锅炉焊接工艺规程.doc

锅炉设备焊接、热处理工艺规程1范围 本规程适用于张家口发电厂锅炉检修本体专业和管阀容器专业的焊接热处理工作。2引用标准DL/T869-2004 火力发电厂焊接技术规程GB/T231-1984金属布氏硬度实验方法DL/T 678-1999电站钢结构焊接通用技术条件DL/T 819-2002火力发电厂焊接热处理技术规程DL/TAAA-XXXX焊接工艺评定规程3一般规定3.1从事焊接作业的焊工应按照DL/T679的规定参加焊工技术考核，取得焊工合格证书，并按照考试合格项目适用范围从事焊接工作；熟悉并严格执行焊接作业指导书和焊接技术措施的有关规定。3.2焊接热处理人员应经专门培训考核合格并取得资格证书，并按DL/T819的有关规定履行相应得职责。3.3焊接设备（含热处理设备、无损检测设备）及仪表应定期检查，需要计量的部分应定期效验；所有焊接和焊接修复所涉及的设备、仪器、仪表在使用前应确认其与承担的焊接工作相适应。3.4焊接用材料包括钢材、焊接材料、焊接用气体使用时应符合相关标准的规定。3.5焊接工作(包括焊接、热处理和检验)必须遵守有关安全、环保、防火规程规定。第一章 炉本体部分1. 汽包1.1汽包设备简介张家口发电厂八台锅炉全部为东方锅炉厂设计制造的亚临界、中间再热、燃煤自然循环汽包炉，1、2号炉型号为DG1025/177-2，38号炉型号为DG1025/18.2-4。汽包为全悬吊式，其中心线标高65000mm，内部设备采用单段蒸发系统，汽水通过一次切向导流式旋风分离器与二次立式百叶窗分离器进行汽水分离。在汽包内下半部采用内夹套结构，夹层把汽水、省煤器来水与汽包内壁分隔开，减小汽包上、下壁温差。汽包顶部设有均汽板，内部设有连续排污、事故放水、加药、省煤器给水、疏水管。见图1 汽包内部结构1旋风分离器 8汽水夹层2疏水管 9汽水混合物3均汽孔板 10饱和蒸汽4百叶窗分离器 11给水5给水管 12循环水6排污管 13加药管7事故放水管1.2 汽包设计参数表1 1、2号炉汽包设计参数设 备 名 称汽包一、设备主要设计参数（ECR）设备主要参数内 径： 1778mm 壁 厚： =145mm总 长： L=22250mm 工作压力： 19.0MPa材 质： BHW35（13MnNiMo54）表2 38号炉汽包设计参数设 备 名 称汽包一、设备主要设计参数（ECR）设备主要参数内径： 1792mm 壁厚： =145mm总长： L=22250mm 工作压力：18.3MPa材质：13MnNiMo54（3、4号炉），BHW35（58号炉）1.3汽包施焊规定 在对汽包进行检修时，应打磨汽包壁纵向、环向焊道、打磨汽包封头焊道、打磨下降管焊道、打磨汽包壁给水管、导汽管接口焊道，并委托金属试验进行检验。配合金属试验检查所有打磨过的焊道, 处理检查出有缺陷的焊道，金属探伤检验合格并由金属试验出具合格报告。处理缺陷后金属复检合格。在汽包内焊接，当焊缝涉及到汽包壁时，应有详细的焊接措施，并经总工程师批准，否则不允许施焊，带入汽包内的焊钳、焊线应完好无损，焊钳不用时用石棉布包好，焊接时内部人员要有可靠的绝缘防护以防触电，汽包壁为BHW35钢，它是一种低合金高强度钢，对冷脆性比较敏感，该材料焊接性较差，对缺口敏感性较强，因此，规定不允许在汽包壁上直接烧焊或引弧。（注意：汽包壁面不允许引弧或碰弧。若误在汽包碧引弧，必须用小砂轮磨光并经探伤检查，以免产生裂纹。）在对汽包检修时应对汽包吊杆焊口进行检查,必要时委托金属检验。金属检验吊杆焊口合格并出具合格报告。2 过热器2.1设备简介张家口发电厂八台锅炉全部为东方锅炉厂设计制造，1、2号炉型号为DG1025/177-2，38号炉型号为DG1025/18.2-4。过热器系统采用一次轴向大混合，一次半炉膛混合加一次左右大交叉及三级喷水减温。过热器系统按蒸汽流程分为六级：顶棚管、包墙管、低温过热器、全大屏过热器、后屏和高温过热器。