毕业设计（论文）机械制造连杆零件毕业设计论文.doc

目 录1绪论32零件图分析42.1零件图的结构分析42.2零件技术要求分析43毛坯的确定54制定工艺方案55设备的选择65.1选择机床65.2夹具的选择85.3刀具的选择95.3.1刀具尺寸的选择95.3.2刀具材料的选择115.3.3确定刀具125.4量具的确定126定位基准的选择137冷却液的选择138切削用量选择148.1背吃刀量的确定158.2主轴转速的确定158.3切削速度的确定179起刀进刀和退刀有关的工艺问题的处理189.1起始平面、返回平面、进刀平面、安全平面的确定189.1.1起始平面189.1.2返回平面189.1.3进刀平面189.1.4退刀平面189.1.5安全平面189.2程序起始点、返回点和切入切出点的确定199.2.1程序起始点、返回点199.2.2切入、切出点选择的原则1910编写加工工艺过程卡片2011制定工序卡片2211.1备料工序卡片2211.2铣夹持面的工序卡片2311.3铣上平面工序卡片2411.4铣外轮廓工序卡片2511.5零件加工工序卡片2611.6翻面铣底面工序卡片2812走刀路线图2913程序编制33毕业设计总结61致谢62参考文献631 绪论世界制造业转移，中国正在逐步成为世界加工厂。美国、德国、韩国等国家已经进入工业化发展的高技术密集时代与微电子时代，钢铁、机械、化工等重工业正逐渐向发展中国家转移。我国目前经济发展已经过了发展初期，正处于重化工业发展中期。随着科学技术的飞速发展和经济竞争的日趋激烈,产品速度更新速度越来越快,复杂形状的零件越来越多,精度要求越来越高,多品种、小批量生产的比重明显增加,激烈的市场竞争使产品研制生产周期越来越短,传统的加工设备和制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状零件的高速高质量加工要求。因此,近几十年来,世界各国都十分重视发展能有效解决复杂,精密,小批量多变零件的数控加工技术。本课题来源于生产实践，是对我所学知识的应用，它包括了我在本学院所学的知识，同时提高了综合运用各方面知识的能力。通过编写本说明书巩固了自己以前所学过的专业基础知识,并理论联系实际,提高了我的动手能力和对问题的独立思考能力。培养了我对专业知识的综合应用能力，为进入社会工作打下坚实的基础。2零件图分析图2-1 连杆零件铣削加工零件图2.1零件图的结构分析连杆零件的毛坯材料为铸造铝合金，毛坯尺寸为180mm×100mm×30mm,根据零件图形、形状、尺寸分析及毛坯分析。该零件主要由平面、轮廓、凸台、球形凹槽、圆弧及拔模角等构成。形状比较复杂，其零件加工工序较多。为保证其零件精度，定位非常关键，经过分析可采用两次定位加工完成，按照基准面先行、先主后次、先粗加工后精加工、先面后孔的原则依次加工。2.2零件技术要求分析连杆零件的加工精度等级为IT9级，未注加工精度等级为IT12级。表面粗糙度上平面一般为Ra1.6um，球形凹槽及型腔为Ra3.2um,其余为Ra6.3um。加工定位好才能达到其要求，加工时如果装夹不当极容易产生振荡，所以装夹、定位是加工质量得以保证的前提条件。3毛坯的确定连杆零件图的毛坯采用铸造铝合金，毛坯的形状和尺寸越接近成品零件越好，材料消耗就越少，机械加工的劳动质量也就越少，因此，就会提高机械加工效率，降低成本，但是毛坯的制造成本却提高了。所以，确定毛坯要从机械加工和毛坯制造两方面综合考虑，以求得最佳效果。所以连杆零件采用180mm×100mm×30mm的毛坯尺寸进行加工，由于该件是铸造件，须考虑用到砂型误差、收缩量及金属液体流动性差不能充满型腔等造成余量不均匀，此外，毛坯的扭曲变形量的不同地方造成余量不充分，不稳定，因此，要采用数控铣削加工，其加工面均有充分的余量。分析毛坯加工中与加工后的变形程度，如对于厚铝合金板，经淬火时效后很容易在加工中与加工后变形。考虑是否采用预防性措施和补救性措施，是对零件加工变形的一个重要保证，所以该零件采用分层加工。4制定工艺方案根据零件图样分析，制定以下加工工艺方案，选取最佳一种，（即加工工时最短，且又能保证质量）下面分析三套加工工艺方案进行比较。