毕业设计（论文）曲轴箱的加工工艺流程及夹具设计.doc

曲轴箱的加工工艺流程及夹具设计摘 要：根据设计任务书的要求，本设计说明书针对曲轴箱的夹具设计进行了设计说明，主要内容包括曲轴箱的二维和三维建模，加工工序的设计和检验，特定夹具的设计全文主要包括夹具设计和三维建模两个方面，夹具设计主要是在零件图，工艺路线和加工工序卡片的基础上进行设计，经过各种方案的比较，最后确定正确的工艺路线和加工用量，此外，为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，需要设计专用夹具。本设计主要采用CAD/CAM技术对产品进行设计。说明书共分为两大块，分别是产品的设计与制造。前段部分着重阐述了产品的设计方案，后半部分介绍了产品的制造工艺。设计初期，首先使用游标卡尺对零件的外形进行了测绘，并根据测绘结果使用PROE软件对零件进行产品的三维造型。和传统的设计方法相比较，采用计算机辅助模具设计大大缩短了开发周期和生产成本。 关键词：夹具；曲轴箱 The processing procedures and fixture designAbstract:According to desings the project description the request,The design specifications for the design of the design, including the main contents of a two-dimensional and three-dimensional one, the process of modeling process of designing and test fixture design specificIt primarily includes modeling fixture design and two aspects, and fixture design is primarily in the process of parts, and processing procedures of cards based on design, various options are correct, the process and the processing quantity.In addition,in order to enhance the labor productivity,reduces the labor intensity,guaranteed the processing quality,must design the unit clamp. This design mainly uses the CAD/CAM technology to carry on the design to the product.The instruction booklet altogether divides into two bulks, respectively is the product design and the manufacture.The first section part elaborated emphatically the product design proposal, the second half of introduced the product manufacture craft.The design initial period, first used Vernier caliper to carry on the mapping for the components contour, and used the PROE software according to the mapping result to carry on the product for the components the three dimensional modelling.Compared with the traditional design method, uses the computer assistance mold design to reduce greatly the development cycle and the production cost.keyword:jig,crankcase, 目 录 序言 1 第1章 零件的分析21.1零件的工艺分析 2 第2章 工艺规程设计22.1确定毛坯的制造形式 22.2基面的选择22.3制定工艺路线32.