泵体工艺及专用夹具设计说明书 毕业设计报告(论文).doc

毕业设计报告(论文)报告(论文)题目： 作者所在系部： 作者所在专业： 作者所在班级： 作 者 姓 名 ： 作 者 学 号 ： 指导教师姓名： 完 成 时 间 ： 教务处制摘 要在机床上加工工件时，定位和夹紧的全过程称为“安装”。在机床上用来完成工件安装任务的重要工艺装备，就是各类夹具中应用最为广泛的“机床夹具”。机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本设计的主要内容是设计钻床夹具和铣床夹具，需要对泵体上6.7的孔进行钻削，加工6.7端面的铣削加工。泵体零件上往往都有各种不同用途和不同精度的孔需要加工。在机械加工中，孔的加工量所占比例较大，其中钻头、扩孔钻、铰刀、镗刀等定尺寸刀具加工占相当多数。这时，除了要保证孔的尺寸精度外，还要达到孔的位置精度要求。在单件小批量生产中，用划线后找正孔轴线位置方法加工。在批量生产中一般都采用钻床夹具与镗床夹具，钻床夹具又称钻模，镗床夹具又称镗模，通过钻套、镗套引导刀具进行加工可准确地确定刀具与工件之间的相对位置。关键词 通用夹具 专用夹具 钻床夹具 铣床夹具 泵体AbstractIn the machine machining, positioning and clamping process called "installation". The machine used to complete the task of workpiece installation of process equipment, is an important fixture in the most widely used "the machine tool's fixture.There are many kinds of the machine tool's fixture, among them, use the widest range of general fixture, size, and there has been more standardized professional factory production. And widely used in mass production, designed for a workpiece machining processes and special fixture service to the factory according to the workpiece machining process to design and manufacture. The design of the main content is boring and milling machine fixture design jigs, need to pump body 52 holes on the left end fine machining milling.Pump body parts are usually different purposes and accuracy of the hole machining. In machining, the hole of manufactured, among which the proportion of drilling, reaming, reamer, boring tools for size of such a sizable majority. At this time, except to ensure the accuracy of the size of the hole hole, but also achieve the position precision requirements. In single small batch production, use crossed for positive hole axis position after processing methods. In batch production in general by drilling and boring fixture, drilling fixture and diamond fixture, boring fixture and say, boring, boring set by drilling tools for processing guide can accurately determine tool and the relative position between the workpiece.Key word General fixture Special jig Drilling fixture Boring fixture Pump body 目 录 1. 泵体加工工艺规程设计 .52. 切削用量及工时的确定.133. 专用夹具分析.374. 结论.405. 参考文献.42 第1章 泵体加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1零件的作用题目所给的零件是泵体零件，泵体是机器的基础零件，其作用是将机器和部件中的轴、套、齿轮等有关零件联成一个整体，并使之保持正确的相对位置，彼此协调工作，以传递动力、改变速度、完成机器或部件的预定功能。要求泵体体零件要有足够的刚度和强度，良好的密封性和散热性。因此，泵体零件的加工质量直接影响机器的性能、精度和寿命。1.1.2零件的工艺分析1、零件形状：此泵体的外形较简单，有许多加工要求高的孔和平面。而主要加工面是轴孔，轴孔之间有相当高的位置和形状的要求 。