通用桥机焊接结构件制造工艺规程.doc

目 录 目录 1 说明 2 通用工艺技术要求 36主梁结构件制造工艺规程 714端梁结构件制造工艺规程 1517桥架组装工艺规程 1823小车架结构件制造工艺规程 2427附录 2830说 明本工艺为通用桥式起重机（吊钩、抓斗、电磁及二用、三用）主梁、端梁、小车架、桥架等焊接结构件的制作工艺规程。本工艺适用的通用桥式起重机的结构形式为：主梁为正轨或半偏轨的窄翼缘箱形梁结构；主端梁的连接方式为端梁上下翼缘板插在主梁端部上下翼缘板间焊接；大车车轮支承方式为角形轴承箱式或450剖分轴承座式。本工艺规程主要分两部分。第一部分为焊接结构件的通用工艺技术要求（同样适合于门机）；第二部分为焊接结构件的装配焊接工艺规程。 本工艺规程没有规定(或没有覆盖到)的按原有相关标准规定执行。 本工艺规程与相关标准规定有矛盾时，应按本工艺规程执行。通用工艺技术要求1 材料 钢材与焊接材料的选用，其规格、尺寸（型号）质量等指标，均要符合图样和相关技术标准的规定。代用材料要有签署完整的代料单。 1.1 钢材为Q235材质时，要符合GB/T700碳素结构钢的规定；Q345（16Mn）时要符合GB/T1591低合金结构钢的规定。 1.2 钢材及焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、各种气体等)必须有制造厂的合格证明书（如对材质有怀疑时，要进行复检，合格后方可使用）；对无牌号，无合格证明书或证明项目不全及未经质检部门验收合格等,不得使用。2. 相关标准 2.1 钢材表面预处理及下料工艺要求、钢材的矫正、钢材的弯曲要求等, 均按照公司通用技术标准执行。 2.2 焊接材料的选择、焊接工艺要求、焊接方法的选择等，均按国家的以下相关标准的通用焊接工艺执行。焊接工艺规则；手工电弧焊通用工艺；埋弧自动焊通用工艺；气体保护焊通用工艺；碳弧气刨通用工艺。 2.3 图样或工艺文件有焊后消除内应力的处理规定时，要采用振动时效进行消除应力处理，具体可参照公司通用振动时效工艺规定（标准号待发布）执行；消除应力处理一般要在矫正变形后进行。2.5 各构件的生产制造全过程必须严格遵守GB9448焊接与切割标准及各个相关工种的安全操作规程的规定,必须惯彻“安全第一,预防为主”的方针。 2.6 各大型构件在用钢丝绳翻身或吊运时,必须加防护板，以防构件损伤。 3. 备料 3.1 各大型构件因板材不够，需要拼接时，要先对接，后划线。要使板材的轧制方向与所受的最大应力方向一致（或与构件的纵向一致）。 3.2 各种型材（如工字钢道轨等）或其它需要加长对接的构件表面若有补强板时,要求其两对接焊缝（如工字钢道轨的对接焊缝与补强板的对接焊缝）要错开150mm以上。 3.3 工艺余量：需弯曲成形或要二次号料划线（包括焊后加工）的零件，号料时必须要加工艺余量尺寸。 3.4 机加工余量（特殊要求除外） 3.4.1 凡图样或工艺无特殊注明时，需要机械加工的零件，号料时应留有加工余量。(一般的边缘或工件厚度通常留量标准为加工后零件表面留黑量15%) 3.4.2 键板：单面加工余量为2.53mm；宽度方向为56mm（其偏差为±1mm）。键板必须用自动或半自动气割下料，键板下料后要精整（去除飞边及割渣等），如多件加工应每四件一组（以一侧为基准对齐）焊接两端部后去加工。3.4.3 垫板：采用数控下料并去毛刺。100t吨以下的一般起重机用的垫板，下料后不加工；100t以上（包括100t）如图中注明需加工时，垫板表面在焊后加工。（焊接时垫板与机架间要贴紧，加工留量一般要保证加工后垫板表面留黑量15%，特殊情况下视图中加工的精度级别要求适当加大留量；垫板四周不留加工量）4. 焊接 4.1 焊接时要尽量采用水平焊位。必须用其它（立、仰、横）焊位时，要由有经验、技术熟练的焊工来施焊。 