压力容器焊接工艺设计的课程设计蒸气锅炉汽包的焊接工艺说明书.doc

目录1、任务分析21.1、设计要求212、概述22、焊接工艺准备221、制造材料的选取22.2、设计图样及焊缝位置42.3、锅筒及封头的厚度确定42.4、板材的成形42.5、 焊接坡口62.6、焊接材料的选择63、焊接方法和工艺参数93.1、焊接方案932、工艺参数103.4、焊接顺序123.5、预热123.6、定位焊123.7、焊接要求123.8、焊后热处理134、焊接检验和返修144.1、焊前检验144.2、施焊过程中检验144.3、焊后检验154.4、焊缝返修155、心得体会15参考文献16蒸气锅炉汽包的焊接工艺说明书1、任务分析1.1、设计要求1、设计压力P=25bar2、最高允许运行温度T=2003、设计体积约34、工质：汽水混合物5、筒身、封头、人孔和加强板材料选择20g，接管材料选择10#钢管。12、概述汽包的概念是指气压通过水循环导致气压下降或上升，也可以理解为汽包是气体和水分融合后形成的气压变化，极限压力中的空气与水分子会提高气体的压力上升，导致高压达到一定数值后产生的压力集分子。工业中汽包罐是能够承受汽包产生的空气压力和水位压力的一种工业设备。汽包亦称锅筒是自然循环锅炉中最重要的受压元件，重要用于电力生产中中压高压亚临界锅炉中。汽包的作用主要有：1：是工质加热、蒸发、过热三过程的连接枢纽，保证锅炉正常的水循环。2：内部有汽水分离装置和连续排污装置，保证锅炉蒸汽品质。3：有一定水量，具有一定蓄热能力，缓和汽压的变化速度。4：汽包上有压力表、水位计、事故放水、安全阀等设备，保证锅炉安全运行。焊接是压力容器制造中的一种主要加工方法之一, 如平板拼接、筒节与筒节、筒节与封头、人孔、接管与壳体及法兰的连接, 内件的组焊以及支座与壳体的连接等等, 大多由焊接的方法完成。通过分析大量的质量事故使人们认识到压力容器的安全性与材料选择、焊接工艺过程、焊接质量 管理有很大的关系。焊接工艺设计最终产生的焊接工艺文件具有法令性, 将成为生产制造活动中所必须遵循的规范和依据。目前，国内也早就形成了一套较为健全的与焊接工艺规程及评定相关的国标和行业标准，如JBT4708-2000、GB150-1998、JB4420-1986锅炉焊接工艺评定、蒸气锅炉安全技术监察规程、锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则、JB/T1609-1993锅炉锅筒制造技术条件等。2、焊接工艺准备21、制造材料的选取锅炉的用途广泛，工作条件也是千差万别。因此，在锅炉的制造过程中，正确的选择材料是一件极为复杂而又重要的的工作。很多压力容器造成事故的重要原因之一，就是选用材料不当。例如，采用焊接性较差的钢材焊制压力容器时，容易在焊接接头中产生裂纹；有些镍、铬奥氏体不锈钢制压力容器，常因钢号或化学成分不对，导致使用过程中产生晶间腐蚀、应力腐蚀等形式的破坏；选用铁素体钢制低温压力容器时，如果钢的转变温度高于容器的工作温度，就容易产生脆性断裂。所以，在选择压力容器用钢时，必须根据容器的工作条件、工作压力、介质的腐蚀性、介质对钢的脆性影响选择具有合适的力学性能、物理性能和耐蚀性能的材料。选用的材料还必须考虑到它的加工工艺性能（焊接性以及冷、热加工性等）、经济性。本次蒸气锅炉汽包的设计要求，工作压力为2.5Mpa，工作最高温度为200，所以要求使用材料具有一定的强度、塑形、韧性、硬度和较高的韧脆转变温度；由于工作介质为汽-水混合物，所以不需要材料具有很高的抗腐蚀能力，综合考虑其焊接性，冷、热加工性、经济性，锅筒、封头、人孔选用20g钢材，接管材料选用10#钢管，20g钢材、10#钢管的主要化学成分及力学性能如下：2.1.1、20g化学成分与力学性能：C： 0.20%；Si：(0.150.30)% ；Mn：(0.500.90)% ；P：0.035% ；S：0.035% 屈服点s：185MPa ；抗拉强度b：380MPa ；伸长率：25% ；断面收缩率：55% ；冲击韧度aK：27J；硬度HBS：热轧钢1562.1.2、10#钢管的化学成分与力学性能：C ：（0.070.14）%；Si：（0.170.37）%；Mn：（0.350.65）%；S ：0.04；P ：0.35；Cr：0.15；Ni：0.25；Cu：0.25 抗拉强度 b (MPa)：410(42)；屈服强度 s (MPa)：245(25)；伸长率 5 (%)：25；断面收缩率 (%)：5；硬度 ：未热处理，156HB 。