现分析结构特点如下：（1）外形基本上是多个圆柱面组成的封闭式多面体； （2）结构形状比较简单，内部为空腔形；（3）泵体的加工面，仅为左右俩侧面，此外还有精度要求较高的配作孔。2、技术要求如下：（1）尺寸精度 内孔的尺寸精度、表面粗糙度要求。（2）为满足泵体加工中的定位需要及泵体与机器总装要求，泵体的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求。1.2毛坏的选择根据零件图可知，零件材料为灰口铸铁，零件形状为非圆柱体，且属于大批生产，因此选用铸造毛坯，这样，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。1.3工艺路线的拟定1.3.1孔和平面加工分析此零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于生产量也相当大，怎样满足生产率的要求也是零件加工过程中的主要考虑因素。1、孔和平面的加工顺序零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工泵体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面，然后再加工孔系。泵体零件的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。泵体零件的加工工艺应遵循粗精加工基准面的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。这样处理还有一个好处就是在粗加工以后零件表面有应力集中的现象，粗精分开可以在粗加工以后进行热处理以消除应力。2、镗孔加工方案选择泵体零件孔加工方案，应选择能够满足孔加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择最经济的机床。根据泵体零件图所示的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。 （1）用镗模法镗孔在大批量生产中，泵体镗孔加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔的精度。采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。（2）用卧式镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而卧式镗孔却能适应这种要求。综合以上的特点，本零件镗孔的加工采用卧式镗床镗孔。1.3.2定位基准的选择粗基准的选择：采用泵体上底面做粗基准，考虑到此面表面较为平整，没有浇口、冒口，符合粗基准的选择条件。精基准的选择：采用泵体上右侧面作为精基准，考虑到此平面比较大，并且此平面有定位孔，可以实现泵体零件“一面两孔”的典型定位方式;其余各面和孔的加工也可以用它来定位,这样的工艺路线遵循了“基准统一”的原则。1.3.3拟定工艺路线初步拟定的工艺路线：工序1铸造毛坯。工序2 粗铣右侧面。工序3 粗铣左侧面。工序6 精铣右侧面。工序7 精铣左侧面。工序8 钻沉头孔4×7孔及锪孔至4×12，深度4。工序9 粗镗、精镗48内孔。 工序11 粗车、精车48端面。工序12粗、精镗52内孔。工序14 钻5-M5螺纹孔，攻螺纹。工序15 钻、铰孔12。工序16 钻孔8。工序17 钻、铰孔12。工序18 铣2×M8螺纹孔外侧端面。工序19 钻2×M8螺纹孔，攻螺纹。工序20 检验。工序21 入库。上述方案遵循了工艺路线拟订的一般原则但某些工序有些问题还值得进一步讨论。如钻孔12和钻孔8可在同一台钻床下完成并同时应用同一套夹具，这样节省了一套夹具和节约装夹时间并且保证同轴度。修改后的工艺路线：工序1铸造毛坯。工序2 人工时效温度（500°550°）消除应力。工序3 非加工表面喷漆。工序4 粗铣右侧面。以左侧面作为粗基准，内表面进行夹紧。选用X62W卧式万能铣床和专用夹具。工序5 粗铣左侧面。以右侧面作为粗基准。选用立式铣床X52和专用夹具。工序6 精铣右侧面。以左侧面作为精基准，内表面进行夹紧。选用X62W卧式万能铣床和专用夹具。工序7 精铣左侧面。以右侧面作为精基准及两个工艺孔作为精基准。选用立式铣床X52和专用夹具。工序8 钻沉头孔4×7孔及锪孔至4×12，深度4。以左侧面作为基准，内表面进行夹紧。选用立式钻床Z535和专用夹具。工序9 粗镗48内孔。以左侧面作为粗基准，内表面进行夹紧。选用卧式镗床T611和专用夹具。工序10 精镗48内孔。以左侧面作为精基准，内表面进行夹紧。选用卧式镗床T611和专用夹具。工序11 粗车、精车48端面。以左侧面作为精基准，内表面进行夹紧。选用C620-1卧式车床和专用夹具。工序12 粗镗52内孔。以右侧面作为粗基准。选用卧式镗床T611和专用夹具。工序13 精镗52内孔。以右侧面及两个工艺孔作为精基准。选用卧式镗床T611和专用夹具。工序14 钻5-M5螺纹孔，攻螺纹。以右侧面及两个工艺孔作为基准。选用专用立式钻床Z535和专用夹具。工序15 钻、铰孔12和钻孔8。以右侧面及两个工艺孔作为基准。选用专用立式钻床Z535和专用夹具。工序16 钻、铰孔12。以右侧面及两个工艺孔作为基准。选用专用立式钻床Z535和专用夹具。工序17 铣2×M8螺纹孔外侧端面。以右侧面及两个工艺孔作为基准。选用X62W卧式万能铣床和专用夹具。工序18 钻2×M8螺纹孔，攻螺纹。以右侧面及两个工艺孔作为基准。选用专用立式钻床Z535和专用夹具。工序19 检验。工序20 入库。1.4加工余量的确定泵体零件材料采用灰铸铁制造。材料为HT200，根据机械制造工艺设计简明手册查得各种铸铁的性能比较，得灰铸铁的硬度HB为143269， 灰铸铁的物理性能，HT200密度=7.27.3，计算零件毛坯的重量约为1 kg。