机械制造工艺学课程设计831002拨叉零件的机械加工工艺规程制定及铣断夹具设计（全套图纸）.doc

HEBEI United UNIVERSITY831002拨叉零件的机械加工工艺规程制定及铣断工序的专用卡具的设计全套图纸，加153893706姓 名： 学 号： 班 级： 09工程1班指导教师： 机械工程学院 工业工程系2012年6月26设计任务书题目：831002拨叉零件的机械加工工艺规程制定及铣断工序的专用卡具的设计内容：零件图 1张毛坯图 1张机械加工工艺卡片（或者工艺过程卡片和工序卡片） 1套夹具总装图 1张夹具主要零件图 1张课程设计说明书 1份目录一、零件分析11、零件的作用12.零件的工艺分析1二、工艺规程的设计11确定毛坯的制造形式12基准的选择13、制定工艺路线24、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定65.确定切削用量及基本工时（机动时间）9工序一切削用量的及基本时间的确定：9工序二切削用量的及基本时间的确定：12工序三切削用量的及基本时间的确定：14工序四切削用量的及基本时间的确定：17工序五切削用量的及基本时间的确定：19工序六切削用量的及基本时间的确定：20工序七切削用量的及基本时间的确定：21工序八切削用量的及基本时间的确定：22工序九切削用量的及基本时间的确定：25工序十切削用量的及基本时间的确定：26三、夹具的设计271、问题的提出272、夹具设计的有关设计271）定位基准的选择272）切削力及夹紧力计算273、定位误差分析281）定位元件尺寸及公差确定：282）尺寸及公差：293）夹具设计及操作简要说明294）铣床夹具装配图见附图29四、设计总结30参考文献31一、零件分析1、零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的25孔与操纵机构相连，下方的60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速，铸造时铸出完整的圆加工后切开。2.零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：孔25H7 、控制槽侧面，拨叉脚圆孔60及其两端面螺纹孔M22×1.5及其端面、拨叉底面、25孔端面、拨叉脚60圆孔端面，拨叉脚两端面与25孔中心线的垂直度误差为0.1mm，控制槽两侧面与小头孔25侧面的垂直度误差为0.08mm。由上面分析所知，对于两组加工表面而言可以加工其中一组表面，然后借助专用夹具加工另外一组表面，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二、工艺规程的设计1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。最低抗拉强度为200MPa的灰铸铁）。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批量生产，故选择金属模机械砂型铸造毛坯。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。考虑铸造应力，25的通孔不必铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后决定，然后再设计、绘制毛坯图。2基准的选择1)粗基准的选择合理地选择定位基准，对于保证加工精度和确定加工顺序都有决定性的影响。在最初的一道工序中，只能用毛坯尚未加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。选择不加工表面作为粗基准可以保证加工面与不加工面之间的相互位置精度，故一般对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个粗基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组短V形块支承这两个42mm作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，这样就达到了达到完全定位,然后进行铣削加工。2)精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。3、制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面等技术要求能得到合理的保证。根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-6、1.4-7、1.4-8，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：1）方案一工序一 以42mm外圆一个端面为粗基准，粗铣25mm孔两端面。工序二 精铣25mm孔两端面。工序三 以25mm孔一个端面为精基准，钻、扩、铰25mm孔。工序四 以25mm孔为精基准，粗铣60mm孔上下端面。工序五 以25mm孔为精基准，精铣60mm孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1mm。