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 62.4.1毛坯余量及尺寸的确定 62.4.2各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坏尺寸的确定72.5确定切削用量及基本工时 92.5.1加工上表面 9 2.5.2加工下表面 10 2.5.3加工左平面11 2.5.4加工前圆表面 12 2.5.5加工后端面 14 2.5.6 加工M8的螺纹孔15 2.5.7加工10MM的螺纹孔16 2.5.8加工30MM的孔17 2.5.9加工10.4MM的孔 17 2.5.10加工前、后面中孔18第3章.夹具概述183.1现代生产对夹具提出的新要求 183.2机床夹具及其功用 183.2.1机床夹具 183.2.2机床夹具的功能 193.3机床夹具在机械加工中的作用 193.4机床夹具组成和分类 203.5机床夹具设计特点 203.5.1用加剧装夹工件的优点如下： 203.5.2机床夹具设计特点 213.6机床夹具的设计要求 21 第4章 夹具设计 21 4.1提出问题 214.2设计思想 224.3夹具设计 234.3.1、定位分析 234.3.2、切削力及夹紧力的计算 244.3.3、夹具操作说明 24第5章 三维建模 255.1 夹具零件三维建模 255.1.1内六角螺母建模 255.1.2定位销建模 255.1.3压钩建模255.1.4螺柱建模265.1.5辅助支撑建模 265.1.6钻套建模275.1.7套筒建模275.1.8夹具装备建模 27参考文献29致谢30 序言毕业设计是毕业工作前的一次综合性训练，我在想我能在下面几方面得到锻炼： （1）运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。（2）提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。（3）学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。 就我个人而言，我希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打一个良好的基础。由于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教，本人将表示真诚的感谢！第1章 零件的分析1.1零件的工艺分析该零件前后两个面及左端面和上下两个面都有相应的尺寸精度要求，同时粗糙度也有明确要求，根据其具体加工要求以及考虑到后续加工中的方面定位与测量，应采用先粗铣后精细的加工方法，根据零件图可以看出，零件中央140和80的孔加工精度皆达到8级精度，需要进行先粗镗后精镗的加工方法，又因为两个空间存在同轴度的要求，因此两个孔要在一道工序中加工，而前后两个面上M8的螺纹孔，因为其不是作为精密零件表面重要连接的加工孔，而且其最后加工精度只为7级精度，故采用先钻孔后直接攻螺纹的方法加工，而上表面M10以其后表面M8的螺纹孔也因为同样的原因而采取相同的加工方法，后表面30的孔，因为要求其加工后的孔壁表面粗糙度要达到2.5，故采取先钻孔后绞孔的方法加工，同一表面上的Z3/8的斜英制螺纹孔，其加工精度要求达到6.3，故采用先钻一个直孔，后用斜螺纹绞刀攻螺纹的方法加工，对于5.1的小孔直接钻孔即可，对于零件下表面上4个10.4的孔，应为其要在零件后续加工中充当定位工艺孔的角色，所以人为的提高其加工精度，采用先钻孔后绞的加工方法。第二章、工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式根据机械制造工艺设计简明手册（机械工业出版出版社、哈尔滨工业大学李益民主编） 零件材料为铸造碳钢，型号为ZG200-400，工艺系统刚度选择中，因为零件的加工工序要适应大批量加工，故毛坯采用铸造的方法生产。