根据原始资料，该零件为5000件/年的年产量，毛坯重量估算为1kg<100kg。查金属机械加工工艺手册工艺表17-5 机械加工车间的生产性质为轻型，确定为大批生产。查机械制造技术基础第3版表6-4，确定毛坯铸件的制造方法为金属模机器造型。根据生产纲领，选择铸造类型的主要特点要生产率高，适用于大批生产，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-5根据铸造的类别、特点、应用范围和铸造方法的经济合理性，按表确定机器造型金属模的加工余量等级为F级,尺寸公差等级为7-9级，选择CT8级精度。1.4.1左、右两侧面的加工余量根据工序要求，左、右两侧面粗糙度要求均为 ，参照机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，查得采用粗铣、半精铣两道加工工序完成，经济精度选为IT11。 参照机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，其加工余量规定为，现取。参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-21，粗铣后精铣，加工长度，加工宽度，那么精铣余量为，粗铣余量为。则铸件毛坯的基本尺寸为，根据机械制造工艺设计简明手册表2.2-1，铸件尺寸公差等级选用CT8。可得铸件尺寸公差为。则： 毛坯的名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：1.4.2镗48孔的加工余量48孔：内孔表面粗糙度要求，参照机械制造工艺设计简明手册表1.4-7，采用粗镗、半精镗两个工序完成，经济精度选为IT10。根据机械制造工艺设计简明手册表2.2-1，可得铸件尺寸公差为。粗镗：48孔，参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-10,其余量值为；半精镗：48孔，参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-10,其余量值为。则： 铸孔毛坯名义尺寸分别为： 毛坯最小尺寸分别为： 毛坯最大尺寸分别为： 1.4.3车48端面的加工余量根据工艺要求，48的端面粗糙度要求 ，公差要求为自由公差，参照机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，查得采用粗车、精车两道加工工序。 参照机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，其加工余量选为。则铸件毛坯的基本尺寸为，根据机械制造工艺设计简明手册表2.2-1，铸件尺寸公差等级选用CT8。可得铸件尺寸公差为。精车余量：参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-5，端面精车余量为；粗车余量： 。现规定本工序（粗车）的加工精度为IT11级，因此可知本道工序的加工公差为（入体方向）。则 毛坯的名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为： 粗车后最大尺寸为： 粗车后最小尺寸为： 1.4.4镗52孔的加工余量52孔：内孔表面粗糙度要求，参照机械制造工艺设计简明手册表1.4-7，采用粗镗、精镗两个工序完成，经济精度选为IT10。根据机械制造工艺设计简明手册表2.2-1，可得铸件尺寸公差为。粗镗：52孔，参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-10,其余量值为；半精镗：52孔，参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-10,其余量值为。则 铸孔毛坯名义尺寸分别为：毛坯最小尺寸分别为： 毛坯最大尺寸分别为：1.4.5钻、铰孔12的加工余量12孔：内孔表面粗糙度要求，参照机械制造工艺设计简明手册表1.4-7，采用钻、铰两个工序完成，经济精度选为IT9。毛坯为实心，不冲出孔。参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-9确定工序尺寸余量为：钻孔：11.8铰孔：12 加工余量1.4.6钻、铰孔12的加工余量12孔：内孔表面粗糙度要求，参照机械制造工艺设计简明手册表1.4-7，采用钻、铰两个工序完成，经济精度选为IT9。毛坯为实心，不冲出孔。参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-9确定工序尺寸余量为：钻孔：11.8铰孔：12 1.4.7铣2×M8螺纹孔外侧端面的加工余量根据工艺要求，此外侧端面粗糙度要求 ，公差要求为自由公差，参照机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，查得采用粗铣的加工方法即可，经济精度选为IT13。参照机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，其加工余量规定为，现取。则铸件毛坯的基本尺寸为，根据机械制造工艺设计简明手册表2.2-1，铸件尺寸公差等级选用CT8。可得铸件尺寸公差为。