热处理规范及金相组织：热处理规范：正火,910,空冷。金相组织：铁素体+珠光体。2.1.3、20g钢材焊接性分析：碳钢的焊接性主要取决于含碳量，随着含碳量的增加，焊接性逐渐变差。20g钢材中碳、硅、锰含量少，所以，通常情况下不会因焊接而引起严重硬化组织和淬硬组织。这种钢的塑性和韧性优良，焊接接头的塑性和韧性也好。通常情况下，焊接时一般不需要预热、控制层间温度和后热，焊后也不必采用热处理改善组织，既整个焊接过程中不需要特殊的工艺措施。特殊情况下，进行预热后热和热处理能更高的力学性能要求。2.2、设计图样及焊缝位置 见图纸2.3、锅筒及封头的厚度确定筒身和封头的壁厚根据ADB1（德标）计算所得：Da=外径（mm）=D内径（1200mm）+2sP=计算压力=25barK=强度值=205N/mm2S=安全系数=1.5V=减弱系数=0.8C1=壁厚负差补偿=0.8C2=磨损补偿=1.0代入数据 S=（1200+2S）/（20*205/(1.5*0.85)）+0.8+1.0求得 S11.2 故S取12mm2.4、板材的成形2.4.1引用标准GB150-1998钢制压力容器XHG/CW06-2009 材料质量管理制度XHG/J08-2009 材料钢印及标记移植规定XHG0101-2009 锅炉锅筒制造技术条件2.4.2技术要求2.4.2.1、准备1、对于冷卷成型的锅筒以及其它压力容器筒身的制造，材料可以是低碳钢、低合金钢、不锈钢。2、在卷板之前，应先清理前面钢板表面存在的熔渣和可能损伤母材表面的硬物，并应确认材料标记移植，使之位于筒节外表面。并检查焊缝坡口的方向，使之符合焊接工艺的要求。2.4.2.2、成型1、卷制前钢板两端应进行预弯，一般预弯宽度应大于选定的卷板机两下辊中心距之半（一般取两下辊中心距之半加50100mm）。预弯可在压边机或预弯模上进行。2、卷圆时钢板在上下辊之间必须放正，板材边缘与辊筒轴线应严格保持平行。应采用将板上的标记与辊轴线上的划线标记对正的方法来保证。3、卷制大直径薄壁筒节时，必须采用卷板机托架和吊车密切配合的方式避免已弯制的筒节回直或压扁失形。4、卷制筒节时，应逐次减少筒体的曲率半径，严禁一次卷板成型。每一次卷圆的变形量不得超过总变形时的30%。要利用卷板机上的标尺来估计上辊的下压量。5、卷制圆筒过程中，应使用经检验合格的样板来检查筒体的曲率半径。6、圆筒卷制成型后，由合格的持证焊工对筒体纵缝进行点焊，点焊要求按焊接工艺。7、采用卷板机校圆，在辊筒调至所需矫正曲率半径时进行，要求圆周曲率均。8、采用校形机（纵缝矫形机）消除筒体焊缝局部棱角度和局部变形时，应采用逐步变形、校正的方法，并用样板逐次检查。9、卷制和成形过程中，应及时清除铁锈杂质和剥落的氧化皮，以防压损设备和筒体。2.4.2.3、矫形1、筒节端面错口量不得大于1mm，纵缝棱角度控制采用弦长等于1/6设计内径Di，且不小于300mm的内或外样板检查，其棱角度不得大于0.1n+2mm，且不大于5mm。2、筒节圆度控制，对于筒节同一断面，最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面设计内直径Di的1%，且不大于25mm。3、对外压容器，圆度的控制应严格满足GB150的相应要求或符合下述规定：检查采用内弓形或外弓形样板，样板圆弧半径等于设计内半径或外半径（依测量的部位而定），其弦长按工艺卡的规定。测量点应避开焊缝或其它凸起部位。采用样板沿壳体外径或内径径向测量的最大正负偏差e应满足工艺卡的要求。4、纵焊缝对口错边量控制应符合下表：对口处名义厚度过n1012n5050错边量n /52.5n /16且不大于105、对于分段交货的筒体，其外圆周长允差照下表，但具体数值须保证环缝组对时的对口错边量。此外，分段处端面平行度应1/1000Di，且不大于2mm。