工序六 以25mm孔为精基准，铣螺纹孔端面。工序七 以25mm孔为精基准，钻一个20mm孔。工序八 攻M22×1.5螺纹。工序九 以25mm孔为精基准，粗镗、精镗60mm孔。工序十 以25mm孔为精基准，铣槽端面。工序十一 以25mm孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08mm。工序十二 铣断工序十三 去毛刺工序十四 检验2）方案二工序一 以42mm外圆，42mm外圆一个端面为粗基准，粗铣25mm孔两端面。工序二 精铣25mm孔两端面。工序三 以25mm孔一个端面为精基准，钻、扩、铰25.mm孔。工序四 以25mm孔为精基准，粗铣60mm孔上下端面。工序五 以25mm孔为精基准，精铣60mm孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1mm。工序六 以25mm孔为精基准，铣螺纹孔端面。工序七 以25mm孔为精基准，钻一个20mm孔。工序八 攻M22×1.5螺纹。工序九 以25mm孔为精基准，铣槽端面。工序十 以25mm孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08mm。工序十一 以25mm孔为精基准，粗镗、精镗60mm孔。工序十二 铣断工序十三 工序十三 去毛刺工序十四 检验3）方案三工序一 以42mm外圆一个端面为粗基准，同时粗铣25mm孔两端面。工序二 精铣25mm孔两端面。工序三 以25mm孔一个端面为精基准，钻、扩、铰25.mm孔。工序四 以25mm孔为精基准，同时精铣60mm孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1mm。工序五 以25mm孔为精基准，粗镗、精镗60mm孔。工序六 铣断工序七 以25mm孔为精基准，铣螺纹孔端面。工序八 以25mm孔为精基准，钻一个20mm孔。工序九 攻M22×1.5螺纹。工序十以25mm孔为精基准，铣槽端面。 工序十一以25mm孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08mm。工序十二 去毛刺工序十三检验4）方案的分析与比较1.确定工序数的基本原则：（1）工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。（2）工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。2.粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度3.精基准选择的原则：（1）基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。（2）基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。（3）互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。（4）.自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。根据以上的各个原则对各个方案之间分析对比如下：方案一工序不利于工件的装卡和各个工序之间的衔接，比较适合单间生产。而且在以25mm孔为精基准，粗镗、精镗60mm孔之前就进行了以25mm孔为精基准，铣螺纹孔端面、钻一个20mm孔、攻M22×1.5螺纹等工序，虽然是以25mm孔为精基准，但是在剩下的一个自由度的限制上采用了非加工面进行定位，无法保证零件的位置精度的要求。方案二工序与方案一大致相同。但是同样在进行以25mm孔为精基准，粗镗、精镗60mm孔之前就进行了以25mm孔为精基准，铣螺纹孔端面、钻一个20mm孔、攻M22×1.5螺纹、以25mm孔为精基准，铣槽端面，以25mm孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08mm等工序除了一工序中螺纹孔及其端面无法保证精度外槽的平面及槽的垂直度要求更是难以保证。方案三是在总结了前两种方案的基础之上加以改进的。方案三不仅考虑到了要先加工60mm，并且在以25mm孔为精基准的基础上以此孔为基准进行辅助定位，以确保零件加工过程中的装卡便捷性和最终零件的位置精度。方案三较前两个方案运用一次对刀同时用两把刀铣两个端面的思路，不仅在物流方面更加适合流水作业，而且大大提高了加工的效率同时减少了工人的劳动量以及加工成本。有利于企业在商业竞争中的“成本优势”的有效提高，符合工业工程的思想。故而最终加工路线确定为方案三。4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定1）、确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择金属型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT7-9。