4.2 焊前必须认真将焊缝两侧各20mm范围内的割渣、铁锈、油污和水露等污垢清理干净后再焊接；大板的对接焊时，不得在地面直接铺板焊接(应垫高20mm以上或在焊缝处垫一宽40mm以上的废条料)；反面焊接时，当板厚10mm时，必须清根后再焊接。 4.3 能够采用埋弧焊工艺方法的焊缝，必须用埋弧焊焊接，不得随便用其它焊接方法代替。 4.4 埋弧焊的工艺引收弧板在焊后去除时，必须用气割割除；禁止用大锤强行敲掉。 4.5 手工电弧焊和二氧化碳气保焊，必须在焊缝内部引弧，不得在非焊接部位打火引弧（或试验电流）。 4.6 焊接的顺序应保证使焊接构件的收缩应力和变形趋于最小。 4.7 所有需包角的焊缝必须要进行包角焊接，不得漏焊。且焊脚尺寸与其焊缝一致。 4.8 重要构件的焊缝的端部必须点焊封严。4.9 焊缝外部质量要求：不得有目测可见的明显缺陷：裂纹、气孔、未熔合、夹渣、焊瘤、 烧穿等。弧坑、咬边深度大于0.5mm、咬边连续长度：1m以上焊缝长度的咬边连续大于100mm、1m以内的焊缝长度的咬边连续大于50mm以上的均要进行焊补，且要修整光滑。 4.10 焊缝内部质量要求：重要对接焊缝的质量应达到GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级中的级要求,或GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级中级要求(与JB1152锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤级要求相等)。 4.11 无法用射线照相及超声波探伤等其它方法检查的重要焊缝，怀疑有缺陷并认为需要检查时，则需进行钻孔检查（其孔直径必须露出整个焊缝横断面且包括每边11.5mm的母材）。 4.12 无损探伤具体规定 4.12.1 图样有具体要求时，按图样要求进行无损探伤。 4.12.2 图样无具体要求时，按下述规定执行。 4.12.2.1 对于工作级别A6（包括A6）以下的起重机，对主梁受拉区的翼缘板、腹板、T形钢的对接焊缝进行X射线或超声波探伤，探伤区域包括所有“T”字接头及全部横向焊缝。探伤长度不少于应探伤焊缝总长度的20%。 4.12.2.2 对于工作级别为A7、A8的起重机，主梁受拉区的翼缘板、腹板、T形钢的对接焊缝，应对所有的“T”字接头进行X射线或超探探伤，其余焊缝不少于应探伤焊缝总长度的50%。4.12.2.3 对于由工字钢拼接的电动葫芦门机主梁，工字钢对接焊缝应进行100%的X射线或超声波探伤。 4.13. 检验标准及返修要求 4.13.1 X射线探伤应达到GB3323规定的级标准，超声波探伤应达到JB1152规定的级标准。 4.13.2 第一次抽检不合格，返修后要加倍检验，再不合格则100%检验。且焊缝同一位置返修次数一般不应超过两次。（第三次返修必须经相关部门或人员同意，并将修补过程记录在案） 5. 装配 5.1 尽量用专用夹具或撑具，不得随意在构件外表面焊接其它挡块。若需要加焊挡板时，也要尽量焊在构件内部。特殊焊在表面的，在割除时，应留出2mm的余量，以免割伤构件表面。然后将凸出部分磨平，其凹凸度不能大于0.5mm。 5.2 对构件外表面有凹凸度大于0.5mm的割痕、锤痕、划伤等有碍表面质量要求的缺陷，要进行焊补并用砂轮打磨光滑。5.3 外露边缘倒钝处理。起重机交检前，应对外露且人体易碰触的部位尖角毛刺进行处理。用砂轮磨制后的边缘倒钝宽度要尽量一致（一般其圆角R为1mm左右）。 5.4 所有工序完成后均要自检，所有部件组装前或焊接后均要进行校验尺寸，矫正变形，精整外观及专检合格后再转下道工序。5.5 起重机制造过程中，控制结构件的焊接变形或有特定要求（如上拱度、上翘度等）时，应优先采用下料预拱、板件预制反变形、控制组装和焊接顺序等方法来达到。 