隙的值：设定为。的值各台提升机有所不同，详见提升机的总说明书中给定。安装时要求-=，和分别为实际测得的转子与定子间的最大气隙和最小气隙。可用长的塞尺测量。挂绳后，空载条件下测量气隙应满足上述要求：-=，如果不满足，应二次调整定子，直到满足这一要求为止。这时电机定子与转子间的气隙才算调整完毕。必须说明两点：（1） 该气隙预留量是在下列条件下计算值。a. 提升机使用参数按总图技术参数表。b. 转子不平衡磁拉力G达到最大额定值。c. 转子不平衡磁拉力G和钢绳静张力G的作用所产生的挠度方向一致。由于实际工作状况不一定与以上条件一样，而且由于理论计算与实际存在差异，所以本说明书推荐的预留气隙的方向和数值都是近似的。（2） 本说明书图17、图18所示预留气隙，仅指提升机机械部分引起挠度所需预电机本身对气隙调整的要求，电机转子与定子间气隙的具体调整方法，不均衡气隙的允许值等有关内容，详见电机厂提供的电机图纸资料及电机调整使用说明书。因此，现场最终调整，要求综合上述情况具体确定预留气隙综合值，并且根据实际的气隙情况进行调整。 以上所述是从提升机机械方面的需要提出的，未考虑电机方面的具体内容。4.7.3调整斜铁的安装及装配 落地式多绳摩擦式提升机的主轴装置应注意本条要求，图19中序号1钢梁是事先预埋在基础里的，主轴装置就位，主轴承座螺栓把紧，挂绳前在轴承座和预埋钢梁之间，按图19所示位置安装序号2调整斜铁，首先应测得预埋钢梁和轴承座与调整斜铁接触的两个平面间沿提升机轴向和垂直于轴向方向的不平行度。按测量的实际数值修配调整斜铁的两个外侧面，按图19所示的位置，安装调整斜铁，注意斜铁必须打紧，然后按图19所示位置点焊定位块（序号3），定位块可用厚10mm，宽20mm，长200300mm，A钢板两块即可，由安装现场自行准备。4.8其他要求主轴装置组装完毕并就为后，还应进行下列工作：4.8.1制动盘端面全跳动的测定：检验测定制动盘的端面全跳动量，其值不得大于设计图纸要求。测量方法：用两个百分表，一个测动盘端面，一个放在轴的端部，测量由轴承轴向游隙引起的主轴的轴向窜动。两表在同一角度上的测值，同向相减，异向相加，就得出制动盘端面全跳动。如果所测值不满足要求，应重新调整制动盘（装配式制动盘），根据情况确属必须时可进行修磨。4.8.2摩擦衬垫的绳槽尺寸检验测量摩擦衬垫的绳槽尺寸，其允许偏差为：绳槽半径R：（0-0.2）mm，用样板检验两相邻绳槽中心距：±1.6mm，用钢板尺检验各绳槽底径差：0.5mm绳槽底径，径向跳动：2mm，用百分表如果超出上述偏差要求，应进行修正和车削绳槽（具体车绳槽方法详见车槽装置单独的说明书），到满足要求为止。4.8.3挂绳前要清洗钢绳，钢绳（包括绳芯）上不允许带有除所允许的使用的油脂之外的其它油脂，钢绳（包括绳芯）用油脂，必须采用经过认证的，与所选用摩擦衬垫匹配使用的专用油脂。4.8.4落地式多绳摩擦式提升机挂绳时注意事项落地式多绳摩擦式提升机每一根钢丝绳都有两个绳槽可以用。在挂绳时，如果是4跟绳。应当将提升中心线左侧的两根绳分别放在各自左边的一个绳槽内，将提升中心线右侧两根钢绳分别各自放右边的一个绳槽内，或者全部反之，这样既不产生轴向力，又可以方便地使用拨绳装置将钢绳从一个绳槽换到另一个绳槽内。5使用维护与保养使用中要特别注意对轴承进行正确的润滑，润滑对于轴承来说是非常重要的，轴承润滑的作用是防止滚动体、滚道及保持架之间直接金属接触，造成磨损及轴承表面腐蚀，因此必须选择适当的润滑脂和润滑方式，还要正确地进行维护。5.1.1润滑油脂的选用本系列提升机主轴装置采用双列向心球面滚子轴承，使用脂润滑，与油润滑比较其优点是：油脂容易保留在轴承配置中，而杂志、水汽和水不易侵入，不需要设置润滑油站和进出油管路。 （1）根据轴承的使用条件，合理选用润滑脂的种类和牌号至关重要，根据轴承厂的推荐，该系列提升机所用轴承，润滑脂应选用锂基脂2#和3#，这种润滑脂具有非常好的防水性和耐腐蚀性。（2）必须特别注意，使用的油脂一定要清洁，没有尘埃和水份侵入，注入和填入润滑脂时，不能将杂质带入轴承和轴承箱内。润滑剂中的尘埃颗粒和灰尘等异物会显著降低轴承的寿命，增加轴承的磨损和噪声。5.1.2润滑脂的填充润滑脂的填充量应当适量。开始安装时，润滑脂应填满整个轴承和轴承座体空间的1/21/3为宜。5.1.3润滑脂的补充在使用过程中由于润滑脂的老化，以及受磨粒和灰尘的污染，其润滑性能逐渐降低，需要补充新的润滑脂或全部更换新的润滑脂，润滑脂补充间隔：每年全部更新润滑脂一次，在使用中每季度补充润滑脂一次。润滑脂的补充量：定期补充注入润滑脂，需注入量可由下式计算： Gp=0.005D×B式中：Gp-润滑脂的注入量 单位：gD-轴承外径 mmB-轴承总宽度 mm用新的润滑脂全部替换轴承配置中用过的油脂时，在正常情况下，应填满轴承，并填满轴承壳体空间的1/31/2。5.1.4 更换润滑油的方法 轴承中的润滑脂每年应全部更换一次，更换润滑油脂时，首先取下上半个轴承端盖，用煤油注入，慢慢开车，轴承缓缓转动，旧的润滑脂溶于煤油中，然后打开轴承端盖下部的放油孔，将润滑脂和煤油的混合液放掉，外面用容器接着，直到把旧的润滑脂，注脂完毕后，再将轴承端盖恢复原状。5.2 摩擦衬垫的使用维护5.2.1 摩擦衬垫是多绳摩擦式提升机的重要零件，它承担着提升机的全部钢绳张力和张力差，同时还承担着两侧钢绳运行中的全部动载荷和冲击载荷，所以着两侧钢绳运行中的全部动载荷和冲击载荷，所以它与钢绳之间必须有足够的摩擦系数和抗压强度及耐磨性能，以保证运行安全，所以摩擦衬垫材质性能的好坏直接影像生产量和人身、设备的安全。摩擦衬垫是易损件，用户在需要更换衬垫，准备衬垫的备件时，要特别注意摩擦衬垫的材料性能，无论是P.V.C材料还是聚氨酯材料，使用摩擦系数是0.2还是0.23（摩擦系数0.2或0.23的含义，是：实际使用的摩擦衬垫的摩擦系数的最大允许值），其材料性能都必须按照摩擦衬垫的技术条件和其它有关规定订货。为保证其性能要求最好要到提升机制造厂订购配件。如果用户直接与衬垫制造厂家订货，为了保证上述性能，须经我厂研究所或其它被认定的检验单位在专用的摩擦衬垫试验设备上按照规定的试验方法和试验状态，合格后才可使用。5.2.2 运行一段时间后，固定块和压块的所有螺栓都要重新检查一遍，一般扭紧力都要减压，但最小不能小于60N.m，如果发现个别螺栓扭紧力矩小于60N.m，应将所有螺栓重新扭紧到100N.m。5.2.3 当绳槽磨损磨损较深时，两边衬垫有可能向里倒，这时应去掉两边倒角，螺栓扭紧力可以低些，但不能小于60N.m。5.2.4 由于衬垫磨损不均匀，或其它原因，需要重新车槽时，需要将螺栓扭紧到100N.m，在进行车槽，车槽方法可见车槽装置说明书TS370SM、TS371SM。车槽要求同4.8.2.5.25衬垫磨损最小剩余厚度按煤矿安全规程第388条规定：不得小于钢丝绳直径，绳槽磨损深度不得超过70mm，超过这一规定，应更换衬垫，检查方法在园周的三个等分点上，测量绳平均深度。5.2.6 摩擦衬垫的更换方法 当需要更换衬垫时，首先更换摩擦轮上没有被钢丝绳覆盖部分的摩擦衬垫，可以不拆下钢丝绳进行。这一部分更换完毕后，慢慢转动摩擦轮，使钢绳处于衬垫上，再更换另一部分摩擦衬垫，依次类推。具体方法见4.5节。5.2.7 在使用中一定要注意摩擦衬垫和钢绳（包括绳芯）必须保持干净，特别不允许带有除允许使用的油脂之外的其它油脂和油污。为了防锈蚀要在钢绳上（包括绳芯）涂油时，必须用经过认证的与所选用摩擦衬垫匹配使用的专用油脂。否则会降低摩擦系数，造成设备和人身事故。5.2.8