2）、确定毛坯余量25mm孔外端面的毛坯余量 材料为HT200，采用金属型铸造， 查工艺设计手册表2.2-5得尺寸公差等级79，取8级，加工余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为1.52.0mm，取单边余量Z=2.0mm。mm孔的毛坯为实心，未铸出孔。60mm孔外端面的毛坯余量 材料为HT200，采用金属型铸造，查工艺设计手册表2.2-5得尺寸公差等级79，取8级，加工余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为1.52.0mm，取单边余量Z=2.0mm。mm孔的毛坯余量 材料为HT200，采用金属型铸造，查工艺设计手册表2.2-5得尺寸公差等级79，取8级，加工余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为1.52.0mm，取单边余量Z=2.0mm。控制槽端面 材料为HT200，采用金属型铸造，查工艺设计手册表2.2-5得尺寸公差等级79，取8级，加工余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为1.52.0mm，取单边余量Z=2.0mm。32mm×32mm螺纹孔端面的毛坯余量 材料为HT200采用金属型，查工艺设计手册表2.2-5得尺寸公差等级79，取9级，加工余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为2.02.5mm，取单边余量Z=2.5mm。M22×1.5螺纹孔毛坯为实心，未铸造出孔。3）、确定工序余量，工序尺寸及其公差确定工序(或工步)尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序（或工步）往前推算，最后工序（工步）的工序（工步）尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序（或工步）尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。当基准不重合时，工序（或工步）尺寸应用工艺尺寸链计算。本零件各加工表面的加工方法（即加工工艺路线）已经在前面根据有关资料确定，本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量可以根据现代制造工艺设计方法中的精、半精加工余量建议值来确定，粗加工工序（或工步）加工余量不是从表中查出确定，而为加工余量（毛坯余量）减去其余（后续）工序（或工步）各加工余量之和。前面根据有关资料已查出本零件个加工表面的加工余量（即毛坯余量），应将加工总余量分配给各工序（或工步）的加工余量，然后由后往前计算工序（或工步）尺寸。本零件各加工表面的工序（或工步）的尺寸精度，表面粗糙度，除了最后工序（或工步）是按零件图样要求确定外，其余工序（或工步）主要是根据机械制造工艺设计简明手册表1.47、表1.48等及参考表1.417定公差等级（即IT）和表面粗糙度。公差等级确定后，查机械制造工艺设计简明手册表1.424得出公差值，然后按“入体”原则标注上下偏差。本零件的各加工表面的工艺路线，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度如下表所示。加工表面工序（或工步）(mm)工序（或工步）余量（mm）工序（或工步）基本尺寸(mm)工序（或工步）经济精度工序（或工步）尺寸及其偏差（mm）表面粗糙度公差等级公差（mm）25孔外端面精铣2Z=180IT90.0743.2粗铣2Z=381IT120.356.3毛坯2Z=4848425H7孔铰2Z=0.525IT70.0211.6扩2Z=1.524.5IT130.336.3钻孔2Z=2323IT130.3312.5毛坯实心拨叉脚圆60孔外端面精铣2Z=112IT110.11（）3.2粗铣2Z=313IT120.186.3毛坯2Z=41616拨叉脚孔60H12精镗2Z=0.460IT120.303.2粗镗2Z=3.659.6IT130.466.3毛坯2Z=45656控制槽端面粗铣控制槽端Z=1.544IT120.36.3毛坯Z=1.545.545.5控制槽两侧面半精铣控制槽两侧面Z=216IT110.113.2粗铣控制槽Z=88IT120.156.3毛坯实心螺纹孔端面粗铣Z=236IT120.256.3毛坯Z=23838M22×1.5螺纹孔攻螺纹M22M223.2钻孔2Z=20.520.53.2毛坯实心拨叉脚底面铣断Z=2124.11IT120.406.3毛坯Z=2126.11126.115.确定切削用量及基本工时（机动时间）在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量背吃刀量(即切削用量)、进给量及切削速度。