6. 矫正变形 矫正变形时，要根据结构形式、板材厚度、表面精度等来选定矫正(手工、机械、火焰)的方法。经矫正的结构件应符合相关标准、图样、工艺等技术规定。 6.1 手工矫正：用于不宜机械矫正的工件。用大锤矫正时，锤击处要垫大于10mm厚的板，以避免工件表面有明显的锤痕(凹凸度不应大于0.5mm)。由于频繁锤击会产生金属硬化,破坏机械性能,因此,手工矫正方法只适于不重要的构件。 6.2 机械矫正：可用机械外力顶、压等冷作矫正，但不得产生裂纹。若发现裂纹必须补焊， 并用砂轮磨平。 6.2.1 号料前, 板材要使用一米平尺检查波浪值,若大于3 mm/m时,应用辊式板材矫平机或手工火焰矫正。 6.2.2 矫正有对接焊缝的板材时,与矫正辊垂直的焊缝高度不能大于2.0mm。否则要先磨平再矫正。且要由专职人员来操作矫平机。 6.2.3 卷板开卷时，不得有划伤现象，波浪超差要重复矫平至3mm/m时再号料。 6.2.4 冷矫正时，变换矫正方向的次数不得超过两次，否则须加热矫正。 6.3 火焰矫正：参见附录火焰矫正7. 涂装 除应按公司通用油漆作业技术标准执行外，还要特别注意如下要求： 7.1 各相连件的接触表面及焊后难以涂漆的表面, 必须在未焊前先涂上底漆。 7.2 凡是长度小于5m且人体能进入的箱型结构件内，均必须涂防锈底漆。其余的箱型结构件，运输前是开口的，装配时又不需利用内部结构，则要求端部均用钢板封闭焊接，其焊缝要求满焊，不允许有漏焊、未熔合、气孔、夹渣等明显缺陷。 7.3 凡是箱型结构件较长，或者为了方便运输和安装，中间需断开及工艺需要内部开口的均必须涂防锈底漆，且其品种要求及质量均与外表相同；而安装及工艺不需要内部开口的则按前7.2.中要求封闭。（如断开主梁，可一段开口，一段封闭。） 7.4 对于一些开有手孔的箱型结构件，要用喷枪在手孔处向内部最大限度的喷涂防锈底漆，从手孔处不得看出有漏涂处。 7.5 封闭用的钢板材料可用26 mm厚的边角余料拼接，但拼接处要满焊密封，且焊缝外观及表面要平整（必要时要矫正校平后再焊）。 编制：审核： 批准： 日期：主梁结构件制造工艺规程1. 主梁工艺概述： 1.1 结构的基本形式:窄翼缘板通用桥式起重机的主梁,主要是由上下盖板、两块腹板、大小筋板和工艺角钢（板条）等板、型材焊接而成的正（偏）轨箱形结构。 1.2 主梁制造要点：主梁制成后要有一定的上拱度和一定的水平外旁弯。在制作过程中应通过腹板下料预制上拱度，并在组装焊接过程加以控制而达到其要求。 2. 工艺技术要求：为了确保主梁生产质量，建立主梁生产工序质量停检点制度。见表1。表1 主梁生产工序质量停检点序号停检点检查者检查内容要求1筋板下料后自 检质检部结构外形尺寸（划线、宽度、垂直度、对角线及切角等）按自动气割下料偏差要求 切割边质量（如需拼接是否开坡口等） 是否按工艺规定选择正确的下料工艺方法 筋板需拼接时,则按本工艺的2.1.11要求。上 不道 得工 转序 入不 下合 道格 工 序2各大板的拼板焊后质检部焊缝的内部质量探伤检验 焊缝的外部质量检验（焊缝的外形尺寸等）3盖板、腹板划线后，切割前自 检质检部盖板、腹板、筋板的焊缝位置是否按相关规定要求错开腹板的上拱度曲线是否按要求开坡口是否留有二次下料余量外形几何尺寸的划线正确性等4形梁组装后自 检质检部相互间的几何位置（垂直及平行关系等） 结构外形尺寸 腹板与盖板的装配线偏离划线的距离1mm5形梁焊接后自 检质检部梁内焊缝质量检验6箱型梁主焊缝焊接前自 检质检部拱度及水平旁弯 结构外形尺寸 腹板与盖板间装配线偏离划线的距离1mm7箱型梁焊接后质检部拱度及水平旁弯结构外形尺寸焊缝质量检验2.1 下料及拼板要求： 2.1.1 主梁的受拉盖板在跨中央左右各1m的范围内不得有对接焊缝（即各盖腹板的对接焊缝不允许在此处）。 