方案一：下料铣3mm夹持面粗铣上平面精铣上平面粗铣外轮廓精铣外轮廓粗铣40凸台精铣40凸台粗铣80凸台精铣80凸台粗铣20球形凹槽精铣20球形凹槽粗铣50球形凹槽精铣50球形凹槽粗铣方型腔精铣方型腔粗铣圆角精铣圆角粗铣拔模角精铣拔模角翻面装夹粗铣底面精铣底面去毛刺整理。方案二：下料铣3mm夹持面粗铣上平面精铣上平面粗铣外轮廓精铣外轮廓粗铣两个凸台精铣两个凸台粗铣20球形凹槽精铣20球形凹槽粗铣50球形凹槽精铣50球形凹槽粗铣方型腔精铣方型腔粗铣圆角精铣圆角粗铣拔模角精铣拔模角翻面装夹粗铣底面精铣底面去毛刺整理。方案三：下料铣3mm夹持面粗铣上平面精铣上平面粗铣外轮廓精铣外轮廓粗铣两个凸台精铣两个凸台粗铣两个球形凹槽精铣两个球形凹槽粗铣方型腔精铣方型腔粗铣圆角精铣圆角粗铣拔模角精铣拔模角翻面装夹粗铣底面精铣底面去毛刺整理。综述：方案一的加工顺序是先在粗精铣上平面后就对剩余的部位逐个进行粗铣后在进行精铣，那样就会每换个加工部位就会再换一次刀，增加换刀的次数从而增长加工时间，降低生产效率；方案二的加工顺序是粗铣上平面和外轮廓后在对其精铣，然后再对剩余相似部分粗铣完后就开始精加工，这样虽减少了换刀次数，但也不是最佳的方案；方案三的加工顺序是粗精铣上平面和外轮廓后对剩余部粗铣完后就开始精加工。由于粗精加工同一个部位都是用的同一把刀。所以选择方案三，这有利于提高生产效率，也是最佳方案。5设备的选择5.1选择机床随着批量的不同，应采用不同的机床进行加工。当零件不太复杂、批量又小时，宜采用通用的机床；当批量大时，宜采用专用机床；在多品种、小批量生产的情况下，对复杂零件使用数控机床能获得较高的经济效益。选择机床时，主要考虑以下因素：（1）机床规格应与工件的外形尺寸相适应，就是说大件用大机床，小件用小机床。（2）机床的精度应与工件的加工精度相适应，机床精度较低，不能保证加工精度，机床精度较高，会增加生产成本，应根据工件的精度合理选择。（3）机床的生产效应应与工件的生产类型相适应，单件小批量生产用通用设备或数控机床，大批量生产应选高效专用设备。（4）与现有条件相适应，要根据现有设备及设备负荷状况，外协条件等确定机床，应避免“闭门造车”的出现。在确定用数控机床加工时还要注意，不同类型的零件应在不同的数控机床上加工。数控车床适于加工形状比较复杂的轴类零件和由复杂曲线回转形成的模具内型腔，卧式加工中心和卧室镗铣床适用于加工各种复杂的型面，如各种曲面、叶轮、叶片、模具等。总之，不同类型的零件要用与之相适应的数控机床来加工，以最大限度的发挥数控机床的效益和特点。结合连杆零件图分析，该零件有平面、凸台、球形凹槽、方型腔、圆角及拔模角等构成，加工工序复杂。为减换刀和对刀时间，保证其良好的加工精度要求。并结合我院机床的实际，机床最后确定为加工中心KVC650。KVC650加工中心配置FANUC 0i-MC控制系统，功能全、性能可靠、操作方便。机床的各进给坐标轴的运动，采用数字式交流伺服驱动，具有转矩脉冲小，低速运转平稳和噪音低等优点。附图5-1。机床主要参数见表5-1。图5-1 kvc650加工中心表5-1加工中心主要参数表工作台面尺寸（长×宽）1370×405（mm）主轴锥孔/刀柄形式24ISO40 / BT40（MAS403）工作台最大纵向行程650mm主配控制系统FANUC 0iMate-MC工作台最大横向行程450mm 换刀时间（s）6.5s主轴箱垂向行程500mm主轴转速范围206000( r/min)工作台T型槽（槽数-宽度×间距）5-16×60mm快速移动速度10000（mm/min）主电动机功率5.5/7.5（kw）进给速度58000（mm/min）脉冲当量（mm/脉冲）0.001工作台最大承载(kg)700kg机床外形尺寸(长×宽×高)(mm)2540mm×2520mm×2710mm机床重量( kg)4000kg5.2夹具的选择夹具的选择应考虑以下几点：(1) 夹紧机构或其他元件不得影响进给，加工部位要敞开。(2) 为保持零件的安装方位与机床坐标系及编程坐标系方向的一致性，夹具应能保证在机床上实现定向安装。(3) 夹具的刚性和稳定性要好。(4) 装夹方便辅助时间应尽量短。(5) 夹具的结构应尽量简单。