确定方法是：先确定切削深度（由工序或工步余量确定切削深度精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；而粗加工全部余量也最好在一次走刀中去除，在中等功率机床上一次走刀可达811mm）和进给量（根据本工序或工步的加工表面粗糙度确定进给量，对粗加工工序或工步，根据加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度），再确定切削速度可用查表法或计算法得出切削速度，用机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）公式(m/min)换算出查表或计算法所得的转速，根据在选择的机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速作为实际的转速，用公式(m/min)再换算出实际的切削速度填入工艺文件中。对粗加工，选取实际切削速度、实际进给量和背吃刀量之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺卡片中。工序一切削用量的及基本时间的确定：加工条件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，铸造。加工要求：粗铣42两端面，保证两端面之间的尺寸为81mm，切削宽度42mm, 单边加工余量为z=1.5mm；机床为XA6132型万能升降台铣床；工件装夹在专用夹具上。确定切削用量及基本工时切削用量的确定采用查表法和公式法。选择刀具根据工艺手册表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，根据切削用量简明手册（以下简称切削手册）表3.1选取铣刀外径200mm，根据切削手册表3.16选取铣刀齿数z=16。根据切削手册表3.2，选择刀具前角0°，后角8°，副后角=10°，刀齿斜角=20°,主偏角=30°,过渡刃倾角=30°,副偏角=5°过渡刃宽=1.5mm。确定切削用量(a).确定铣削深度：由于单边加工余量z=1.5mm，粗铣一刀可以走完所有余量，故取=1.5mm。(b).确定每齿进给量：根据切削手册表3.30 ，查得XA6132铣床功率为7.5kw，根据切削手册表3.5，查得=0.140.24mm/z取=0.18 mm/z.(c).选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm；根据切削手册表3.8铣刀直径=200mm硬质合金端铣刀得耐用度T=240min。 (d).确定切削速度：可根据切削手册表3.16可知=89m/min。则:=141.7r/min根据切削手册表3.30，XA6132选取主轴转速=150r/min则实际的切削速度为:=94.2r/min。当=150r/min时，工作台每分钟进给量速度()为：=0.18×16×150=432mm/min根据切削手册表3.30，XA6132铣床工作台进给量，没有=432mm/min。故取=475mm/min计算基本工时铣刀行程为294.22mm，查切削手册表3.26，取入切量及超切量y+=14mm,则基本工时为：。（1） 加工条件 工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，铸造。精铣25孔两端面，保证两端面之间的尺寸为80mm。铣削宽度ae=42mm，单边加工余量z=0.5mm，选用XA6132型万能升降台铣床，使用专用铣床夹具。（2）确定切削用量及基本工时选择刀具根据工艺手册表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，根据切削手册表3.1，选取铣刀外径80mm，根据切削手册表3.16，选取铣刀齿数z=10。根据切削手册表3.2，选择刀具前角0°，后角8°，副后角=10°，刀齿斜角=20°,主偏角=30°,过渡刃倾角=30°,副偏角=5°过渡刃宽=1.5mm。确定切削用量(a).确定铣削深度：由于单边加工余量z=0.5mm，可以精铣一刀走完所有余量，故取=1.5mm。(b).确定每齿进给量：根据切削手册表3.30 ，查得XA6132铣床功率为7.5kw，根据切削手册表3.5由机床功率查得=0.050.1mm/z取=0.1 mm/z.(c).选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.30.5mm；根据切削手册表3.8铣刀直径=80mm硬质合金端铣刀得耐用度T=180min。 (d).确定切削速度：可根据切削手册表3.27可知=124m/min。则:=437.7r/min根据切削手册表3.30，XA6132选取主轴转速=475r/min则实际的切削速度为:=119.4r/min。当=475r/min时，工作台每分钟进给量速度()为：=0.1×10×475=475mm/min根据切削手册表3.30，XA6132铣床工作台进给量，故取vf=475mm/min。计算基本工时铣刀行程为294mm，查切削手册表3.26，取入切量及超切量y+=14mm,则基本工时为：t。工序二切削用量的及基本时间的确定：加工条件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，铸造。加工要求：钻23的孔，并扩孔至24.7，再粗铰为24.97，最后精铰孔为25.机床为Z3025型摇臂钻床；工件装夹在专用夹具上。确定切削用量及基本工时切削用量的确定采用查表法和公式法。