2.1.2 主梁盖板和腹板的对接焊缝必须至少相互错开200mm。两腹板（或两盖板）的对接焊缝允许在同一截面上。 2.1.3 横向拼接宽度应大于300mm。2.1.4 纵向拼接长度应大于1000mm。 2.1.5 拼接焊缝要离开变截面处100mm以上。或按图样及工艺技术特殊要求来进行拼板。 2.1.6 小筋板与上盖板、腹板的对接焊缝，工作级别A6以下的应错开50mm以上，工作级别A6或A6以上的应错开100mm以上。 2.1.7 大筋板与上下盖板、腹板的对接焊缝应错开100mm以上（工作级别小于A6）。工作级别A6和A6以上的应错开150mm以上。 标准型的主梁两端(上盖板内侧,距腹板的边缘100处),各增加一块补强板。尺寸为:6×梁内宽度×(100200或为梁内小筋板的高度的一半)。 2.1.9 加强圈可采用拼接制成，但接口处焊缝必须与所相关的腹板或筋板的焊缝错100mm以上。 2.1.10 若图样中下盖板两端在主梁变截面处有厚度减薄的要求，下料时均统一按下盖板中间部分的厚度下料。 2.1.11 筋板的拼接 筋板是否可以拼接，首先应按图纸要求。如图中无特别要求时，则可按如下要求进行：工作级别A6以下（包括A6）的筋板可以拼接，但是焊缝必须保证焊透，同时要求对接焊缝离圆角10mm以上，拼接后筋板的外形尺寸要求参照公司通用技术规范钢材表面预处理、下料工艺守则中剪切下料偏差执行。工作级别A7（包括A7）以上的可以采用数控整体下料。 2.1.12 筋板倒角 倒角形式可圆角、斜角、弧角及不规则角。选择的大小要保证焊缝定位焊后，焊工施焊时焊条或焊嘴通过筋板下焊缝连续焊接不受影响。(当12mm时，剪切倒角小，圆角半径或斜角直边不大于25mm；当12mm时，圆角半径或斜角直边推荐在2545mm内，用气割倒圆角要画好线，尺寸可稍微放大，控制倒角速度；非重要构件的小筋板，边长一般在100mm以下，可不必专门标注倒角。 2.1.13 工艺余量 主梁盖板、腹板下料时要留有工艺余量：主要是指为满足主梁最后的交检尺寸长度的准确及保证焊接构件的焊缝收缩量(0.5/10001/1000),而在跨度S尺寸的基础上而多加的二次下料的余量（待装配时再割除）。其余量值按下表2选取：表2：跨度S（m）工 艺 长 度（mm）工艺余量（ 值）（mm）S 20S+=1/1000×S+4020<S30S+=1/1000×S+50S>30S+=1/1000×S+602.1.14 腹板上拱余量（F下）按表3规定选取。上拱值与跨度中心板厚、焊脚、工艺规范参数的大小及焊接工艺方法、焊接顺序等因素有关。因此,在制造过程中也必须注意上述因素, 最终使产品的跨中上拱度达到公司的检验标准（若合同有特别要求时，应按合同要求执行）。 2.1.15 同一用户、同一型号的产品的预拱度值应一致，最后检查验收也应符合同一标准。 2.2 装配焊接型梁 装配焊接型梁，有以上盖板为基准面和以腹板为基准面两种组装方法。以上盖板为基准面进行装配的工艺过程如下： 2.2.1 划线 将上盖板平铺在平台或地面上，先划出跨度中心、盖板中心、两侧腹板及各筋板的位置等线；并要求其粉线<0.75 mm、石笔线<0.5 mm粗细。筋板位置划线应考虑主梁纵向焊接收缩量（0.5/10001/1000），避免累积而造成筋板最终在焊完后错位。2.2.2 组装各筋板 装配定位焊大小筋板，保证其与盖板的垂直度，筋板与盖板间应贴紧，间隙0.5mm,筋板侧向位置偏差保证筋板中心线与盖板中心线偏离0.5mm，筋板沿盖板纵向位置偏离划线2mm,筋板纵向前后倾斜<10mm。筋板侧向与盖板的垂直度以内侧（无走台侧）为基准a2H/1000；如超差，可采取筋板下垫铁丝或锤打筋板一角延展方法调整。自检符合要求后，方可定位焊筋板。2.2.3 焊接各筋板与上盖板的角焊缝 为了保证预制旁弯，焊接方向从无走台侧向有走台侧焊接。