(6) 减少更换夹具的准备结束时间。(7) 减少夹具在机床上的使用误差。经上综合分析，连杆零件的装夹可选用平口虎钳及垫片和垫块作为辅助夹紧装置加工所需内容。根据零件图分析，连杆零件的加工可采取如下工艺措施：以夹持面和两个侧面定位选用平口虎钳装夹，如图5-2所示。安排粗、精加工，采用小直径铣刀铣夹持面以减小切削变形。再以夹持面为定位基准进行装夹，完成所有加工内容，最后翻面夹两侧面，将夹持面和下底面铣掉。由于毛坯为铝合金在装夹时勿过于紧以免发生变形造成加工精度的误差。图5-2 平口虎钳表5-2 平口虎钳夹具参数产品名称型号钳口宽度（mm）钳口高度（mm）钳口最大张开度（mm）定位键宽度（mm）外形尺寸长×宽×高（mm）平口虎钳Q122502506320022589×343×2495.3刀具的选择刀具的选择应遵循以下原则：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。5.3.1刀具尺寸的选择刀具尺寸选择包括直径尺寸和长度尺寸：（1）直径尺寸：根据零件图样不同，选用的刀具尺寸不一样，因图而异。选取的原则是：在刀具能够满足加工前提下，尽量选取直径大的刀具，铣削刀具都是标准的成型刀具，同时可根据选取刀具的直径提取各异的刀具。（2）长度尺寸：在加工中心上，刀具长度一般是指主轴端面到刀尖距离,包括刀柄和刃具。选取的原则是：在满足各个部分加工要求的前提下，尽量减小刀具长度，以提高工艺系统的刚性，制造工艺和编程时，一般不必准确的确定刀具的长度，只需初步估算出刀具长度范围。根据经验公式：=A-B-N+L+公式中 ：刀具长度A主轴端面至工作台中心最大距离B主轴在Z向的最大行程N加工表面距工作台中心距离L工件的加工深度尺寸刀具切出工件长度（以加工表面取2-5 mm，毛坯表面取5-8 mm）刀具长度示意图如图5-3：图5-3刀具长度示意图5.3.2刀具材料的选择刀具材料的种类很多，目前最常用的两种刀具材料是高速钢和硬质合金，其性能如下： (1)高速钢。又叫“锋钢”，是目前最广泛的刀具材料，在仍能保持较高的硬度，较之其他工具钢耐磨性好且比硬质合金韧性高，但压延性较差，热加工困难，耐热冲击性较弱。不适合高速切削过硬的材料。（2）硬质合金。具有较高的红硬性，常温硬度可达7882HRC，能在保持较好的加工性能，允许切削速度比高速刚高410倍。但其冲击韧性与抗弯强度远比高速钢差。刀具选择的总原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工时的刚性，结合我院实际，采用高速钢刀具加工。切削用刀具材料应具备的性能如表5-3所示：表5-3 切削用刀具材料应具备的性能希望具备的性能作为刀具使用时的性能希望具备的性能作为刀具使用时的性能高硬度（常温及高温状态）耐磨损性化学稳定性良好耐氧化性耐扩散性高韧性（抗弯强度）耐崩刃性耐破损性低亲和性耐溶着、凝着（粘刀）性高耐热性耐塑性变形性磨削成形性良好刀具制造的高生产率热传导能力良好耐热冲击性耐热裂纹性锋刃性良好刃口锋利表面质量好微小切削可能5.3.3确定刀具根据零件要求分析，所需刀具如下：16立铣刀一把、40面铣刀1把 、40立铣刀1把、20的球头铣刀1把、12立铣刀1把、10的角立铣刀 1把、6球头铣刀1把，具体的刀具参数见表5-4数控加工刀具卡片。表5-4 刀具卡零件号程序号年 月 日零件名称连杆零件刀具号刀具规格、名称刀柄型号长度补偿值半径补偿值T0116立铣刀BT400D01=8mmT0240面铣刀BT40实测0T0340立铣刀BT40实测D03=20mmT0420球头铣刀BT40实测D04=10mmT0512立铣刀BT40实测D05=6mmT0610角立铣刀BT40实测D06=5mmT076球头铣刀BT40实测D07=3mm编制陈文毅审核肖善华批准肖善华共1页第1页5.4量具的确定根据该零件的实际形状，需采用游标卡尺、千分尺、直尺等量具来测量。