根据机械加工工艺师手册（机械工业出版出版社、杨叔子主编），得知大批量生产的铸造方法有两种金属模机械砂型铸造和压铸，由于压铸的设备太昂贵，根据手册数据采用铸造精度较高的金属型铸造。2.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。因本零件毛坯是金属模铸造成型，铸件精度较高，所以选择下端面作为粗基准加工另一个端面，再在方形左端面加一个条形挡板限制自由度，达到定位要求。（2）精基准的选择。根据零件外形特点及加工工序间顺序和加工精度要求，采用下端面及2个10.4的孔作为精基准进行加工定位，由于在同一直线上两个圆柱销会在该方向上产生过定位的影响，所以其中一个圆柱销用菱形销替代。2.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等级等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一：工序：粗铣137X179.4mm的上表面，以左端面和后表面作为粗基准定位，选用X5012立式铣床加专用夹具。工序：粗铣254X2286mm的下表面，以上表面和前圆端面作为粗基准，选用X5012立式铣床加专用夹具。工序：钻下表面4X10.4的孔。以上面和左端面作为粗基准进行加工，选用Z525立式钻床和专用夹具。工序：绞下表面2X10.4的孔（左上和右下）。以上面和左端面作为粗基准进行加工，选用Z525立式钻床和专用夹具。工序：粗铣148X136mm的左端面。以下表面和两个10.4的孔定位，选用X60卧式铣床和专用夹具。工序：粗铣157mm的前圆表面。以下表面和两个10.4的孔定位，选用X60卧式铣床和专用夹具。工序：粗铣94mm的后圆表面及其连接端面。以下表面和两个10.4的孔定位，选用X60卧式铣床加专用夹具。工序：粗镗前端面140的孔，粗镗后端面80的孔。以下表面和两个10.4的孔定位，选用TA617卧式镗床和专用夹具 工序：精铣137X179.4mm的上表面，以下表面和两个10.4的孔定位，选用X5012立式铣床加专用夹具。工序：精铣254X2286mm的下表面，以上表面和两个10.4的孔定位，选用X5012立式铣床加专用夹具。工序：精铣148X136mm的左端面，以下表面和两个10.4的孔定位，选用X60卧式铣床加专用夹具。工序：精铣157mm的前圆表面，以下表面和两个10.4的孔定位，选用X60卧式铣床加专用夹具。工序：精铣94mm的后圆表面及其连接端面，以下表面和两个10.4的孔定位，选用X60卧式铣床加专用夹具。工序：钻前表面6X8的孔，以下表面和两个10.4的孔定位，选用Z525卧式钻床和专用夹具进行加工工序：钻后表面4X8的孔，钻后表面2XM8的孔，钻后表面Z3/8的孔，以前圆表面和左端面进行定位，选用摇臂钻床和钻用夹具进行加工工序：钻上表面6X8的孔，以下表面和两个10.4的孔定位，选用摇臂钻床和钻用夹具进行加工工序：钻后表面30的孔，以下表面和两个10.4的孔定位，选用Z525卧式钻床和专用夹具进行加工工序：攻后表面2XM8的孔的螺纹，攻后表面4X8的孔的螺纹，以前圆表面和左端面进行定位，选用摇臂钻床和钻用夹具进行加工工序：攻后表面Z3/8的孔的螺纹，以下表面和两个10.4的孔定位，选用Z525卧式钻床和专用夹具进行加工工序：攻前表面6X8的孔的螺纹以下表面和两个10.4的孔定位，选用Z525卧式钻床和专用夹具进行加工工序：攻上表面6X8的孔的螺纹，以下表面和两个10.4的孔定位，以下表面和两个10.4的孔定位，选用摇臂钻床和钻用夹具进行定位工序：精镗前端面140的孔，精镗后端面80的孔以下表面和两个10.4的孔定位，选用TA617卧式镗床和专用夹具工序: 倒角并做表面处理，检验入库工艺路线方案二：工序：粗铣137X179.4mm的上表面，以左端面和后表面作为粗基准定位，选用X5012立式铣床加专用夹具。工序：粗铣254X2286mm的下表面，以上表面和前圆端面作为粗基准，选用X5012立式铣床加专用夹具。工序：钻下表面4X10.4的孔。以上面和左端面作为粗基准进行加工，选用Z525立式钻床和专用夹具。工序：绞下表面2X10.4的孔（左上和右下）。以上面和左端面作为粗基准进行加工，选用Z525立式钻床和专用夹具。