低温过热器布置在后部竖井内，沿高度方向分为出口段和水平段，炉膛上部布置四片双U形全大屏，后屏过热器装设在炉膛出口，（注：1、2号锅炉高温过热器布置在中温再热器之后，高温再热器之前）高温过热器布置在高温再热器之后，位于水平烟道内。2.2 过热器设备规范见表2 1、2号炉过热器规范表2 1、2号炉过热器规范 设 备 名 称过热器一、设备主要设计参数（ECR）名称单位全大屏过热器后屏过热器高温过热器低温过热器垂直段水平段过热器进口压力ata194过热器出口压力ata177一、设备主要设计参数（ECR）工质进口温度403459506398362工质出口温度459506540403397工质流量t/h935/1025（ECR/MCR）水容积（水压试验）M3146烟气进口温度10961096893706674烟气出口温度10961024812674428烟气平均流速m/s6.18.6108.9对流受热面积m26991049.91482.4914.712907二、设备规范序号名 称规 格材 料数量备注1全大屏过热器51×812Cr1MoV4片51×9SUS304HTB底部向火面最外圈及最里圈夹持管2后屏过热器51×812Cr1MoV19片51×812Cr2MoWVTiB51×9SA213TP347H51×9SUS304HTB底部向火面最外两圈3高温过热器51×812Cr1MoV57片51×812Cr2MoWVTiB4低温过热器51×715CrMo102排出口垂直段和水平段最上排半圈管子51×720g5顶棚过热器48.5×615CrMo116排主路6包墙过热器51×720g7大屏夹持管51×9SUS304HTB8后屏夹持管51×9SUS304HTB9低过悬吊管60×1120g153根 见表3 38号炉过热器规范表3 38号炉过热器规范设 备 名 称过热器一、设备主要设计参数（ECR）名称单位全大屏过热器后屏过热器高温过热器低温过热器垂直段水平段过热器进口压力MPa18.4过热器出口压力MPa17.3工质进口温度414463518400362工质出口温度463518540414400工质流量t/h935/1025（MCR/ECR）水容积（水压试验）M3146烟气进口温度10931093808738691烟气出口温度10931019738691440烟气平均流速m/sec6.19.810.49.6对流受热面积m26961130152412749二、设备规范序号名 称规 格材 料数量备注1全大屏过热器51×612Cr1MoV4片51×612Cr2MoWVTiB最外圈第1、2根管下端及最里圈夹持管51×6SA213TP304H2后屏过热器60×812Cr2MoWVTiB19片外圈护屏管60×8.5SA213TP347H外圈护屏管54×8.512Cr2MoWVTiB54×8.512Cr1MoV54×9SA213TP347H3过热器顶棚管48.5×615CrMo116根4高温过热器51×812Cr1MoV76片51×912Cr1MoV51×812Cr2MoWVTiB出口段外圈管51×912Cr2MoWVTiB出口段外圈管5低温过热器57×712Cr1MoV102排垂直段57×715CrMo垂直段57×7SA210C水平段（上组）57×715Mo3水平段（下组）6包墙过热器51×6SA210C7前屏夹持管51×6.5SA213TP347H32根8后屏夹持管51×6SA213TP304H19根9低过悬吊管60×11153根2.3 过热器管道检查及割管对过热器进行检修时，先对屏过、高过、低过、包墙管、顶棚管用强光手电贴管壁照射进行检查，宏观检查各过热器管子是否有弯曲、鼓包、重皮、变色、裂纹、碰伤、腐蚀等现象。用标准卡规或游标卡尺按检修记录卡指定的位置测量管径，检查管子磨损与胀粗情况，并作好记录。检查焊口有无裂纹、咬边、砂眼等缺陷，必要时重新焊接，不得补焊。