其量具的使用表如表5-5所示：表5-5 量具表名称规格用途量程（mm）分度值（mm）游标卡尺0-1500.02主要用于测量内、外尺寸和深度等千分尺0-2575-1000.001用于长度测量工具直尺0-1001用来测量工件的长度6定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准两种，用未加工过的毛坯表面作为定位基准称为粗基准，用已加工过的表面作为定位基准称为精基准。选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求设计基准、工艺基准和编程基准统一，这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且能有效地减少装夹次数。因下表面作为精基准可以满足基准重合的原则。所以在加工中，先将零件的上表面作为粗基准，铣出夹持面，再将夹持面作为精基准进行加工。如图6-1所示：图6-1 定位基准图7冷却液的选择冷却液是为提高切削加工效率而使用的液体。它可以有效地减小摩擦，改善散热条件，从而降低切削力、切削温度和减少刀具磨损，提高生产率和加工表面质量。切削液具有冷却、润滑、清洁和防锈的作用，常用的切削液分为水溶液、乳化液和切削油三种。（1）水溶液。它的导热性好，冷却效果好。但单纯的水容易使金属生锈，润滑性能也差。所以常在水溶液中加入一定量的添加剂，如活性物质和油性添加剂等，使其既具有良好的防腐性能和润滑性能。（2）乳化液。乳化液是将乳化油（由矿物油和表面活性剂配成）用95%98%的水稀释而成，呈乳白色或半透明状的液体，它具有良好的冷却作用，但润滑、防腐性能较差。常再加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，配制成极压乳化液或防锈乳化液。（3）切削油。切削油的主要成分是矿物油（如机械油、轻柴油、煤油等）和动植物油。纯矿物油不能在摩擦界面形成坚固的润滑膜，润滑效果较差。实际使用中，常加入油性添加剂、极压添加剂和防锈添加剂，以提高其润滑和防锈的作用，对于提高零件表面的加工质量有重要作用。由于在切削加工过程，被切削金属层的变形，切屑与刀具前刀面的摩擦和工件与刀具后刀面的摩擦，产生大量的切削热。其中，大量的切削热被工件吸收9%30%、切屑吸收50%80%、刀具吸收4%10%、其余由周围介质传出，而在钻削时切削热有52%传入麻花钻，大量的切削热传入刀具，容易使刀具损坏从而造成“烧刀”的现象。为了提高零件的加工精度，延长刀具的耐用度和使用寿命，在切削加工过程中必须使用冷却液对工件和刀具进行冷却，以避免造成“烧刀”的现象从而对零件的精度造成影响。零件加工时，刀具与工件之间会产生切削热，温度会急剧升高影响零件的精度；所以使用冷却液来减少切削热的产生，并且改善散热条件。也能起到良好的排削和润滑等作用。从工件材料、冷却液作用和冷却液的价格综合分析，如表7-1所示。表7-1 冷却液冷却液名称主要成份主要作用水溶液水、防锈添加剂冷却乳化液水、油、乳化剂冷却、润滑、清洗切削油矿物油、动植物油、极压添加剂或油性润滑综合连杆零件的加工性能、机床、切削用量、刀具的材料以及毛坯的材料等，最后确定冷却液使用乳化液，选用乳化液是最适宜的。8切削用量选择数控加工切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n与进给量f，铣削用量是加工过程中重要的组成部分，对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并编入程序单内。 连杆零件切削用量的选择：由于该零件的毛坯采用180mm×100mm×30mm铝合金，再根据其加工精度要求以及刀具的一些相关要求选择，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书，参考切削用量手册，并结合经验而定。8.1背吃刀量的确定背吃刀量ap为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。端铣时，为切削层深度，圆周铣时为被加工表面的宽度。背吃刀量是根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留小量精加工余量，一般在0.20.5mm。