工序：粗铣148X136mm的左端面。以下表面和两个10.4的孔定位，选用X60卧式铣床和专用夹具。工序：粗铣157mm的前圆表面。以下表面和两个10.4的孔定位，选用X60卧式铣床和专用夹具。工序：粗铣94mm的后圆表面及其连接端面。以下表面和两个10.4的孔定位，选用X60卧式铣床加专用夹具。工序：粗镗前端面140的孔，粗镗后端面80的孔。以下表面和两个10.4的孔定位，选用TA617卧式镗床和专用夹具 工序：精镗前端面140的孔，精镗后端面80的孔以下表面和两个10.4的孔定位，选用TA617卧式镗床和专用夹具 工序：精铣137X179.4mm的上表面，以下表面和两个10.4的孔定位，选用X5012立式铣床加专用夹具。工序：精铣254X2286mm的下表面，以上表面和两个10.4的孔定位，选用X5012立式铣床加专用夹具。工序：精铣148X136mm的左端面，以下表面和两个10.4的孔定位，选用X60卧式铣床加专用夹具。工序：钻前表面6X8的孔，以下表面和两个10.4的孔定位，选用Z525卧式钻床和专用夹具进行加工工序：钻后表面4X8的孔，钻后表面2XM8的孔，钻后表面Z3/8的孔，以前圆表面和左端面进行定位，选用摇臂钻床和钻用夹具进行加工工序：钻上表面6X8的孔，以下表面和两个10.4的孔定位，选用摇臂钻床和钻用夹具进行加工工序：钻后表面30的孔，以下表面和两个10.4的孔定位，选用Z525卧式钻床和专用夹具进行加工工序：攻后表面2XM8的孔的螺纹，攻后表面4X8的孔的螺纹，以前圆表面和左端面进行定位，选用摇臂钻床和钻用夹具进行加工工序：攻后表面Z3/8的孔的螺纹，以下表面和两个10.4的孔定位，选用Z525卧式钻床和专用夹具进行加工工序：攻前表面6X8的孔的螺纹以下表面和两个10.4的孔定位，选用Z525卧式钻床和专用夹具进行加工工序：攻上表面6X8的孔的螺纹，以下表面和两个10.4的孔定位，以下表面和两个10.4的孔定位，选用摇臂钻床和钻用夹具进行定位工序：精铣157mm的前圆表面，以下表面和两个10.4的孔定位，选用X60卧式铣床加专用夹具。工序：精铣94mm的后圆表面及其连接端面，以下表面和两个10.4的孔定位，选用X60卧式铣床加专用夹具。工序: 倒角并做表面处理，检验入库以上加工方案大致看来是合理的，但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，主要表现在零件中央140和80的孔，前圆端面其各自表面上螺纹的加工顺序上，前圆面与后圆面有相应加工精度及表面粗糙度要求，如果先粗铣端面，再完成螺纹孔的加工，最后精铣表面，则会造成螺纹孔深度不够，和倒角不合格的情况，而如果先精铣前表面和后表面再钻孔的，会因为材料的伸缩性而影响中央两个孔的行为公差，因此采用第一种加工工序2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定材料选用铸造碳钢，型号：ZG200-400，根据机械加工工艺师手册（以下简称工艺手册机械工业出版出版社、杨叔子主编）知生产类型为大批生产，采用金属模铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：2.4.1毛坯余量及尺寸的确定毛坯余量及尺寸的确定主要是为了设计毛坯图样，从而为工件毛坯的制造作准备，该工序在这里不做详细说明，主要说明一下毛坯尺寸及相应公差的确定，以便毛坯制造者参考。根据机械加工工艺手册1（以下简称工艺手册1机械工业出版出版社、李旦主编），结合加工表面的精度要求和工厂实际，要合理地处理好毛坯余量同机械加工工序余量之间的不足。 （1）137X179.4mm的上表面的加工余量及公差该端面的表面粗糙度为6.3，公差等级为10，所以先粗铣再精铣。查工艺手册1中的表3.1-24成批和大量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为11-14级，选用13级。MA为H。再查表3.1-27查得加工余量为1.5mm。由工艺手册1表3.2-25及工厂实际可得：Z=2.5mm，公差值为T=0.5mm。(2) 254X2286mm的下表面的加工余量及公差同上方法得：Z=2.5mm，公差值为T=0.5mm。