则 毛坯的名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：1.5工序尺寸及其公差的确定1.5.1 铣右侧面本工序定位基准和设计基准重合，则查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8和互换性与测量技术基础表2-4并计算得(工序尺寸偏差按入体原则标注)：加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm半精铣IT110.19Z=167粗铣IT120.3Z=169加工前1.6701.5.2 铣左侧面本工序定位基准和设计基准重合，则查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8和互换性与测量技术基础表2-4并计算得(工序尺寸偏差按入体原则标注)：加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm半精铣IT110.19Z=166粗铣IT120.3Z=16加工前1.6691.5.3 钻沉头孔4×7孔及锪孔至4×12查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7和互换性与测量技术基础表2-4并计算得(工序尺寸偏差按入体原则标注)：加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm锪孔至4×12IT110.1Z=12钻4×7IT110.Z=71.5.4镗48内孔查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7和互换性与测量技术基础表2-4并计算得(工序尺寸偏差按入体原则标注)：加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm半精镗IT90.062248粗镗IT100.1346加工前1.4431.5.5 车48端面由于本工序设计基准与定位基准不重合，要进行尺寸链的换算，如图所示：本工序要要间接保证工序尺寸,则为封闭环， 为增环，为减环。计算可得，=-=66-10=56 ES()=ES()-EI()=0-(-0.022)=0.022 EI()=EI()-ES()=-0.19-0=-0.19所以，封闭环的基本尺寸和上、下偏差按“入体原则”标注为。查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8和互换性与测量技术基础表2-4并计算得(工序尺寸偏差按入体原则标注)： 加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm半精车0.5粗车IT90.0361.59.5加工前1.081.5.6 镗52孔查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7和互换性与测量技术基础表2-4并计算得(工序尺寸偏差按入体原则标注)：加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm半精镗IT90.062252粗镗IT100.1350加工前1.4471.5.7钻5-M5螺纹孔，攻螺纹查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7、表1.4-14和互换性与测量技术基础表2-4并计算得(工序尺寸偏差按入体原则标注)：加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm攻丝IT70.0120.8M5钻孔IT120.124.24.21.5.8钻、铰孔12查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7、表1.4-14和互换性与测量技术基础表2-4并计算得(工序尺寸偏差按入体原则标注)：加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm铰孔IT80.0272Z=0.212钻孔IT120.182Z=11.811.81.5.9钻8查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7、表1.4-14和互换性与测量技术基础表2-4并计算得(工序尺寸偏差按入体原则标注)：加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm钻孔IT120.182Z=881.5.10钻、铰孔12查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7、表1.4-14和互换性与测量技术基础表2-4并计算得(工序尺寸偏差按入体原则标注)：加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm铰孔IT80.0112Z=0.212钻孔IT120.182Z=11.811.815.11铣2×M8螺纹孔外侧端面查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8、表1.4-14和互换性与测量技术基础表2-4并计算得(工序尺寸偏差按入体原则标注)：加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm粗铣IT130.462Z=472加工前1.67615.12钻2-M8螺纹孔，攻螺纹查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7、表1.4-14和互换性与测量技术基础表2-4并计算得(工序尺寸偏差按入体原则标注)：加工形式公差等级公差值加工余量工序尺寸及其偏差/mm攻丝IT70.0122Z=1.3M8钻孔IT120.126.76.7第2章 切削用量及工时的确定2.1粗铣右侧面2.1.1加工条件工件材料：HT200，硬度190HBS，金属型铸造。加工要求：铣的端面，粗糙度要求。机床：X62W卧式万能铣床选择刀具：根据切削用量简明手册表1.2，选择YG6的硬质合金端铣刀。