由于该零件材料为铸铝，硬度不高，所以粗加工背吃刀量为2.5mm，精加工背吃刀量为0.3mm。8.2主轴转速的确定主要根据允许的切削速度Vc(m/min)选取n= （8-1）其中：Vc切削速度；D铣刀的直径（mm）；n主轴转速（r/min）由于每把刀计算方式相同，现选取16的立铣刀为例说明其计算过程。D=16mm根据切削原理可知，切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素，可参考表8-2选取。表8-2 铣削时切削速度工件材料硬度/HBS切削速度/ (m/min)高速钢铣刀硬质合金铣刀钢<2251842661502253251236541203254256213675铸铁<19021366615019026091845901603204.5102130铝70120100200200400黄铜53562050100180从理论上讲，的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以避免生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，综合考虑： 取粗铣时 =150m/min 精铣时 =200m/min 代入8-1式中：= =2985.7r/min=3980.9r/min计算的主轴转速n要根据机床有的或接近的转速选取 取=2986 r/min =3981 r/min同理计算20立铣刀：取 =2389r/min = 3185r/min8.3切削速度的确定切削进给速度F是切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位mm/min。它与铣刀的转速n、铣刀齿数z及每齿进给量（mm/z）的关系为 F=Zn (8-2)每齿进给量的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工件材料的强度和硬度越高，越小，反之则越大；工件表面粗糙度值越小，就越小；硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀，可参考表8-3选取表8-3 铣刀每齿进给量工件材料每齿进给量/（mm/z）粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.100.150.100.250.020.050.100.15铸铁0.120.200.150.30铝0.060.200.100.250.050.100.020.05综合选取：粗铣=0.06 mm/z 精铣=0.03mm/z 铣刀齿数z=3上面计算出： =2986r/min =3981 r/min 将它们代入式子8-2计算。 粗铣时：F=0.06×3×2986=537mm/min 精铣时：F=0.03×3×3981=358mm/min切削进给速度也可由机床操作者根据被加工工件表面的具体情况进行手动调整，以获得最佳切削状态。9起刀进刀和退刀有关的工艺问题的处理9.1起始平面、返回平面、进刀平面、安全平面的确定9.1.1起始平面起始平面是程序开始时刀具的初始位置所在的平面，在定义被加工零件的最高点一般在50100mm左右的某一位置上，一般高于安全平面，在此平面上刀具以G00速度行进。根据上述条件，分析连杆零件毛坯高为30mm，故把起始平面固定在Z80mm，可以达到加工安全性，可防止碰刀，也可考虑到加工效率，使非切削时间控制在一定的范围内，提高了加工效率。9.1.2返回平面返回平面是指程序结束后，刀具尖点（不是刀具中心）所在的Z平面，也定义在被加工表面最高点50100mm左右的某一位置上，一般与起始面重合。因为连杆零件加工的起始面定在了Z80mm处，所以该零件加工返回平面位置设置在Z80mm处。9.1.3进刀平面进刀平面是刀具以高速指令G00下刀至要铣削到工件时变成进刀速度下刀，以避免撞刀，此速度转折点的位置为进刀平面，其高度为进刀高度，此高度一般在加工面和安全平面之间，离加工面510mm（指刀尖点到加工面间的距离），加工面为毛坯时取大值，加工面为已加工面时取小值。所以经分析连杆零件图，进刀平面设置在Z10mm处。