（3）157mm的前圆表面的加工余量及公差同上方法得：Z=2.5mm，公差值为T=0.5mm（4）94mm的后圆表面及其连接端面同上方法得：Z=2.5，公差值为T=0.5mm（5）148X136mm的左端面的加工余量及公差同上方法得：Z=2.5mm，公差值为T=0.5mm2.4.2各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坏尺寸的确定（1）铣137X179.4mm的上表面的加工余量及公差因为加工表面的粗糙度为6.3，加工等级为IT10，所以采用先粗铣后精铣的加工方法，查工艺手册1表3.2-25得粗铣表面 加工余量1.5mm，Z=0.15mm精铣表面 加工余量1.0mm，Z=0.13 mm (2)铣254X2286mm的下表面虽然加工表面的粗糙度仅要求为6.3，但因为其要作为后续加工的定位表面，所以认为提高其加工工艺水平，要求达到IT6的加工工艺水品，查工艺手册1表3.2-25，确定工序尺寸及余量为：粗铣表面 加工余量1.5mm，Z=0.35mm精铣表面 加工余量1.0mm，Z=0.13mm（3）铣148X136mm的左端面因为该面的粗糙度为6.3，加工精度为10级，所以需要粗铣后精铣，查工艺手册1表3.2-25，确定工序尺寸及余量为：粗铣表面 加工余量1.5mm，Z=0.35mm精铣表面 加工余量1.0mm，Z=0.017mm（4）铣157mm的前圆表面此面的粗糙度要求为6.3，但因为其要作为后续钻孔加工的定位基准，所以分粗精加工即可。查工艺手册1表3.2-25，确定工序尺寸及余量为：粗铣表面 加工余量1.5mm，Z=0.12mm精铣表面 加工余量1.0mm，Z=0.10mm（5）铣94mm的后圆表面及其连接端面此面的粗糙度要求为6.3，但因为其要作为后续钻孔加工的定位基准，所以分粗精加工即可。查工艺手册1表3.2-25，确定工序尺寸及余量为：粗铣表面 加工余量1.5mm，Z=0.23mm精铣表面 加工余量1.0mm，Z=0.25mm(6)加工前表面6X8的螺纹孔因为该螺纹孔为一般连接用螺纹孔，加工要求不高，精度要求为7H，又因为该孔直径过小，制作毛坯时不预留毛坯孔，所以采用先钻孔后攻螺纹的加工方法， 查机械加工工艺手册2（以下简称工艺手册2机械工业出版社，孙凤池主编）表7.2-11得，钻孔时钻头直径为6.8mm，（7）加工上表面6X10的孔因为该螺纹孔为一般连接用螺纹孔，加工要求不高，精度要求为7H，又因为该孔直径过小，制作毛坯时不预留毛坯孔，所以采用先钻孔后攻螺纹的加工方法， 查工艺手册2表7.2-11得，钻孔时钻头直径为8.5mm（8）加工后表面4X8，2XM8，Z3/8的孔因为螺纹孔为一般连接用螺纹孔，加工要求不高，又因为该孔直径过小，制作毛坯时不预留毛坯孔，所以采用先钻孔后攻螺纹的加工方法， 查工艺手册2表7.2-11得，钻孔时钻头直径依次为4 X 8：6.8mm2 X M8：6.8mm（9）加工下表面4X10.4的孔该孔的表面粗糙度为2.5，直接钻孔即可，但因为其要作为后续加工的定位基准，所以按照加工工艺要求，人为的提高其加工精度，钻孔后要进行绞孔加工，查工艺手册2表7.2-11得，钻孔时钻头直径为10mm，2.5确定切削用量及基本工时2.5.1加工上表面。1.加工条件工件材料：材料选用铸造碳钢，型号：ZG200-400加工要求：其表面粗糙度值为Rz=6.3 m；IT10，先粗铣，后精铣机床：X5012立式铣床刀具：粗铣：镶齿套式面铣刀，粗齿，齿数为20，铣刀直径为200mm 精铣：硬质合金面铣刀，直径200MM，为粗齿，齿数102.计算切削用量（1）粗铣进给量查工艺手册2表2.1-71得，进给量f为0.1mm/齿 所以进给量f= 0.1mm/z钻削速度及主轴转速切削速度：根据机械加工工艺手册第2卷2-86页的公式及工艺手册2表2.1-77，计算得切削速度为17.79m/min，由主轴转速公式n=1000V/d0得：n=28r/min，查机械加工工程师手册，根据机床型号，查得主轴转速为130 r/min，切削速度为81.64 m/min切削工时查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式：得切削时间为4.5min精铣 