焊后要修整上盖板与筋板焊接变形。使焊缝处不得向主梁内部凹陷，且使大筋板与上盖板保持垂直。表3：5100t腹板的下料（F下）及形梁装配下盖板后的拱度值起重量(t)5101020305075100序号腹板下料形梁装配下盖板腹板下料形梁装配下盖板腹板下料形梁装配下盖板腹板下料形梁装配下盖板177.5181616141412131127.68.5201719161614151238.69.5231922181916171449.610.52622252120191917510.611.52923282222212318611.612.53225312423232720712.613.53430332925243022813.614.54237403526263129914.615.545424239282832301015.616.548454441323033321116.617.556525450333335331217.618.560545852373336341318.619.566536554403437361419.620.56959685843待添加的隐藏文字内容33638371520.621.572627060473839381621.622.576597565504240401722.623.578637767524342391823.624.582638070534543431924.625.58765 8573554745472025.626.59472 8775585347492126.627.510482 9276615649512227.628.511290 1078655850552328.629.511792 1080686353572429.630.512093 1082716656582530.631.512295 1183757058582631.632.512597 1185787260592732.633.51281011187817362612833.634.5130103118883756463注:1.斜线下为50t的拱度值。2.表内数值为参考值。2.2.2 组装各筋板 装配定位焊大小筋板，保证其与盖板的垂直度，筋板与盖板间应贴紧，间隙0.5mm,筋板侧向位置偏差保证筋板中心线与盖板中心线偏离0.5mm，筋板沿盖板纵向位置偏离划线2mm,筋板纵向前后倾斜<10mm。筋板侧向与盖板的垂直度以内侧（无走台侧）为基准a2H/1000；如超差，可采取筋板下垫铁丝或锤打筋板一角延展方法调整。自检符合要求后，方可定位焊筋板。 2.2.3 焊接各筋板与上盖板的角焊缝 为了保证预制旁弯，焊接方向从无走台侧向有走台侧焊接。焊后要修整上盖板与筋板焊接变形。使焊缝处不得向主梁内部凹陷，且使大筋板与上盖板保持垂直。 2.2.4组装腹板 根据一台起重机两根主梁的四张腹板实测拱度值，确定配对和吊放部位（拱度值偏高者应放在主梁内侧）腹板吊装前划好中心点。腹板配对方法： 例如5t、22.5m跨度的主梁腹板下料拱度值F下=70mm，四张腹板（a、b、c、d）下料后的实测拱度分别为：Fa=73mm. Fb=66mm. Fc=70mm.Fd=67mm,则应a与c配成一根梁，b与d配成一根梁，这样可减小或避免一根主梁两腹板高低差过大。2.2.4.1 将腹板平铺在平台或地面上，划出跨中心线，筋板、加强角钢（工艺板条）等位置线。加强角钢与工艺板条等纵向加筋线要与腹板的上拱线一致也带有拱度。 2.2.4.2 以腹板为基准面，按放线位置和图样要求装配定位并焊接加强角钢(或板条)，注意角钢或板条与腹板间要贴紧，间隙0.5mm。或将加强角钢(板条)先装配焊接在筋板的角钢（穿孔）相关位置（要保证筋板外缘直线性），再组装定位焊两侧腹板。 加强角钢是否先与腹板焊接、还是在组成型梁后焊接，应视其主梁的结构尺寸大小（组成型梁后焊工能否便于施焊）、便于控制腹板的波浪变形等情况来定。