公称直径Di800800120013001600170024002600300032004000外周长允差±5±7±9±11±13±156、筒节的直线度公差应H/1000,且10mm（H：筒节高度）。7、卷制成型后的不锈钢筒体必须立式放置在专用场地或架子上，应确保工件不与地面直接接触。2.4.2.4、检验1、筒体卷制完成后，内外表面应光滑，无刻痕、压伤、起皱、裂纹、重皮等缺陷。2、筒体卷制完成后，按技术条件检验各项参数，并符合技术文件上的各项技术要求。2.5、 焊接坡口焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计。选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素：a. 焊缝填充金属尽量少；b. 避免产生缺陷；c. 减少残余焊接变形与应力；d. 有利于焊接防护；e. 焊工操作方便；f. 复合钢板的坡口应有利于减少过渡层焊缝金属的稀释率。2.5.1、 坡口置备1 、碳素钢和标准抗拉强度不大于540MPa的碳锰低合金钢可采用冷加工 ,也可采用热加工方法置备坡口。2 、标准抗拉强度大于540MPa的碳锰低合金钢、铬钼低合金钢和高合金钢宜采用冷加工法.若采用热加工方法,对影响焊接质量的表面层,应用冷加工方法去除。3、 焊接坡口应保持平整,不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷,尺寸符合图样规定。4 、坡口表面及两侧(手弧焊各10mm,埋弧焊、气体保护焊各20mm,电渣焊各40mm)应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净。5 、奥氏体高合金钢坡口丙侧各100 mm范围内应刷涂料,以防止沾附焊接飞溅。6 、焊条、焊剂按规定烘干、保温;焊丝需去除油、锈;保护气体应保持干燥。2.6、焊接材料的选择2.6.1、焊接材料选用原则根据钢制压力容器焊接规程JB/T 4709-2000焊接材料选用原则，应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料,必要时通过试验确定。焊接材料必须有产品质量证明书,并符合相应标准的规定,且满足图样的技术要求,进厂时按有关质保体系规定验收或复验,合格手方准使用。焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求.对各类钢的焊缝金属要求如下: 2.6.1.1、相同钢号相焊的焊缝金属1、碳素钢、碳锰低合金钢的焊缝金属应保证力学性能,且需控制抗拉度上限。2、相低合金钢的焊缝金属应保证化学成分和力学性能,且需控制抗拉强度上限3、低温用低合金钢的焊缝金属应保证力学性能,特别应保证夏比(V型)低温冲击韧性4、高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。5、不锈钢复合钢板基层的焊缝金属应保证力学性能,且需控制抗拉强度的上限;复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能,当有力学性能要求时还应保证力学性能.复层焊缝与基层焊缝,以及复层焊缝与基层钢板交界处推荐采用过渡层。2.6.1.2、不同钢号相焊的焊缝金属1、不同钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能.推荐采用与强度级别较低的母材相匹配的焊接材料。2、碳素钢、低合金钢与奥氏体高合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能.推荐采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料。2.6.2、焊条电弧焊焊接材料：E4315焊条：使用说明：E4315（J427）是低氢钠型药皮的碳钢焊条。采用直流反接，可进行全位置焊接。焊接操作须用短弧，以窄焊道为宜。焊前须经350烘干1小时，随烘随用。X射线探伤合格级别级。具有优良的塑性、冲击性能及抗裂性能，扩散氢含量8ml/100g。