管道涉及施焊时，在施焊过程注意碰伤，戴好安全帽。在高空焊接作业时系好安全带，在行走过程中防止将脚踩入空挡崴伤。在割取超标管段时。碳钢管可用火焊切割，合金管子须锯割，若用瓦斯切割，应尽可能减小热影响区，先割下口，后割上口，防止熔渣落入管内。管子割下后若不能及时恢复，须加临时堵头，并贴上封条。切割点距弯头起点或联箱壁至少70mm，两焊口间距要大于150m m。割管后，工作人员不在管口上工作时，将朝上及水平段的管口扎好，以防异物落入关内。割下的管段应注明割管位置，做好记录，送金属化学检验，据割管长度配制新管。新管须经光谱分析核对材质，并且有金属元素分析报告单。若配管量大应采用机加工，以降低不规格品。管端外表1015mm范围内，打磨出金属光泽。2.4 过热器管道焊接工艺流程1. 焊接材料：（1） 氩弧焊丝使用前应清除表面锈垢和油污至露出金属光泽。（2） 焊条使用前进行烘焙（烘焙温度为300350，烘焙时间为1.5 小时），然后降温至100150度恒温保存，重复烘焙不超过两次。（3） 烘焙好的焊条立即放入保温筒内，随用随取，焊条在大气中暴露时间不能超过0.5小时。2.接头型式：接头型式采用对接， 坡口型式为V型 。3.坡口制作：（1） 坡口角度应符合要求，坡口角30°35°。管端内、外表1015mm范围内，打磨出金属光泽。（2） 钝边厚0.5mm2mm，坡口清理干净，无油污、氧化皮、漆等。4.对口要求：（1） 对口时应做到内壁平齐，如有错口，不超过壁厚的10%，且不大于1mm。（2） 管子对口弯折度不大于2mm，对口间隙均匀，且管子中心线重合。（3） 对口前应仔细检查坡口处母材是否有缺陷，如有应立即处理。（4） 清理坡口内外壁两侧1015mm范围内的铁锈、油污等污物，直至露出金属光泽。（5） 严禁强力对口。（6） 焊接时管子内不得有穿膛风。5.焊接工艺参数：焊接时，用氩弧焊打底时，应在管内塞卫生纸团，防止产生气孔。对母材钢号为12Cr1MoV的大屏过热器管道，因大屏布置在锅炉前侧，工作压力为P=18.6MPa，设计温度t=463，对其施焊时，焊接方法采用TiG，焊丝牌号TiG-R31，规格2.5mm，焊接层数为2层，氩弧焊电流为100120A，氩弧焊电源极性为正接，保护气体为氩气，其流量为810L/min。焊接电源为ZX7-400。对母材为12Cr1MoV的小屏过热器管道，因小屏布置在炉膛出口，为半辐射式，在炉内为宽向布置；受热温度比较高。它的工作压力P=18.6MPa，工作温度t=518，其焊接方法采用TiG+SMAW，焊条牌号为R317，规格为2.5mm，焊条烘焙温度为350，烘培时间为2小时。焊丝牌号TiG-R31，规格2.5mm，焊接层数为3层，氩弧焊电流为6090A，氩弧焊电源极性为正，电弧焊为反，氩弧焊电流100120A，保护气体为氩气，其流量为810L/min。焊接电源为ZX7-400。预热方法采用氧乙炔加热，预热温度为200300。对母材为15Mo3的低过管道，因低过布置在锅炉的尾部，它的介质为蒸汽，设计温度t=414，工作压力P=19MPa对其施焊时，焊接方法采用TiG+SMAW，焊条牌号J507规格2.5mm,焊条烘焙温度为350，烘培时间为2小时。焊丝牌号TiG-J50，规格2.5mm，焊接层数为2层，氩弧焊电流为100120A，电焊电流7090A,氩弧焊电源极性为正接，电弧焊反接，保护气体为氩气，其流量为810L/min。焊接电源为ZX7-400。对母材为SA-210C（38号炉）的低过管道，其布置在锅炉的尾部，它的介质为蒸汽，设计温度t=414，工作压力P=19MPa对其施焊时，焊接方法采用TiG+SMAW，焊条牌号J507、规格2.5mm, 焊条烘焙温度为350，烘培时间为2小时。焊丝牌号TiG-J50，规格2.5mm，焊接层数为2层，氩弧焊电流为100120A，电焊电流7090A,氩弧焊电源极性为正接，电弧焊反接，保护气体为氩气，其流量为810L/min。