原则是应在组成型梁后焊接或先只焊角钢与腹板的靠近上盖板侧焊缝。且必须按图中规定的焊缝要求进行焊接,不得随意改变焊缝尺寸,不得用大直径焊条及大电流,重点是控制腹板的波浪变形。同时对于图中纵向加筋是断开时也要将其两端用连接板与大筋板焊接上，连接板应与纵向加筋 等强，并与腹板贴紧，间隙0.5mm。2.2.4.3 装配定位焊腹板 将一腹板吊装在上盖板（筋板）上进行组装，使腹板的跨中心线与盖板上的跨中心线对准后由跨中向两端定位焊接腹板（装配中必须随时使腹板与筋板靠严后再进行定位焊）。具体方法是：从中间向一端，用加垫、撬、打揳等方法，将上盖板撬起与腹板接触，间隙0.5mm，并用撬杠将腹板与筋板靠紧，间隙0.5mm，然后定位焊于盖板、筋板上。一端定位焊好后再由中间向另一端用同样方法进行装配定位焊。然后再以同一方法组装另一腹板。 2.2.5 有关工艺板条的规定 当腹板用普板或卷板材料（板厚为6mm）时，为控制腹板的波浪变形，在小筋板或角钢至腹板下沿的尺寸大于650mm（普板）或500mm（卷板）时可加工艺板条。 2.2.5.1 必须是68mm板厚的边角余料剪切制成（或利用现有废条料）。 2.2.5.2 工艺板条的宽度60mm，长度拼接接头为对接焊缝（不得搭接）。 2.2.5.3 工艺板条应穿过筋板（不能断开）；工艺板条与腹板对接焊缝相交时，应在工艺板条上割出圆弧缺口避开焊缝，以保证其直线度。其装配定位、焊接等与2.2.4.2加强角钢的要求相同。工艺板条与腹板的焊接的焊脚尽量小些（4mm），A6以下（包括A6）为交错断续焊缝100（300）；A7（包括A7）以上为连续焊缝。 2.2.6 焊接型梁内缝 ： 2.2.6.1 将型梁无走台侧朝下垫平放在平台上。 2.2.6.2 型梁两相邻大筋板构成的格，按焊工平均分开，最好每人一格，依焊接方向和次序进行焊接，为使受热均匀，焊接时尽量同时焊接。人少时可采用分中反方向焊接法或分段焊接法以减少变形。2.2.6.3 焊完一面翻转后，用同样方法焊接另一面（走台侧）。 2.2.7 型梁的综合检查： 2.2.7.1检测型梁跨中的上拱度和每大筋板处的上拱度值。 2.2.7.2 检测型梁的旁弯大小，使其水平弯曲控制在f=L/1500L/2500范围内。 2.2.7.3 检测每大筋板处腹板倾斜值。 2.2.7.4 检测跨中大筋板处（如跨中无大筋板可在跨中左右筋板处）和两端长筋处上盖板的水平倾斜值。将测量值用石笔记在上盖板和腹板上作为调整的依据 2.3 装配下盖板 2.3.1 将下盖板放在平台上，划出跨中心线及型梁（两腹板）的位置线。组装下盖板前应做到： 2.3.1.1 型梁与下盖板的旁弯方向和大小要相一致；如果型梁与下盖板的旁弯方向相反，不能与下盖板组装，必须进行调整（允许用火焰矫正的方法调整）。 2.3.1.2 型梁腹板如有较大凹陷波浪，可将型梁凹陷部分进行火焰矫正。 2.3.1.3 将型梁吊放在下盖板上，使型梁的中心线与下盖板的中心线重合，支垫处下盖板两边的边缘要相等。也可将型梁根据拱度要求垫好后吊放下盖板。 2.3.2 组装定位焊下盖板 2.3.2.1 由跨中开始，两边同时施工，使用撬杠将下盖板顶起，两边盖板边缘距腹板距离要相等，保证腹板与盖板间装配线偏离划线最大距离1mm，盖板与腹板间隙1mm,斜面处间隙<2mm后，方可定位焊。 2.3.2.2 四条纵向角焊缝的定位焊可采用手工电弧焊，焊角K为4mm，定位焊缝长3040mm，定位焊间距400mm。 2.3.3 箱型梁的综合检查(组装定位焊下盖板后、在焊接四条纵焊缝前的检查):检查主梁上拱度及旁弯;检查主梁大筋板处腹板倾斜H/250，盖板跨中大筋板处（无大筋板为跨中近处两大筋板）和两端大筋板处倾斜B/250。 2.4 主梁翼缘四条主焊缝的焊接 2.4.1 将主梁侧放垫平，进行埋弧自动焊接。 