1）钻23的孔：选择刀具根据工艺手册表3.1-7，选择镶硬质合金刀片钻头，莫氏锥度为3号。 确定切削用量根据切削用量简明手册（以下简称切削手册）表8-70选取进给量为0.4，根据切削手册表8-72选取钻孔时的切削速度为60m/min。=830.79,故由工艺手册选=1000, v=72.22.计算基本工时T=0.222)扩孔至24.7 选择刀具 根据工艺手册表3.1-7，选择锥柄扩孔钻（GB1141-84），莫氏锥度为3号。 确定切削用量 根据切削手册表8-79选取进给量为1，根据切削手册表8-81知扩孔时的切削速度为钻孔时的。=386.8,故由工艺手册选=400, v=31.02. 计算基本工时 T=0.22 3）粗铰孔至24.94 选择刀具根据工艺手册表3.1-7，选择锥柄机用铰刀（GB1133-84），莫氏锥度为3号。根据切削手册表8-85，又因为是粗铰孔，故选择大进给量为1.4，根据切削手册表8-86知扩孔时的切削速度20m/min。=255.39,选=250,故由工艺手册选=250, v=19.33.计算基本工时 T=0.244)精铰孔25 选择刀具 根据工艺手册表3.1-7，选择锥柄机用铰刀（GB1133-84），莫氏锥度为3号。确定切削用量 根据切削手册表8-85，又因为是精铰孔，故选择小进给量为0.9，根据切削手册表8-86知扩孔时的切削速度20m/min。=255.39,选=250,故由工艺手册选=250, v=19.33.计算基本工时 T=0.38.工序三切削用量的及基本时间的确定：（1） 加工条件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，铸造。 粗铣60两端面，保证两端面之间的尺寸为13mm。铣削宽度=82mm，单边加工余量z=1.5mm，选用XA6132型万能升降台铣床，使用专用铣床夹具。（2） 确定切削用量及基本工时选择刀具根据工艺手册表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，切削手册表3.1，选取铣刀外径=80mm，铣刀齿数在z=10选择刀具前角0°，后角8°，副后角=10°，刀齿斜角=20°，主偏角=30°，过渡刃倾角=30°, 副偏角=5°过渡刃宽=1.5mm。由于铣刀外径<铣削宽度,故需要走两次刀。确定切削用量（a）、确定铣削深度：由于单边加工余量z=2mm，粗铣一刀后留0.5mm余量作为精铣余量。故可取。（b）、确定每齿进给量：根据切削手册表3.30 ，查得XA6132铣床功率为7.5kw，根据切削手册表3.5，由机床功率查得=0.130.24mm/z，故取=0.13mm/z。（c）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm；根据切削手册表3.8铣刀直径=80mm硬质合金端铣刀得耐用度T=180min。（d）、确定切削速度：可根据切削手册表3.16，可知=110m/min。则：根据切削手册表3.30XA6132选取主轴转速=375 r/min。则实际的切削速度为：当=375r/min时，工作台每分钟进给量速度()为：=0.13×10×375=487.5mm/min根据切削手册表3.30XA6132,铣床工作台进给量，没有=487.5mm/min。故取=475mm/min。计算基本工时铣刀行程为82mm，查切削手册表3.26，取入切量及超切量y+=18mm,则基本工时为：。按上述步骤铣另一端面。计算总工时总工时为：。（1） 加工条件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，铸造。精铣60mm孔两端面，保证二端面之间尺寸为12mm，,铣削宽度=82mm，单边加工余量Z=0.5mm，选用XA6132卧式铣床，使用专用铣床夹具。（2） 确定切削用量及基本工时选择刀具根据工艺手册表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，根据切削手册表3.1，选取铣刀外径80mm，根据切削手册表3.16，选取铣刀齿数z=10。根据切削手册表3.2，选择刀具前角0°，后角8°，副后角=10°，刀齿斜角=20°，主偏角=30°，过渡刃倾角=30°,副偏角=5，过渡刃宽=1.5mm。由于铣刀外径<铣削宽度,故需要走两次刀。确定切削用量（a）、确定铣削深度：由于单边加工余量Z=0.5mm，精铣一次走刀可以切除全部余量。故可取。（b）、确定每齿进给量：根据切削手册表3.30，可知 XA6132铣床功率为7.5kw，根据切削手册表3.5，查得=0.13mm/z。（c）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.30.5mm；根据切削手册表3.8铣刀直径=80mm硬质合金端铣刀得耐用度T=180min。（d）、确定切削速度：可根据切削手册表3.16，可知=110m/min。则：根据切削手册表3.30XA6132选取主轴转速=475 r/min。则实际的切削速度为：当=475r/min时，工作台每分钟进给量速度()为：=0.13×10×475=617.5mm/min根据切削手册表3.30XA6132,铣床工作台进给量，没有=617.5mm/min。