J427焊条熔敷金属化学成分（质量分数）%J427焊条熔敷金属力学性能参考电流（DC+）2.6.3、埋弧焊焊接材料：焊丝H08MnA、H08A、H10Mn2广泛用于锅炉、造船、压力容器等行业，更适用于中、厚板的焊接，三者均属于中锰中硅型焊丝，与中锰、硅的焊剂相匹配，对母材上的锈迹不敏感，焊道成型及脱渣性能优良。单、双极，交、直流焊接均可。其主要参数如下：牌号成分MnCSiSPNiCuCrH08A0.30-0.550.100.030.0300.0300.300.200.20H08MnA0.80-1.100.100.070.0300.0300.300.200.20H10Mn21.50-1.900.120.070.0350.0350.300.200.20熔、敷金属机械性能牌号成分屈服强度Mpa抗拉强度Mpa延伸率(%)冲击值J（）H08A3304102227H08MnA3304102227H10Mn233041022-规格与参考电流直径（mm）2.02.53.24.05.0电流（A）300-400350-450425-525475-575550-650焊剂HJ431 HJ431是熔炼型高锰高硅低氟焊剂。为棕红色至浅黄色玻璃状颗粒，粒度为2.5-0.45mm（8-40目）等。可交直流两用，直流焊时焊丝接正极。焊接工艺性能良好，脱渣容易，成形美观。配合H08A、H08MnA、H10MnSi等焊丝，可焊接低碳钢及某些低合金钢，如16Mn，15MnV等结构，如锅炉、船舶、压力容器等。也可用于电渣焊及铜的焊接。其主要成分如下：3、焊接方法和工艺参数3.1、焊接方案焊缝坡口形式焊接方法焊材规格预热后热热处理检验A1、A2（筒体纵缝接头）埋弧焊（SAW)H08MnA4HJ431预热100后热200-250/2h900-980/70min580-650/2.3h100%RT+20%UTB1、B2、B3（筒体环缝接头）手工电弧焊（SMAW）+埋弧焊（SAW)E43154H08MnA4HJ431预热100580-650/2.3h100%RT+20%UTC1、C2（人孔和平板的接头）手工电弧焊（SMAW）E43154100%RT+20%UTD1、D2、（人孔与封头的接头）手工电弧焊（SMAW）E43154预热100后热200-250/2h580-650/2.3h100%RT+20%UTD3（法兰与筒体的接头）手工电弧焊（SMAW）E43154预热100后热200-250/2h580-650/2.3h100%RT+20%UT32、工艺参数3.2.1埋弧焊工艺参数的选择埋弧焊的焊接参数主要有：焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径、电流种类、焊剂粒度、焊丝倾角和伸出长度等。1、焊接电流一般焊接条件下，焊缝熔深与焊接电流成正比。 随着焊接电流的增加，熔深和焊缝余高都有显著增加，而焊缝的宽度变化不大。同时，焊丝的熔化量也相应增加，这就使焊缝的余高增加。随着焊接电流的减小，熔深和余高都减小。2、电弧电压电弧电压的增加，焊接宽度明显增加，而熔深和焊缝余高则有所下降。但是电弧电压太大时，不仅使熔深变小，产生未焊透，而且会导致焊缝成形差、脱渣困难，甚至产生咬边等缺陷。所以在增加电弧电压的同时，还应适当增加焊接电流。3、焊接速度当其他焊接参数不变而焊接速度增加时，焊接热输入量相应减小，从而使焊缝的熔深也减小。焊接速度太大会造成未焊透等缺陷。为保证焊接质量必须保证一定的焊接热输入量，提高生产率而提高焊接速度的同时，应相应提高焊接电流和电弧电压。4、焊丝直径与伸出长度当其他焊接参数不变而焊丝直径增加时，弧柱直径随之增加，即电流密度减小，会造成焊缝宽度增加，熔深减小。反之，则熔深增加及焊缝宽度减小。当其他焊接参数不变而焊丝长度增加时，电阻也随之增大，伸出部分焊丝所受到的预热作用增加，焊丝熔化速度加快，结果使熔深变浅，焊缝余高增加，因此须控制焊丝伸出长度，不宜过长。5、焊丝倾角焊丝的倾斜方向分为前倾和后倾。倾角的方向和大小不同，电弧对熔池的力和热作用也不同，从而影响焊缝成形。