2.4.2 焊接顺序：原则上是：先焊下翼缘，后焊上翼缘焊缝；先焊无走台侧，后焊有走台侧（指埋弧焊）；如拱度水平弯曲异常，可随时调整焊接顺序。 2.4.3 四条主焊缝的焊接方向应一致。 2.5 主梁端部的焊接： 2.5.1 斜稍焊缝，在主梁放倒后手工焊接。2.5.2 堵头板四周全部焊接，要求密封。此项工作在主梁修理时进行。 2.6 主梁的精整及交检 2.6.1 主梁外表质量进行检修，对有凹凸处,要焊平磨光。 2.6.2 将同一台起重机的两个主梁水平弯曲向外放置在平台上，测量主梁拱度、水平弯曲、上盖板水平倾斜、腹板垂直倾斜、腹板波浪、盖板波浪和两根主梁高低差等，如不符合技术要求的，允许采用火焰矫正，矫正时允许配合压重等方法进行修理。 2.6.3 火焰矫正 详见附录火焰矫正。 2.6.4 将主梁上盖板接头焊缝中间部位的余高磨平，以保证小车轨道与上盖板贴合。 2.6.5 精整后构件的外观及倒钝处理、焊缝外观质量处理、几何尺寸等均自检达到图纸要求后交检，合格后与端梁对接装配。 编制：审核： 批准： 日期：端梁结构件制造工艺规程1 端梁工艺概述： 1.1 结构特点 1.1.1 基本形式:窄翼缘板通用桥式起重机的端梁,其截面形式类似主梁。主要是由上下盖板、腹板、筋板、弯板、加强板、连接角钢等板、型材焊接而成的箱形结构。 1.1.2 端梁与主梁的连接形式: 有焊接连接；这种是主梁的端部延伸的上、下盖板搭接在端梁的上、下盖板上由焊接固定, 主梁的腹板与端梁的腹板通过连接板焊接一起。而端梁被分成两段或三段，并用连接板（或角钢）通过螺栓联成整体；运输时拆开。另一形式是法兰板螺栓连接。 1.1.3 按车轮安装形式: 有组装角型轴承箱式和焊接45剖分轴承座式；车轮嵌入式等形式。车轮嵌入式按单梁端梁制作工艺进行。1.2 端梁制造工艺要点： 1.2.1 角型轴承箱式的端梁制造要点是：由于弯板是用厚板压弯制成，而弯板的精度对起重机的性能有较大影响。因此要注意焊接端梁两端弯板时的各个偏差要符合相关要求，具体见2.9.5条中各项。 1.2.2 450剖分轴承座式端梁主要是控制轴承座的焊接位置，为机加工提供尺寸保证。 2 工艺技术要求： 2.1 备料 2.1.1 筋板的剪切或气割要求：四直角边相互垂直偏差为1.5 mm。 2.1.2 腹板、上盖板、下盖板一般应按全长整体下料。特殊要求时（或受板材尺寸限制）按图可分段下料。腹板上应按图割出手孔。 2.1.3 弯板下料时,一端应加余量25mm。 2.1.4 压弯 按图在压力机上压制弯板，使弯板两平面夹角为90o，允许偏差为上端对角尺的间隙1.5mm。压弯圆弧的大小与图纸偏差±10mm。 2.1.5 钻孔 按图在连接板、连接角钢、弯板、加强板（塞焊孔的尺寸必须按图，不得随便改变）等件上钻孔。（连接板的钻、铰孔可放在端梁最后工序）。2.2 中间检查 下料后组对前（各工序后）均要对外形尺寸（划线、切角）、切割（剪切）边质量、是否开坡口、弯板、连接板、连接角钢等进行检查，是否符合相关技术标准要求等。 2.3 装配型梁 （其装配方法与主梁的组装方法相同。以下是按腹板、上盖板、下盖板为整体下料为例的装配工艺说明；若各盖板、腹板是以分段下料时，则应先分别将腹板、上下盖板用60×40辅助定位板在梁内按图定位连接成整体后再装配，其定位板的位置以不影响对焊其它件为准,并应在适当时侯割除。） 2.3.1 以上盖板为基准 将上盖板平放于平台上，划出其中心线、筋板、腹板、连接板、及焊后分段切口的定位线等。 2.3.2 组装定位焊筋板，用直角尺检查筋板垂直度，筋板的两侧面、上下面等相互垂直偏差2 mm。 2.3.3 组装定位焊两腹板（如内部有加强角钢时，应先对焊在腹板上），要使腹板紧靠筋板，并保证与盖板的垂直度。 2.4 焊接端梁内部各焊缝。 