焊接电源为ZX7-400。对母材为12Cr1MoV的高温过热器管道，其额定工况下工作温度t=540、工作压力为P=17.4MPa，对其施焊时，焊接方法采用TiG+SMAW，焊条牌号R317、规格2.5、3.2mm, 焊条烘焙温度为350，烘培时间为2小时。焊丝牌号TiG-R31，规格2.5mm，焊接层数为3层，氩弧焊电流为100120A，电焊电流6090A、90120A,氩弧焊电源极性为正接，电弧焊反接，保护气体为氩气，其流量为810L/min。焊接电源为ZX7-400。预热方法火焰加热预热温度200300。对母材钢号为SA-210C的水平烟道包墙组合管道，因包墙过热器作为其中的一级过热器，其作用将来自低热的蒸汽进一步加热到规定参数，其额定工况下工作温度为410，工作压力为19.2MPa，为水平烟道和竖井布置。对其施焊时，管道焊接方法采用TiG，焊丝牌号TiG-J50，规格2.5mm，焊接层数为2层，氩弧焊电流为90110A，氩弧焊电源极性为正接，保护气体为氩气，其流量为810L/min。焊接电源为ZX7-400H。对母材钢号为SA-210C的后竖井包墙过热器管道，因包墙过热器作为其中的一级过热器，其作用将来自低热的蒸汽进一步加热到规定参数，其额定工况下工作温度为410，工作压力为19.2MPa，为水平烟道和竖井布置。对其施焊时，管道焊接方法采用TiG，焊丝牌号TiG-J50，规格2.5mm，焊接层数为2层，氩弧焊电流为90110A，氩弧焊电源极性为正接，保护气体为氩气，其流量为810L/min。焊接电源为ZX7-400H。对母材钢号为15CrMo的过热器顶棚管道，对其施焊时，焊接方法采用TiG，焊丝牌号TiG-R30，规格2.5mm，焊接层数为2层，氩弧焊电流为100120A，氩弧焊电源极性为正接，保护气体为氩气，其流量为810L/min。焊接电源为ZX7-400。6.点焊：（1） 对口检查合格后方可进行点焊。（2） 点焊所用焊材及工艺应与正式施焊采用的焊接材料及焊接工艺相同。（3） 点焊厚度应与第一层焊接厚度相同。（4） 焊口点固时，应沿焊口圆周方向均匀点固2-3处，点焊厚度3-4mm，点焊长度可根据管径适当调整。（5） 焊口点固后认真检查点固焊缝质量，确保无焊接缺陷。（6） 焊口施焊及热处理过程中严禁受外力。7.焊接：（1） 施焊前应进行点固焊缝质量检查，若不合格应重新点焊。（2） 氩弧焊打底焊采用直流正接法。（3） 氩弧焊打底层应一次完成，厚度在3mm左右，在打底过程中，应时常注意根部质量，如发现裂纹、未焊透或未熔合等焊接缺陷时，应及时清除。（4） 电弧焊填充焊层厚度控制在4mm以内，第一遍填充焊接电流不宜过大，以防烧穿打底层。（5） 电弧焊引弧应在坡口内进行，禁止在管材上随意引弧和试验电流或焊接临时支撑点，以防止损伤母材。（6） 焊接过程中，应注意接头和收弧的质量，接头要熔化良好，收弧应将弧坑填满。（7） 注意层间清理，清理不彻底，不能施焊下层，层间接头应错开10-15mm。（8） 焊缝应与母材平滑过渡，防止咬边，夹渣等缺陷。8.焊接接头表面质量、检验项目及比例：焊缝边缘应圆滑过渡到母材，不得有裂纹、未焊透气孔和夹渣现象，咬边不能超过两侧焊缝全长10%，且<40mm，深度<0.5 mm。焊缝外形尺寸加强面高度1.52.5 mm ，最高不大于3mm，焊缝宽度比坡口增宽26 mm，单侧增宽14 mm。焊接完成后应对焊口进行100%外观自检；100%外观质检；对接焊缝应进行100%的射线探伤。2.5 过热器防蚀装置焊接工艺及检验标准省煤器吊挂管、低温过热器（水平及垂直布置）、高温过热器、后屏过热器都装有防蚀盖板和防蚀板及防蚀弯板。材质情况如下：低过后墙最上排防蚀板采用1Cr6Si2Mo，（等腰肋板6，另两块防蚀板6，1270*180，1420*180），其余采用12Cr1MoV（规格同上）。