进给量查工艺手册2表2.1-71得，进给量f为0.05mm/齿 所以进给量f= 0.05mm/z 钻削速度切削速度：根据机械加工工艺手册第2卷2-86页的公式及工艺手册2表2.1-77，计算得切削速度为155m/min，又因为硬质合金铣刀精铣时切削速度最好为200-300m/min，所以选择切削速度为200m/min，由主轴转速公式n=1000V/d0得：n=318.47r/min，查机械加工工程师手册，根据机床型号，查得主轴转速为335 r/min，切削速度为222.94 m/min 切削工时查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式：得切削时间为1.6min2.5.2加工下表面1.加工条件工件材料：材料选用铸造碳钢，型号：ZG200-400加工要求：其表面粗糙度值为Rz=6.3 m；先粗铣，后精铣机床：X5012立式铣床刀具：粗铣：硬质合金面铣刀，粗齿，齿数为20，铣刀直径为400mm 精铣：硬质合金面铣刀，粗齿，齿数为20，铣刀直径为400mm2.计算切削用量粗铣 进给量查工艺手册2表2.1-71得，进给量f为0.1mm/齿 所以进给量f= 0.1mm/z 切削速度切削速度：根据机械加工工艺手册第2卷2-86页的公式及工艺手册2表2.1-77，计算得切削速度为142.5m/min，由主轴转速公式n=1000V/d0得：n= 113.455r/min，查机械加工工程师手册，根据机床型号，查得主轴转速为130 r/min，切削速度为163.28 m/min 切削工时查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式：得切削时间为2.4min2.5.3加工左平面1.加工条件工件材料：材料选用铸造碳钢，型号：ZG200-400加工要求：其表面粗糙度值为Rz=6.3 m；先粗铣，后精铣机床：X60卧式铣床刀具：粗铣：镶齿套式面铣刀，铣刀直径为250MM，齿数为26 精铣：硬质合金面铣刀，直径250MM，为粗齿，齿数122.计算切削用量粗铣 进给量查工艺手册2表2.1-71得，进给量f为0.1mm/齿 所以进给量f= 0.1mm/z 切削速度切削速度：根据机械加工工艺手册第2卷2-86页的公式及工艺手册2表2.1-77，计算得切削速度为16.34m/min，由主轴转速公式n=1000V/d0得：n= 20.8r/min，查机械加工工程师手册，根据机床型号，查得主轴转速为50 r/min，切削速度为39.25 m/min切削工时查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式得，切削时间为2.3min精铣进给量查工艺手册2表2.1-71得，进给量f为0.08mm/齿 所以进给量f= 0.08mm/z切削速度切削速度：根据机械加工工艺手册第2卷2-86页的公式及工艺手册2表2.1-77，计算得切削速度为174.71m/min，由主轴转速公式n=1000V/d0得：n= 254.777r/min，查机械加工工程师手册，根据机床型号，查得主轴转速为400 r/min，切削速度为314 m/min切削工时查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式得，切削时间为2min2.5.4加工前圆表面1.加工条件工件材料：材料选用铸造碳钢，型号：ZG200-400加工要求：其表面粗糙度值为Rz=6.3 m；先粗铣，后精铣机床：X60卧式铣床刀具：粗铣：镶齿套式面铣刀，铣刀直径为250MM，齿数为26 精铣：硬质合金面铣刀，直径250MM，为粗齿，齿数122.