当焊丝后倾一定角度时，由于电弧指向焊接方向，使熔池前面的焊件受到了预热作用，电弧对熔池的液态金属排出作用减弱，而导致焊缝宽而熔深变浅。反之，焊缝宽度较小而熔深较大，但易使焊缝边缘产生未熔合和咬边，并且使焊缝成形变差。6、焊剂粒度焊剂粒度应根据所使用的焊接电流来选择，细颗粒的焊剂适用于大的焊接电流，能获得较大的熔深和宽而平坦的焊缝表面。如在小的焊接电流下使用细颗粒焊剂，因焊剂层密封性较好，气体不宜逸出，则在焊缝表面留下斑点。相反，如在大电流下使用粗颗粒焊剂，则因焊剂层保护不良而在焊缝表面形成凹坑或者出现粗糙的波纹。颗粒度/mm2.5-0.250.28-1.43焊接电流/A600600-12003.2.2、焊条电弧焊焊接工艺参数1、焊条电弧焊电源种类、极性和焊接电流的选择焊条电弧焊采用的电源有交流电源和直流电源两大类，应根据焊条药皮类型和焊条的使用说明来选择焊接电流种类和极性。选择电流时，要考虑焊条直径、药皮类型、焊件厚度、接头类型、焊接位置、焊道层数等因素。一般碳钢焊接结构是根据焊条直径来确定焊接电流，计算经验公式如下：I=Kd焊条直径/mm1.62.0-2.53.24.0-6.0K20-2525-3030-4040-502、电弧电压的选择电弧电压是由电弧长度所决定的，弧长是指从焊条端部到熔池表面的距离，电弧电压则是影响焊缝宽度的主要因素。3、焊接速度 焊接速度主要取决于焊条的熔化速度和所要求的焊缝尺寸、装配间隙和焊接位置等，焊接速度对焊缝外观有直接的影响。4、焊接层数的选择在厚板焊接时，必须采用多层焊或多层多道焊。在对焊接力学性能和致密度要求较高的情况下，要求每层焊道厚度不大于4mm。3.2.3、本次实验参数确定母材钢号规格(mm)焊接方法焊接材料电流（A)电压(V)焊速（cm/min）热处理评定标准20g =12SMAWJ427+H08A140-18022-2311-13JB4708+SAW500-60036-3840-5020g =12SMAWJ427+H08A140-18022-2311-13625±25/40minJB4708+SAW500-60036-3840-5020g =12SAWH08A(HJ431)500-60036-3855-70JB470820g =12SAWH08A(HJ431)500-60036-3855-70625±25/40minJB47083.4、焊接顺序坡口准备焊纵焊缝（A1、A2）焊环焊缝（B1、B2、B3）焊人孔焊缝（D1、D2）焊法兰接管焊缝（D3）检验热处理3.5、预热1、根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等综合考虑是否预热,必要时通过试验确定。2、不同钢号相焊时,预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。3、采取局部预热时,应防止局部应力过大.预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍,且不小于100 mm。4、需要预热的焊件在整个焊过程中应不低于预热温度。5、当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时,亦需考虑预热要求。3.6、定位焊1、焊接接头拘束度大时,推荐采用低氢型药皮焊条施焊。2、定位焊缝不得有裂纹,否则必须清除重焊.如存在气孔、夹渣时亦应去除。3、熔入永久焊缝内的定位焊缝两应便于接弧,否则应予修整。3.7、焊接要求1 、焊工必须按图样、工艺文件、技术标准施焊。2 、焊接环境焊接环境出现下列任一情况时,须采取有效防护措施,否则禁止施焊a. 风速:气体保护焊时大于2m/s,其它焊接方法大于10 m/s；b. 相对湿度大于90%；c. 雨雪环境；d. 焊件温度低于-20。当焊件温度为0-20时,应在始焊处100mm范围内预热到15以上。3、应在引弧板或坡口内引弧,禁止在非焊接部位引弧.焊缝应在引出版上收弧,弧坑应填满。4、防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。5、电弧擦伤处的弧坑需经打磨,使基均匀过渡到母材表面,若打磨后的母材厚度小于规定值时,则需补焊。