低过最上面一组及引出管部分的防蚀盖板、弯板压板采用1Cr6Si2Mo，下面两组蛇形管则采用12Cr1MoV。高过及后屏过热器、包墙过热器采用1Cr20Ni14Si2（4）做防磨瓦。防磨盖板由两块压板固定，只允许其中一块压板与管子焊接，另一断自由膨胀。1Cr20Ni14Si2涂红漆，采用A132焊条；1Cr6Si2Mo涂灰漆，采用A132焊条；12Cr1MoV采用R312焊条。焊条烘焙温度为350，烘培时间为2小时。焊接电源为ZX7-400，接头型式为搭接，焊接方法采用SMAW，焊条牌号R312、R317、A132，规格2.5、3.2mm，焊条烘焙温度为350，烘培时间为2小时。电焊电流6090A、80120A,，成型焊缝与母材圆滑过渡咬边0.5mm、余高2mm、宽窄差2mm。2.6 前侧包墙防磨装置的焊接工艺及检验标准对母材钢号为1Cr20Ni14Si2的前侧包墙放磨装置，前侧包墙单管防磨分布在标高51M至60M之间，加固采用电弧焊，加固在单管上。对其施焊时，焊接方法采用SMAW，接头型式为角接、搭接，施焊处清理干净、无绣、无油漆等物，对口间隙为02mm，焊条牌号A132、规格3.2mm，焊条烘焙温度为150，烘培时间为12小时。焊接层数为1层，电焊电流80110A,焊接电源为ZX7-400H。焊缝边缘应圆滑过渡到母材，不得有裂纹、未焊透气孔和夹渣现。管壁处不得有咬边现象。3再热器系统。3.1再热器设备简介张家口发电厂八台锅炉全部为东方锅炉厂生产设计的，1、2号炉型号为DG1025/1772，38号炉型号为DG1025/18.24。3.1.1 12号锅炉再热器结构特征：按蒸汽流程依次分为三级；低温壁式再热器，中温再热器，高温再热器，壁式再热器垂直布置于炉膛大屏区，紧贴前墙和两侧水冷壁，并固定在水冷壁上(切角处不布置)，管子的节距为50.8mm共434根管间距离仅0.8mm，就是为了保证管子的固定装置，不受高温辐射。沿壁再高度方向共设8排固定装置，最下排为死节点，其余为活节点，以便壁再管在随水冷壁向下膨胀同时本身能自由向上膨胀。管子材料12Cr1MoV、50×4mm。中温再热器布置在后屏过热器之后，共38片，每片由10根60×4mm的管子并绕成形，横向节距S1=342.9mm，纵向节距S2=87.4mm。根据壁温计算，不同部位采用不同材料底部最外圈管子为：SA213T91、12Cr2MoWVTiB、其余均为12Cr1MoV。高再布置在高温过热器的之后，共76片，每片由7根60×4的管子并绕成形，管屏采用带状管夹以保证纵向节距。根据壁温计算，不同部位采用不同材料12Cr2MoWVTiB、12Cr1MoV。3.1.2 38号锅炉再热器结构特征：再热器系统按蒸汽流程依次分为三级，即壁式再热器、中温再热器、高温再热器。壁式再热器垂直布置于炉膛大屏区，紧贴前墙和两侧水冷壁，并固定在水冷壁上(切角处不布置)，前墙180根、两侧墙各90根，管子的节距为60.96mm。沿壁再高度方向共设8排固定装置，最下排为死节点，其余为活节点，以便壁再管在随水冷壁向下膨胀同时本身能自由向上膨胀。管子材料12Cr1MoV、60×4 中温再热器布置在后屏过热器之后，共29片，每片由14根60×4的管子并绕成U形，横向节距457.2mm，纵向节距70mm。管间节距通过高铬镍钢滑动块来确保，屏间节距由汽冷管夹来确保。中再出口和高再进口未设集箱，以减少系统阻力，中再蛇形管穿出顶棚后，每屏分两屏进入炉内，成为高再蛇行管。为减少热力偏差，中再与高再蛇行管进行管圈内外交叉；即中再的内圈至外圈的管子，到高再后变成外圈至内圈的管子。根据壁温计算，不同部位采用不同材料15Mo3、15CrMo、12Cr1MoV高再布置在中再之后，共58片，每片由7根60×4的管子并绕成形，横向节距228.6mm，纵向节距120mm，管屏采用带状管夹以保证纵向节距，管屏间节距由汽冷管夹确保。