9.1.4退刀平面退刀平面是指加工结束后，刀具以切削进给速度离开工件表面一段距离（510mm）后转为以高速返回安全平面。由于进刀平面把Z定为了10mm所以把退刀平面也定为10mm，再高速返回安全平面。9.1.5安全平面安全平面是指加工完成一段面后，刀具沿轴方向运动一段距离后，刀尖所在的Z面，一般为被加工面最高点1050mm左右的位置上，并以G00指令快速行进。设置安全高度能防止刀具碰伤工件，也能使非切削加工时间控制在、一定范围内，所以把加工连杆零件的安全高度定为Z10mm。 刀具在加工中的几个平面如图9-1所示。图9-1刀具在加工中的几个平面9.2程序起始点、返回点和切入切出点的确定9.2.1程序起始点、返回点程序起始点是指程序开始时，刀尖（刀位点）的初始停留点，在同一个程序中起始点和返回点最好要相同。起始点和返回点应定义高出被加工零件的最高点50100mm左右的某一位置上，即平面、退刀所在的位置。主要是为了在加工中的安全性，防止碰刀，同时也考虑了加工效率，使时间控制在一定时间内。 根据该零件的加工分析得出毛坯高为30mm , 所以起始点和返回点设定为（0，0，80）。9.2.2切入、切出点选择的原则切入点即在进刀或切削曲面的过程中，要使刀具不受损坏。一般来说，对粗加工而言，选择曲面内的最高角点作为曲面的切入点（初始切削点）。因为该点的切削余量较小，进刀时不易损坏刀具；对于精加工而言，选择曲面内某个曲率比较平缓的角点作为曲面的切入点。因为在该点处，刀具所受的弯矩较小，不易折断刀具。切出点选择的原则即主要考虑曲面能连续完整地加工及曲面与曲面加工间的切削加工时间尽可能短，换刀方便，以提高机床的有效工作时间。10编写加工工艺过程卡片零件名称零件材料毛坯种类毛坯硬度毛重/kg净重/kg车型每车件数连杆零件的铣削加工铝合金铝件2kg加工中心单件工序号工序名称设备名称及型号夹具进给量（mm/min）主轴转速(r/min)背吃刀量（mm）冷却液刀具号1备料 (180×100×30mm)锯床专用夹具2铣夹持面加工中心KVC650平口虎钳53729863乳化液T013粗铣上平面加工中心KVC650平口虎钳21511940.5乳化液T023精铣上平面加工中心KVC650平口虎钳14315920.1乳化液T024粗铣外轮廓加工中心KVC650平口虎钳21511942.5乳化液T034精铣外轮廓加工中心KVC650平口虎钳14315920.3乳化液T035粗铣凸台加工中心KVC650平口虎钳21511942.5乳化液T035精铣凸台加工中心KVC650平口虎钳14315920.3乳化液T036粗铣球形凹槽加工中心KVC650平口虎钳43023892.5乳化液T046精铣球形凹槽加工中心KVC650平口虎钳28731850.2乳化液T047粗铣方型腔加工中心KVC650平口虎钳71739812.5乳化液T057精铣方型腔加工中心KVC650平口虎钳47851080.3乳化液T058粗铣圆角加工中心KVC650平口虎钳56054682乳化液T068精铣圆角加工中心KVC650平口虎钳50856400.2乳化液T069粗铣倒模角加工中心KVC650平口虎钳58056802乳化液T079精铣倒模角加工中心KVC650平口虎钳52658420.2乳化液T0710翻面粗铣底面加工中心KVC650平口虎钳53729862乳化液T0210翻面精铣底面加工中心KVC650平口虎钳35839810.2乳化液T0211去毛刺12整理编制陈文毅审核肖善华批准肖善华 共 页第 页11制定工序卡片11.1备料工序卡片单位国家数控基地产品名称代号零件名称图样代号连杆工序简图使用设备锯床材料铝合金工序内容备料程序编号夹具名称专用夹具夹具编号工步号工步内容刀具1备料(180×100×30mm)锯片编制陈文毅审核肖善华批准肖善华年 月 日共 页 第 页11.2铣夹持面的工序卡片单位国家数控基地产品名称代号零件名称图样代号连杆零件工序简图使用设备加工中心KVC650材料铝合金工序内容铣夹持面程序编号夹具名称平口虎钳夹具编号工步号工步内容刀具量具及检具进给量(mm/ min)主轴转速(r/min)背吃刀量（mm）2铣夹持面立铣刀16mm游标卡尺53729863编制陈文毅 审核肖善华批准肖善华年 月 日共 页 第 页11.3铣上平面工序卡片单位国家数控基地产品名称代号零件名称图样代号连杆工序简图使用设备加工中心KVC650材料铝合金工序内容铣上平面程序编号O0010夹具名称平口虎钳夹具编号工步号工步内容刀具量具及检具进给量(mm/ min)主轴转速(r/min)背吃刀量（mm）3粗铣上平面面铣刀40mm游标卡尺21511940.53精铣上平面面铣刀40mm游标卡尺14315920.1编制陈文毅审核肖善华批准肖善华年 月 日共 页 第 页11.4铣外轮廓工序卡片单位国家数控基地产品名称代号零件名称图样代号连杆工序简图使用设备加工中心KVC650材料铝合金工序内容铣外轮廓程序编号O0012夹具名称平口虎钳夹具编号工步号工步内容刀具量具及检具进给量(mm/ min)主轴转速(r/min)背吃刀量（mm）4粗铣外轮廓立铣刀40mm游标卡尺21511942.54精铣外轮廓立铣刀40mm游标卡尺14315920.3编制陈文毅审核肖善华批准肖善华年 月 日共 页 第 页11.5零件加工工序卡片单位国家数控基地产品名称代号零件名称图样代号连杆工序简图使用设备加工中心KVC650材料铝合金工序内容铣两个凸台、铣两个球形凹槽、铣方型腔、铣圆角、铣拔模角程序编号O0014夹具名称平口虎钳夹具编号工步号工步内容刀具量具及检具进给量(mm/ min)主轴转速(r/min)背吃刀量（mm）5粗铣凸台立铣刀40mm游标卡尺21511942.55精铣凸台立铣刀40mm游标卡尺14315920.36粗铣球形凹槽球头铣刀20mm游标卡尺43023892.56精铣球形凹槽球头铣刀20mm游标卡尺28731850.27粗铣方型腔立铣刀12mm游标卡尺71739812.57精铣方型腔立铣刀12mm游标卡尺47851080.38粗铣圆角角立铣刀10mm游标卡尺560546828精铣圆角角立铣刀10mm游标卡尺50856400.29粗铣拔模角球头铣刀6mm游标卡尺580568029精铣拔模角球头铣刀6mm游标卡尺52658420.2编制陈文毅审核肖善华批准肖善华年 月 日共1页第1页11.6翻面铣底面工序卡片单位国家数控基地产品名称代号零件名称图样代号连杆工序简图使用设备加工中心KVC650材料铝合金工序内容翻面铣底面程序编号O0010夹具名称平口虎钳夹具编号工步号工步内容刀具量具及检具进给量(mm/ min)主轴转速(r/min)背吃刀量（mm）10翻面粗铣底面面铣刀40mm游标卡尺2151194210翻面精铣底面面铣刀40mm游标卡尺14315920.2编制陈文毅审核肖善华批准肖善华年 月 日共 页 第 页12走刀路线图（1）上平面的走刀路线如图12-1所示 图12-1上平面走刀路线图（2）轮廓的走刀路线如图12-2所示图12-2轮廓的走刀路线图（3）凸台的走刀路线如图12-3所示图12-3凸台的走刀路线图（4）球形凹槽的走刀路线如图12-4所示 图12-4球形凹槽的走刀路线图 （5）方型腔的走刀路线如图12-5所示图12-5方型腔的走刀路线图 （6）圆角的走刀路线如图12-6所示图12-6圆角的走刀路线图（7）铣拔模角的走刀路线如图12-7所示图12-7铣拔模角的走刀路线图 （8）底面的走刀路线如图12-8所示图12-8底面走刀路线图13程序编制该零件是由平面、圆弧、球体、型腔等构成，因此采用手工编程和自动编程，自动编程是用UG软件自动生成，由于该图有很多圆弧与圆弧相切或直线与圆弧相切的几何点，所以必须利用软件查出该图编程时需要的各坐标点的值，方能编制程序。铣削此零件的上表面和轮廓程序可以用手工的方式编写如下：（1）上平面的加工程序根据工件毛坯的定位情况，首先将刀具定位在毛坯外侧，在下Z方向到指定位置依照走刀路线进刀。为了保证其精度和减少刀痕，尽量减少走刀次数。所以根据现有设备条件选用的立铣刀来完成铣削加工。粗加工程序如下：O0010（主程序） N10 G54 G90 G49 G80 G40 G50 G21 （选择工件坐标系）N20 M03 S1062 T01 M08 （主轴正转选择一号刀 冷却液开）N30 G00 Z10