6、受压元件的角焊缝的根部应保证焊透。7、双面焊须清理焊根,显露出正底的焊缝金属.对于自动焊,若经试验确认能保证焊透,亦可不作清根处理。8、接弧处应保证焊透与熔合。9、施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围.当焊件预热时,应控制层间温度不得低于预热温度。10、每条焊缝应尽可能一次焊完.当中断焊拉旮,对冷却纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施.重新施焊时,仍需按规定进行预热。11、采用锤击改善焊接质量时,第一层焊缝和盖面焊缝不宜锤击。12、引弧板、引出板、产品焊接试板和焊接工艺纪律检查试板不应锤击打落。3.8、焊后热处理1、根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、容器使用条件和有关标准综合确定是否需要进行焊后热处理。2、常用钢号推荐的焊后热处理规范。a调质钢焊后热处理应低于调质处理时的回火温度；b不同钢相焊时,焊后热处理规范应按焊后热处理温度要求较高的钢号执行,但温度不应超过两者c中任一钢号的下临界点AC1；d非受压元件与受压元件相焊时,应按受压元件的焊后热处理规范；e采用电渣焊焊缝、焊后必须进行正火+回火的热处理。3、对有再热裂纹倾向的钢,在焊后热处理时应注意防止产生再热裂纹。4、奥氏体高合金钢制压力容器一般不进行焊后消除应力热处理。5、焊后热处理应在补焊后和压力试验前进行。6、应尽可能采取整体热处理.当分段热处理时,热重叠部份长度至少为1500mm,加热区以外部份应采取措施,防止产生有害的温度梯度。7、补焊和筒体环缝采取局部热处理时,焊缝每侧加热带宽度不得小于容器厚度的2倍;接管与容器相焊整圈焊缝热处理时,加热带宽度不得小于壳体厚度的6倍.加热区以外部位采取措施,防止产生有害的温度梯度。8、焊后热处理工艺a焊件进炉时炉内温度不得高于400；b焊件升温至400后,加热区升温速不得超过5000/h(-厚度, mm),且不得超过200/h,最小可为50/h；c焊件升温期间,加热区内任意长度为5000mm内的温差不得大于120；d焊件保温期间,加热区最高与最低温度之差不宜大于65；e升温和保温期间应控制加热区气体,防止焊件表面过度氧化；f焊件出炉时,炉温不得高于400,加热区降温速度不得超过6500/h,且不得超过260/h.最小可为50/h；g焊件出炉时,炉温不得高于400,出炉后应在静止的空气中冷却。4、焊接检验和返修根据钢制压力容器焊接规程JB/T 4709-20004.1、焊前检验a. 母材、焊接材料b. 焊接设备、仪表、工艺装备c. 焊接坡口、接头装置及清理d. 焊工资格e. 焊接工艺文件4.2、施焊过程中检验a. 焊接规范参数b. 执行焊接工艺情况c . 执行技术标准情况d. 执行图样规定情况4.3、焊后检验a. 实际施焊记录b. 焊缝外观及尺寸c. 后热、焊后热处理e. 产品焊接试板、焊接工艺纪律检查试板f. 无损检验g. 致密性试验。4.4、焊缝返修1、对需要焊接返修的缺陷应当分析产生原因,提出改进措施,按标准进行焊接工艺评定,编制焊接返修工艺。2、焊缝同一部位返修次数不宜超过2次。3、返修前需将缺陷清除干净,必要时可采用表面探伤检验确认。4、待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊凹槽,且两端有一定坡度。5、如需预热,预热温度应较原焊缝相同。6、要求热处理的容器如在热处理后返修补焊时,必须重作热处理。5、心得体会参考文献1杨松.锅炉压力容器焊接技术培训教材.北京：机械工业出版社，2005.7.2孙景荣.实用压力容器焊工读本.北京：化学工业出版社，2006.8.3史耀武.焊接技术手册.北京：化学工业出版社，2009.6. 4JB/T4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定5GB150-1998钢制压力容器6JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程