根据壁温计算，不同部位采用不同材料12Cr2MoWVTiB、SA213T91、12Cr1MoV。3.2 再热器设备规范 见表4 12号炉再热器设备规范 表4 12号炉再热器设备规范设 备 名 称再热器一、设备主要参数名称单位壁式再热器中温再热器高温再热器烟气进口温度10961024794烟气出口温度1096902715工质进口温度318383486工质出口温度383486540对流受热面积m2413.82013.72176.1再热蒸气压力进口/出口MPa3.48/3.27再热蒸气温度进口/出口316/540二、设备规范:序号名称规格材料数量备注1壁式再热器50×4mm12Cr1MoV434根2中温再热器60×4mm12Cr2MoWVTiBSA213T9138片10根并绕U形。底部最外圈用SA213T913中温再热器60×4mm12Cr1MoV38片4高温再热器60×4mm12Cr2MoWVTiB76片底部最外圈560×4mm12Cr1MoV76片见表5 38号炉再热器设备规范表5 38号炉再热器设备规范设 备 名 称再热器设备主要参数名 称单位壁式再热器中温再热器高温再热器烟气进口温度10931019894烟气出口温度1093894808工质进口温度318383486工质出口温度383486540烟气平均流速m/sec-7.310.5对流受热面积m2413.82013.72176.1再热蒸气压力进口/出口MPa3.48/3.32(1、2)，3.93/3.23（58）再热蒸气温度进口/出口316(314)/540设备规范:序号名称规格材料数量备注1壁式再热器60×412Cr1MoV360根前180、两侧各90根2中温再热器60×412Cr1MoV29片14根并绕U形3高温再热器60×412Cr1MoV58片7根并绕U形3.3 再热器管道检查及割管对再热器进行检修时，先对壁再、中再、高再管道用强光手电贴管壁照射进行检查，宏观检查各过热器管子是否有弯曲、鼓包、重皮、变色、裂纹、碰伤、腐蚀等现象。用标准卡规或游标卡尺按检修记录卡指定的位置测量管径，检查管子磨损与胀粗情况，并作好记录。检查焊口有无裂纹、咬边、砂眼等缺陷，必要时重新焊接，不得补焊。管道涉及施焊时，在施焊过程注意碰伤，戴好安全帽。在高空焊接作业时系好安全带，在行走过程中防止将脚踩入空挡崴伤。在割取超标管段时。碳钢管可用火焊切割，合金管子须锯割，若用瓦斯切割，应尽可能减小热影响区，先割下口，后割上口，防止熔渣落入管内。管子割下后若不能及时恢复，须加临时堵头，并贴上封条。切割点距弯头起点或联箱壁至少70mm，两焊口间距要大于150m m。割管后，工作人员不在管口上工作时，将朝上及水平段的管口扎好，以防异物落入关内。割下的管段应注明割管位置，做好记录，送金属化学检验，据割管长度配制新管。新管须经光谱分析核对材质，并且有金属元素分析报告单。若配管量大应采用机加工，以降低不规格品。管端外表1015mm范围内，打磨出金属光泽。3.4 再热器管道焊接工艺流程1. 焊接材料：（1） 氩弧焊丝使用前应清除表面锈垢和油污至露出金属光泽。（2） 焊条使用前进行烘焙（烘焙温度为300350，烘焙时间为1.5 小时），然后降温至100150度恒温保存，重复烘焙不超过两次。（3） 烘焙好的焊条立即放入保温筒内，随用随取，焊条在大气中暴露时间不能超过0.5小时。2.接头型式：接头型式采用对接， 坡口型式为V型 。3.坡口制作：（1） 坡口角度应符合要求，坡口角30°35°。管端内、外表1015mm范围内，打磨出金属光泽。（2） 钝边厚0.5mm2mm，坡口清理干净，无油污、氧化皮、漆等。4.对口要求：（1） 对口时应做到内壁平齐，如有错口，不超过壁厚的10%，且不大于1mm。（2） 管子对口弯折度不大于2mm，对口间隙均匀，且管子中心线重合。