故取=600mm/min。计算基本工时铣刀行程为82mm，查切削手册表3.26，取入切量及超切量y+=18mm,则基本工时为：。按上述步骤铣另一端面。计算总工时总工时为：。工序四切削用量的及基本时间的确定：（1） 粗镗加工条件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，铸造。粗镗孔至59.6mm，单边余量1.8mm，T68卧式镗床，选用专用镗床夹具。（2） 确定切削用量及基本工时选择刀具根据切削手册表1.11，选取YG6单刃镗刀。确定切削用量（a）、确定铣削深度：粗镗孔至59.6mm。单边余量1.8mm，粗镗一次走刀可以镗去全部余量，故取。（b）、确定每转进给量：根据工艺手册表4.2-21，选取T68卧式铣镗床主轴进给量取=0.75mm/r（c）、确定切削速度：根据切削手册表1.11，选取铣镗切削速度=71m/min。=376.9r/min根据T68卧式铣镗床说明手册（工艺手册表4.2-21）选取主轴转速。 ，计算基本工时镗刀行程L=12mm，根据工艺手册表6.2-1，选取，。(3) 精镗加工条件加工材料：HT200,b =200MPa 硬度190210HBS。精镗孔至，单边余量0.2mm，T68卧式镗床，选用专用镗床夹具。(4) 确定精镗切削用量及基本工时选择刀具根据切削手册表1.11，选取YG6单刃镗刀。确定切削用量（a）、确定铣削深度：精镗孔至。单边余量0.2mm，精镗一次走刀可以镗去全部余量，故取。（b）、确定每转进给量：根据工艺手册表4.2-21，选取T68卧式铣镗床主轴进给量取=0.14mm/r（c）、确定切削速度：根据切削手册表1.11，选取铣镗切削速度=114m/min。=605.1r/min根据T68卧式铣镗床说明手册（工艺手册表4.2-21）选取主轴转速。 ，计算基本工时镗刀行程L=12mm，根据工艺手册表6.2-1，选取，。(5) 计算总工时工序五切削用量的及基本时间的确定：（1） 加工条件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，铸造。铣断60圆孔，该面只要求表面粗糙度为。只需粗铣，选用XA6132卧式铣床，使用铣床专用夹具。（2） 确定切削用量及基本工时 选择刀具根据工艺手册表3.1-27选用，粗铣锯片铣刀。根据工艺手册表3.141，取刀具直径=125mm，厚度L=4mm，中心孔径D=22，齿数Z=32。 确定切削用量（a） 确定铣削深度：因为工件铣断处厚度为12mm，较厚，所以分为两次走刀，每次吃深（b） 确定每齿进给量：由切削手册表3.3查得：锯片铣刀铣断铸铁时每齿进给量=0.100.20mm/z，取0.10mm/z（c） 确定刀具寿命及磨钝标准及刀具耐用度 根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.150.2mm；根据切削手册表3.8铣刀直径=125mm硬质合金端铣刀得耐用度T=120min。（d） 确定切削速度：由工艺手册表1.211查得铣削速度，取。根据工艺手册表4.236，可取机床转速，当=50r/min时，工作台每分钟进给量速度()为：=0.10×32×50=160mm/min 计算基本工时铣刀行程为L=11mm，i=2根据工艺手册表6.2-7，选取，则铣断一边的基本工时为：则基本工时为：工序六切削用量的及基本时间的确定：（1） 加工条件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，铸造。以25孔为精基准，铣螺纹孔端面。=32mm，l=32mm，选用X51型立式铣床，使用铣床专用夹具。 （2） 确定切削用量及基本工时 选择刀具：根据工艺手册表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，切削手册表3.1，选取铣刀外径=100mm，铣刀齿数在z=10选择刀具前角0°，后角8°，副后角=10°，刀齿斜角=20°，主偏角=30°，过渡刃倾角=30°, 副偏角=5°过渡刃宽=1.5mm。 确定切削用量（a）、确定铣削深度：加工余量Z=2mm，加工量不大，一次走刀可以铣去所有余量，故取。（b）、确定每齿进给量：根据切削手册表3.3的XA6132型万能铣床说明书，机床功率为7.5kw，根据切削手册表3.14，查得=0.18mm/z。（c）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm；根据切削手册表3.8铣刀直径=100mm硬质合金端铣刀的耐用度T=60min。（d）、确定切削速度：可根据切削手册表3.16，得，。各修正系数为：，。切削速度计算公式为： 根据切削手册表3.30 ，XA6132选取主轴转速=190 r/min当=190r/min时，工作台每分钟进给量速度()为：=0.18×10×190=342mm/min根据切削手册表3.30，XA5032铣床工作台进给量，没有=342mm/min。故取=300mm/min 计算基本工时铣刀行程为32mm，根据切削手册表3.26，入切量及超切量为：y+=7mm，则基本工时为：(3)