根据切削用量简明手册表3.1，铣刀直径选取。根据切削用量简明手册表3.16，选择，。根据切削用量简明手册表3.2，由于灰铸铁硬度，故铣刀的几何形状取、。2.1.2计算切削用量1）决定铣削深度由于加工余量不大，故可在一次走刀内完成，则。2）决定每齿进给量采用不对称铣削以提高进给量。根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6时，铣床功率为（机械制造工艺设计简明手册表4.2-38），但因采用不对称铣削，故可以取。3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损限度为，由于铣刀直径，根据切削用量简明手册表3.8查得刀具寿命。4）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可以根据切削用量简明手册表3.27中的公式计算，也可以根据切削用量简明手册表3.16查得：、各修正系数为 所以： 根据X62W型铣刀说明书，机械制造工艺设计简明手册表4.2-39与4.2-40，选择、。因此，实际切削速度与每齿进给量为： 5）校验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，近似为。根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-38，机床主轴允许功率为故,因此所选择的切削用量可以采用。即，。2.1.3计算切削工时计算基本工时式中，根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-7，2.2粗铣左侧面2.2.1加工条件工件材料：HT200，硬度190HBS，金属型铸造。加工要求：铣削左侧面，粗糙度要求。机床：X52选择刀具：根据切削用量简明手册表1.2，选择YG6的硬质合金端铣刀。根据切削用量简明手册表3.1，铣刀直径选取。根据切削用量简明手册表3.16，选择，。根据切削用量简明手册表3.2，由于灰铸铁硬度，故铣刀的几何形状取、。2.2.2计算切削用量1）决定铣削深度由于加工余量不大，故可在一次走刀内完成，则。2）决定每齿进给量采用不对称铣削以提高进给量。根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6时，铣床功率为（机械制造工艺设计简明手册表4.2-38），但因采用不对称铣削，故可以取。3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损限度为，由于铣刀直径，根据切削用量简明手册表3.8查得刀具寿命。4）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可以根据切削用量简明手册表3.27中的公式计算，也可以根据切削用量简明手册表3.16查得：、各修正系数为 所以： 根据X52型铣刀说明书，机械制造工艺设计简明手册表4.2-39与4.2-40，选择、。因此，实际切削速度与每齿进给量为： 5）校验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，近似为。根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-38，机床主轴允许功率为故,因此所选择的切削用量可以采用。即，。2.2.3计算切削工时计算基本工时式中，根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-7， 2.3精铣右侧面2.3.1加工条件工件材料：HT200，硬度190HBS，金属型铸造。加工要求：铣的端面，粗糙度要求。机床：X62W卧式万能铣床选择刀具：根据切削用量简明手册表1.2，选择YG6的硬质合金端铣刀。根据切削用量简明手册表3.1，铣刀直径选取。根据切削用量简明手册表3.16，选择，。根据切削用量简明手册表3.2，由于灰铸铁硬度，故铣刀的几何形状取、。2.3.2计算切削用量1）决定铣削深度由于加工余量不大，故可在一次走刀内完成，则。2）决定每齿进给量采用不对称铣削以提高进给量。根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6时，铣床功率为（机械制造工艺设计简明手册表4.2-38），但因采用不对称铣削，故可以取。3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损限度为，由于铣刀直径，根据切削用量简明手册表3.8查得刀具寿命。4）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可以根据切削用量简明手册表3.27中的公式计算，也可以根据切削用量简明手册表3.16，查得：、各修正系数为 所以： 根据X62W型铣刀说明书，机械制造工艺设计简明手册表4.2-39与4.2-40，选择、。因此，实际切削速度与每齿进给量为： 5）校验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，近似为。根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-38，机床主轴允许功率为故,因此所选择的切削用量可以采用。即，。2.3.3计算切削工时计算基本工时式中，根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-7， 2.4精铣左侧面2.4.1加工条件工件材料：HT200，硬度190HBS，金属型铸造。加工要求：铣削左侧面，粗糙度要求。机床：X52选择刀具：根据切削用量简明手册表1.2，选择YG6的硬质合金端铣刀。