（3） 对口前应仔细检查坡口处母材是否有缺陷，如有应立即处理。（4） 清理坡口内外壁两侧1015mm范围内的铁锈、油污等污物，直至露出金属光泽。（5） 严禁强力对口。（6） 焊接时管子内不得有穿膛风。5.焊接工艺参数：焊接时，用氩弧焊打底时，应在管内塞卫生纸团，防止产生气孔。对母材钢号为12Cr1MoV的壁式再热器管道，对其施焊时，焊接方法采用TiG，焊丝牌号TiG-J50，规格2.5mm，焊接层数为2层，氩弧焊电流为100120A，氩弧焊电源极性为正接，保护气体为氩气，其流量为810L/min。焊接电源为ZX7-400。对母材钢号为12Cr1MoV的中温再热器管道，对其施焊时，焊接方法采用TiG，焊丝牌号TiG-J50，规格2.5mm，焊接层数为2层，氩弧焊电流为100120A，氩弧焊电源极性为正接，保护气体为氩气，其流量为810L/min。焊接电源为ZX7-400。对母材钢号为12Cr1MoV的高温再热器管道，对其施焊时，焊接方法采用TiG，焊丝牌号TiG-R31，规格2.5mm，焊接层数为2层，氩弧焊电流为100120A，氩弧焊电源极性为正接，保护气体为氩气，其流量为810L/min。焊接电源为ZX7-400。6.点焊：（1） 对口检查合格后方可进行点焊。（2） 点焊所用焊材及工艺应与正式施焊采用的焊接材料及焊接工艺相同。（3） 点焊厚度应与第一层焊接厚度相同。（4） 焊口点固时，应沿焊口圆周方向均匀点固2-3处，点焊厚度3-4mm，点焊长度可根据管径适当调整。（5） 焊口点固后认真检查点固焊缝质量，确保无焊接缺陷。（6） 焊口施焊及热处理过程中严禁受外力。7.焊接：（1） 施焊前应进行点固焊缝质量检查，若不合格应重新点焊。（2） 氩弧焊打底焊采用直流正接法。（3） 氩弧焊打底层应一次完成，厚度在3mm左右，在打底过程中，应时常注意根部质量，如发现裂纹、未焊透或未熔合等焊接缺陷时，应及时清除。（4） 电弧焊填充焊层厚度控制在4mm以内，第一遍填充焊接电流不宜过大，以防烧穿打底层。（5） 电弧焊引弧应在坡口内进行，禁止在管材上随意引弧和试验电流或焊接临时支撑点，以防止损伤母材。（6） 焊接过程中，应注意接头和收弧的质量，接头要熔化良好，收弧应将弧坑填满。（7） 注意层间清理，清理不彻底，不能施焊下层，层间接头应错开10-15mm。（8） 焊缝应与母材平滑过渡，防止咬边，夹渣等缺陷。8.焊接接头表面质量、检验项目及比例：焊缝边缘应圆滑过渡到母材，不得有裂纹、未焊透气孔和夹渣现象，咬边不能超过两侧焊缝全长10%，且<40mm，深度<0.5 mm。焊缝外形尺寸加强面高度1.52.5 mm ，最高不大于3mm，焊缝宽度比坡口增宽26 mm，单侧增宽14 mm。焊接完成后应对焊口进行100%外观自检；100%外观质检；对接焊缝应进行100%的射线探伤。3.5 高温再热蒸汽管道焊接工艺及检验标准对母材为10CrMo910(规格：610*28，610*32)的高温再热蒸汽管道，高温再热器蒸气管道由高温再热蒸汽出口集箱至中压联合汽门入口，部分气体到低压旁路管，设计压力3.94MPa，设计温度545。对其施焊时，焊接方法采用TiG+SMAW，接头型式为对接，坡口型式为双V，钝边厚度为12mm，坡口清理干净、无绣、无油漆等物，对口间隙为23mm，局部错口不大于1mm，焊条牌号R407、规格3.2、4.0mm, 焊条烘焙温度为350，烘培时间为1.5小时。焊丝牌号TiG-R40，规格2.5mm，焊接层数为78层，氩弧焊电流为110130A，电焊电流90120A、110160A,氩弧焊电源极性为正接，电弧焊反接，保护气体为氩气，其流量为810L/min。焊接电源为WS-400。预热方法采用远红外或中频感应，预热温度250350。焊缝边缘应圆滑过渡到母材，不得有裂纹、未焊透气孔和夹渣现象。