计算切削用量粗铣进给量查工艺手册2表2.1-71得，进给量f为0.1mm/齿 所以进给量f= 0.1mm/z切削速度切削速度：根据机械加工工艺手册第2卷2-86页的公式及工艺手册2表2.1-77，计算得切削速度为15.89m/min，由主轴转速公式n=1000V/d0得：n= 20.24r/min，查机械加工工程师手册，根据机床型号，查得主轴转速为50r/min，切削速度为39.25 m/min切削工时查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式，得切削时间为2min精铣进给量查工艺手册2表2.1-71得，进给量f为0.08mm/齿 所以进给量f= 0.08mm/z切削速度切削速度：根据机械加工工艺手册第2卷2-86页的公式及工艺手册2表2.1-77，计算得切削速度为171.6m/min，因为精铣时的铣削速度最好为200-300m/min，所以切削速度选择200 m/min，由主轴转速公式n=1000V/d0得：n= 254.777 r/min，查机械加工工程师手册，根据机床型号，查得主轴转速为400r/min，切削速度为314 m/min切削工时查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式，得1.8min2.5.5加工后端面1.加工条件工件材料：材料选用铸造碳钢，型号：ZG200-400加工要求：其表面粗糙度值为Rz=6.3 m；先粗铣，后精铣机床：X60卧式铣床刀具：粗铣：镶齿套式面铣刀，铣刀直径为250MM，齿数为26 精铣：硬质合金面铣刀，直径250MM，为粗齿，齿数122.计算切削用量粗铣进给量查工艺手册2表2.1-71得，进给量f为0.1mm/齿 所以进给量f= 0.1mm/z切削速度切削速度：根据机械加工工艺手册第2卷2-86页的公式及工艺手册2表2.1-77，计算得切削速度为142.5m/min，由主轴转速公式n=1000V/d0得：n= 113.455r/min，查机械加工工程师手册，根据机床型号，查得主轴转速为50r/min，切削速度为39.25 m/min切削工时查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式，得切削时间为2.3min精铣进给量查工艺手册2表2.1-71得，进给量f为0.08mm/齿 所以进给量f= 0.08mm/z切削速度和主轴转速切削速度：根据机械加工工艺手册第2卷2-86页的公式及工艺手册2表2.1-77，计算得切削速度为142.5m/min，由主轴转速公式n=1000V/d0得：n= 113.455r/min，查机械加工工程师手册，根据机床型号，查得主轴转速为50r/min，切削速度为39.25 m/min切削工时查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式，得切削时间为2.6min2.5.6 加工M8的螺纹孔1.加工条件工件材料：材料选用铸造碳钢，型号：ZG200-400加工要求：加工精度7H，非精密零件重要联接孔，先钻孔，后绞孔机床：专用卧式钻床刀具：钻孔：高速钢直柄短麻花钻，麻花钻直径为6.8mm 攻螺纹：短柄机用丝锥，直径为8MM2.计算切削用量钻孔进给量查工艺手册2表3.4-1得进给量，所以进给量f= 0.2mm/z切削速度和主轴转速查工艺手册2表3.4-13得，切削速度为24m/min，主轴转速根据公式n=1000V/d0得，n=1124r/min，查机械加工工程师手册，根据机床型号，查得主轴转速为1360r/min，切削速度为29 m/min切削工时查工艺手册2表3.5-1得公式Tm=L/fn=(l+l1)/fn，因为被加工的螺纹孔为一般螺纹孔，所以加工深度为6.5mm，切削时间为切削时间为1min攻螺纹查工艺手册2表3.4-1得进给量所以进给量f= 0.2mm/z切削速度和主轴转速查工艺手册2表7.2-12，由公式修正系数为0.7X1X1.25=0.875，所以切削速度为8.57m/min，主轴转速为341.16 r/min，查机械加工工程师手册，根据机床型号，查得主轴转速为392r/min，切削速度为9.8 m/min切削工时查工艺手册2表3.5-1得公式Tm=L/fn=(l+l1)/fn，切削速度为1.2min2.5.7加工10MM的螺纹孔1.加工条件工件材料：材料选用铸造碳钢，型号：ZG200-400加工要求：加工精度7H，非精密零件重要联接孔，先钻孔，后绞孔机床：Z525立式钻床刀具：钻孔：高速钢直柄短麻花钻，麻花钻直径为8.5mm 攻螺纹：短柄机用丝锥，直径为10MM2.计算切削用量钻孔进给量查工艺手册2表3.4-1得所以进给量f= 0.2mm/z切削速度和主轴转速查工艺手册2表3.4-13得，切削速度为24m/min，主轴转速根据公式n=1000V/d0得，n=899r/min，查