根据切削用量简明手册表3.1，铣刀直径选取。根据切削用量简明手册表3.16，选择，。根据切削用量简明手册表3.2，由于灰铸铁硬度，故铣刀的几何形状取、。2.4.2计算切削用量1）决定铣削深度由于加工余量不大，故可在一次走刀内完成，则。2）决定每齿进给量采用不对称铣削以提高进给量。根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6时，铣床功率为（机械制造工艺设计简明手册表4.2-38），但因采用不对称铣削，故可以取。3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损限度为，由于铣刀直径，根据切削用量简明手册表3.8查得刀具寿命。4）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可以根据切削用量简明手册表3.27中的公式计算，也可以根据切削用量简明手册表3.16查得：、各修正系数为 所以： 根据X52型铣刀说明书，机械制造工艺设计简明手册表4.2-39与4.2-40，选择、。因此，实际切削速度与每齿进给量为： 5）校验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，近似为。根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-38，机床主轴允许功率为故,因此所选择的切削用量可以采用。即，。2.4.3计算切削工时计算基本工时式中，根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-7， 2.5 钻沉头孔4×7孔及锪孔至4×122.5.1钻4×7孔2.5.1.1选择钻头机床：立式钻床Z535钻头：根据机械制造工艺设计简明手册表3.1-5，选取高速钢直柄麻花钻头，材料为，其直径为，其几何形状和角度由切削用量简明手册表2.1和2.2查得：标准刃磨形状，、。2.5.1.2计算切削用量1）进给量根据切削用量简明手册表2.7查得 ，取。2）决定钻头磨钝标准及寿命根据切削用量简明手册表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量为0.8，寿命。3）计算切削速度根据切削用量简明手册表2.15，查的切削速度。各修正系数为 故 根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-12，与相近的机床转速为与。现取，速度损失较小。所以实际切削速度。2.5.1.3计算切削工时切削工时，根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-5。2.5.2 锪孔至4×122.5.2.1选择钻头机床：立式钻床Z535。钻头：根据切削用量简明手册表2.5，选取高速钢扩孔钻钻头，材料为，其直径为，其几何形状和角度为标准刃磨形状，、。2.5.2.2计算切削用量1）进给量根据切削用量简明手册表2.10，查得 ，取。2）决定钻头磨钝标准及寿命根据切削用量简明手册表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量为0.9，寿命。3）计算切削速度根据切削用量简明手册表2.15，查的切削速度。各修正系数为 、故 根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-12，与相近的机床转速为与。现取，速度损失较小。所以实际切削速度。2.5.2.3计算切削工时切削工时，根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-5。则本工序总切削工时2.6 镗48内孔2.6.1 粗镗2.6.11 镗床、镗刀及镗刀杆的选择由实用金属切削手册表6-165，选择普通高速钢单刃镗刀，B×H=10mm×10mm,L=40mm，f=2mm。由表6-144选用锥柄轴向紧固90°镗刀杆Lo=150mm，L=250mm，Do=48mm，D=30mm，b1=10mm，b=10mm。由于，所以不用轴向支撑。镗床选择为卧式镗床T611。2.6.1.2切削用量的选择由实用金属切削手册表6-188，粗镗ap=3mm（直径上），f=0.5mm/r，v=35m/min。2.6.1.3 确定主轴转速根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-20，与相近的机床转速为与。现取，速度损失较小。所以实际切削速度。2.6.1.4 计算工时根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-1，2.6.2 精镗2.6.21 镗床、镗刀及镗刀杆的选择由实用金属切削手册表6-165，选择普通高速钢单刃镗刀，B×H=10mm×10mm,L=40mm，f=2mm。由表6-144选用锥柄轴向紧固90°镗刀杆Lo=150mm，L=250mm，Do=48mm，D=30mm，b1=10mm，b=10mm。由于，所以不用轴向支撑。镗床选择为卧式镗床T611。2.6.2.2切削用量的选择由实用金属切削手册表6-188，粗镗ap=2mm（直径上），f=0.3mm/r，v=30m/min。2.6.2.3 确定主轴转速根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-20，与相近的机床转速为与。现取，速度损失较小。所以实际切削速度。2.6.2.4 计算工时根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-1，2.7粗车、精车48端面2.7.1 粗车2.7.1.1选择刀具工件