pR图二 坡口型式=812；=3040；b=25mm；p=12mm R=5mm3.6 高温再热器T91管焊接工艺措施3.6.1. 焊接材料及要求因焊口材质为T91/T91，焊丝选择为H08Cr2Mo1，氩弧焊丝使用前应清除表面锈垢和油污等污物，至漏出金属光泽。并经过光谱确定。焊条使用前应根据使用说明书要求进行烘焙，然后降温至100150度恒温保存，重复烘焙不超过两次。烘焙好的焊条立即放入焊条保温筒内，随用随取，焊条在大气中暴露时间不能超过0.5小时。注：要求焊前预热和焊后热处理。3.6.2坡口型式3.6.3 坡口制作将原弯头或焊缝气割方式取下以后，原先的焊肉用机械加工打磨清除干净；坡口角度应符合要求。用氧乙炔焰割制坡口必须清除氧化层，并用磨光机磨去35mm的淬硬层。3.6.4. 对口要求对口时应做到内壁平齐，如有错口，不超过壁厚的10%，且不大于1mm。管子对口弯折度不大于2mm，对口间隙均匀，且管子中心线重合。对口前应仔细检查坡口处母材是否有缺陷，如有应立即处理。清理坡口内外壁两侧1015mm范围内的铁锈、油污等污物，直至露出金属光泽。严禁强力对口。焊接时管子内不得有穿膛风。3.6.5 焊接工艺焊缝采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面工艺。3.5.6工艺参数：氩弧焊推荐电流为I=80100A；电弧焊推荐电流为I=110140A；氩气纯度：Ar99.95%；氩气流量：正面812L/min；背面1025L/min。3.6.7 点焊对口检查合格后方可进行点焊；点焊所用焊材及工艺应与正式施焊采用的焊接材料及焊接工艺相同；点焊厚度应与第一层焊接厚度相同；焊口点固时，应沿焊口圆周方向均匀点固2-3处，点焊厚度3-4mm，点焊长度可根据管径适当调整；焊口点固后认真检查点固焊缝质量，确保无焊接缺陷；焊口施焊及热处理过程中严禁受外力。3.6.8. 预热焊前预热采用感应加热或电阻加热；预热温度为200300度。3.6.9 焊接施焊前应进行点固焊缝质量检查，若不合格应重新点焊；氩弧焊打底焊采用直流正接法；氩弧焊打底层应一次完成，厚度在3mm左右，在打底过程中，应时常注意根部质量，如发现裂纹、未焊透或未熔合等焊接缺陷时，应及时清除；电弧焊填充焊层厚度控制在4mm以内，第一遍填充焊接电流不宜过大，以防烧穿打底层；电弧焊引弧应在坡口内进行，禁止在管材上随意引弧和试验电流或焊接临时支撑点，以防止损伤母材；焊接过程中，应注意接头和收弧的质量，接头要熔化良好，收弧应将弧坑填满；注意层间清理，清理不彻底，不能施焊下层，层间接头应错开10-15mm；焊缝应与母材平滑过渡，防止咬边，夹渣等缺陷。3.6.10 焊后热处理热处理的加热采用感应加热或电阻加热，应力求内外壁和焊缝两侧温度均匀；热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm；热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不得小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度；升温、降温速度，一般可按250×25/壁厚ºC/h计算，且不大于300ºC/h；温度加热到750780ºC，恒温1小时后缓慢冷却。 3.6.11. 焊后质量检查焊接完成后应对焊口进行100%外观自检；对接焊缝应进行100%的射线探伤。4 水冷壁4.1水冷壁设备简介张家口发电厂八台锅炉全部为东方锅炉厂生产设计的亚临界、中间再热、燃煤自然循环汽包炉，1、2号炉型号为DG1025/1772，38号炉型号为DG1025/18.24。其配置的水冷壁系统，1、2号炉在汽包底部设置6根（38号炉为4根）集中下降管，在下降管的下端引出74根分散引入管将循环水引入水冷壁下联箱，再由下联箱引出662根（前后墙各174根，两侧墙各157根）管子构成水冷壁，管子