2.5 检查 主要是内部各件及焊缝是否符合图纸及工艺技术要求。 2.6 装配下盖板2.6.1 以下盖板为基准 将下盖板放于平台上，划出其中心线及连接板、型梁（两腹板）的位置线。 2.6.2 对焊其下盖板内部的连接板。 2.6.3 将型梁吊放在下盖板上，使型梁的中心线与下盖板的中心线重合（用直角尺测量、调整，使上下盖板对齐；用水平尺测量两盖板的平行度bB/200 mm，使两盖板的平行度达图。）后定位焊下盖板。 2.7 焊接端梁四条纵向焊缝。用埋弧自动焊，先焊接下盖板与腹板的焊缝，后焊接上盖板与腹板焊缝。四条纵向焊缝的焊接方向要一致。 2.8 装配焊接梁两端的其余各件 2.8.1 组对弯板、加强板、各外部筋板等。并进行塞焊和其它焊接。 2.8.2 割各分段切口 按图在腹板、上下盖板的断开处，依次割出断口，两端各留1520mm不割断。 2.8.3 将连接角钢两两配对用螺栓连接牢固。并对称焊在各断口两侧。(中间连接角钢需塞焊时,要按图塞焊)2.9 弯板的装配焊接（适用于角箱式车轮组） 2.9.1 将一组弯板放在平台上用定位胎（或用角钢）将其连成一体。2.9.2 组装端梁弯板，使用水平尺检查弯板平面度，调整弯板的各项参数符合端梁的主要检查项目(1)-(4)。2.9.3 焊接两端弯板的连接焊缝。 2.9.4 装配焊接加强板及其他零部件。 2.9.5 检查 端梁的主要检查项目(参考图1-3) (1) 各弯板直角偏差(间隙a1.5 mm) （图1） (2) 同端两个弯板平面度（同位差）2mm. (3) 主动端弯板与从动端弯板的中心线同位差e5mm, 平面度4mm.。（图2） (4) 弯板孔距C的偏差C±3mm。 （图2） (5) 端梁腹板垂直度hH/200mm 。 （图3） 2.10 剖分轴承座的装配焊接（适用于剖分轴承座式车轮组） 2.10.1 先把剖分轴承座的剖分结合面按图加工，并用垫片、螺栓紧固和点焊好。 2.10.2 粗车剖分轴承座的内孔和端面，单面留有5-8毫米的加工余量，一般允许留有黑皮，车到70%见光即可。 2.10.3 焊接剖分轴承座，一定要先把剖分轴承座的位置测量好，中心线位置偏差小于4 mm，再点装固定，然后复检，合格后焊接。 2.10.4 焊接时要注意变形，一般应采用气保焊，利用对称焊接、间断焊接等方法减小变形，焊接冷却后若变形过大，应通过火焰加热进行矫正。 2.10.5 检查 根据加工余量的大小，剖分轴承座的位置偏差应能保证最后的加工尺寸，且至少留有1mm的保证余量2.10.6 特殊情况也可把剖分轴承座与车轮组加工为成品，并组装成一体，然后焊接到端梁上，其检查项目参照大车运行机构。 编制：审核： 批准： 日期：桥架组装工艺规程 1 工艺概述 桥架的组装工艺主要分为:主梁与端梁的组装、轨道的安装、走台的装配、栏杆及门的装配等。其中主梁与端梁的组装为主要工序，走台的装配影响到主梁的旁弯，轨道的安装影响到主梁的上拱度，在组装时均应引起注意。 2 桥架的工艺技术要求 2.1 桥架跨度S的偏差S： 用角形轴承箱式车轮时，S=±5 mm，且跨度相对差S1-S25 mm。 镗孔时S=±2+0.1×(S-10)mm (图1) 2.2 桥架的对角线偏差：D1-D25mm (图1) 2.3 桥架的主梁上拱度: S13.5m (1.1-1.4)S/1000 mm; 13.5<S16.5m, (1.2-1.5)S/1000 mm; 16.5<S22.5m, (1.4-1.7)S/1000 mm; 22.5<S28.5m, (1.5-1.8)S/1000 mm; S>28.5m, (1.6-2.0)S/1000 mm; 以上拱度是以工作级别为A6以下的车为基础制定的，A7和A8的车可取下限，或不论跨度，均按(1.2-1.6)S/1000 mm执行。2.4主梁腹板局部平面度：用1米平尺测量距上翼缘板H/3范围内应小于0.7; 其余