减速器机械加工工艺规程编制0.doc

襄阳职业技术学院毕业(设计)论文襄樊职业技术学院（毕业）论文 减速器机械加工工艺规程编制 专业班级： 机械设计与制造1002 学 生： 王波亮学 号： 102140238指导教师： 黄贞贞教学单位： 汽车工程学院毕 业 届： 2013届 第1页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文毕 业 设 计（论 文）课 题 任 务 书学生：王波亮指导教师：黄贞贞汽车工程学院 系（院） 机械设计与制造 专业 1002 学生 王波亮毕业设计(论文)课题 减速器机械加工工艺规程编制二、毕业设计(论文)工作自 2012 年12月 1 日起至 2013 年5月8 日止三、毕业设计(论文)进行地点 襄樊职业技术学院四、毕业设计(论文)的xxxx _ _第2页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文学 生_xxxx_ _目 录目 录 . 3 摘要 . 错误！未定义书签。 关键词 . 错误！未定义书签。1.前言 . 错误！未定义书签。2.数据库应用系统的软硬件构建框架 . 错误！未定义书签。2.1 总体选课进程控制管理面(面向选课系统管理员) . 错误！未定义书签。2.2 选课条件管理面(面向所有教务管理者) . 错误！未定义书签。2.3 学生选课层面(面向学生) . 错误！未定义书签。3网上选课系统的计算机框架结构 . 错误！未定义书签。4.计算机具体应用技术 . 错误！未定义书签。4.1 数据库存储过程1 2 . 错误！未定义书签。4.2 ASP 网页技术4 . 错误！未定义书签。4.3 其它方面 . 错误！未定义书签。5.结束语 . 错误！未定义书签。 参考文献 . 错误！未定义书签。 第3页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文 减速器机械加工工艺规程编制学生：王波亮指导教师：黄贞贞摘 要关键词零件分析, 工艺规程编制,基准,毛坯图,工艺路线,加工余量,工艺装备,切削用量。前 言工艺规程设计就是追求在可靠的保证产品质量的前提下，不断地最大限度地提高生产率，尽可能地节约耗费、减少投资和降低制造成本，以及减轻生产工人劳动强度和改善劳动环境。上述目标往往是相互矛盾的，所谓指定先进合理的工艺规程就是使这些矛盾在一定条件下的战士统一和平衡。市场变化、科技进步和资金投入（如更新设备）等都会使这些矛盾发生变化，必须通过“改进”或“改造”达到在新的条件下新的更高层物料输送和储存装置、上下料和物料交换等。工艺装备需要经过设计制造或配套组合后待用，应作到根据生产计划适时供应，避免待具停产的统一和平衡。 1 .零件分析 1.1技术要求1减速器箱盖(1)铸件人工时效处理。(2)未注铸造圆角为R5。(3)铸件表面不得有粘砂,裂纹等缺陷。第4页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文(4)尖角倒钝C0.5。(5)非加工表面涂底漆。(6)材料HT200。2减速器箱体(1)铸件人工时效处理。(2)未注铸造圆角为R5。(3)铸件表面不得有粘砂,裂纹等缺陷。(4)尖角倒钝C0.5。(5)箱体做煤油渗漏实验。(6)非加工表面涂底漆。(7)材料HT200。3减速器箱(1)合箱后结合面不能有间隙，防止漏油。(2)合箱后必须打定位销。1.2零件的总体分析减速器箱体在整个减速器总成中起支撑和连接的作用，它把各个零件连接起来，支撑传动轴，保证各传动机构的正确安装，是传动零件的基座，应具有足够的强度和刚度。因此减速器箱体的加工质量的优劣，将直接影响到轴和齿轮等零件位置的准确性，也为将会影响减速器的寿命和性能。箱体通常用灰铸铁制造，对于重载或有冲击载荷的减速器也可以采用铸钢箱体。灰铸铁具有很好的铸造性能和减振性能。为保证减速器安置在基础上的稳定性并尽可能减少箱体底座平面的机械加工面积，箱体底座一般不采用完整的平面。减速器箱体的大批量生产的机加工工艺过程中，对零件的总体分析主要有以下几点发现：1减速器箱盖、箱体主要加工部分是分割面、轴承孔、通孔和螺孔，其中轴承孔在箱盖、箱体合箱后再进行镗孔加工，以确保两个轴承孔中心线与分割面的位置，以及两个孔中心线的平行度和中心距。2减速器整个箱体壁薄，容易变形，在加工前要进行时效处理，以消除内应力，加工时要注意夹紧位置和夹紧力大小，防止零件变形。第5页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文3箱盖、箱体结合面，底面上的孔的加工，采用专用钻模，这样可以保证孔的位置精度要求。4两孔平行度精度主要由设备精度来保证。工件一次装夹，主轴不移动，靠移动工作台来保证两孔的中心距。5减速器箱盖、箱体不具有互换性，所以每装配一次必须钻、铰定位销。6减速器因是大批量生产可采用专用镗床，从而保证加工精度及提高生产效率。1.3零件的工艺分析箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大。根据零件的结构工艺性主要有以下几方面值得考虑：1零件的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度的要求应经济合理，重要尺寸的精度应在公差范围之内。如：90 mm的孔公差在0.035 mm之内，150的孔公差在0.04 mm之内。形位公差平行度要求在0.073 mm之内,一般尺寸精度为9-12级。2各加工表面的几何形状应尽量简单；3有相互位置要求的表面应尽量在一次装夹中加工；本箱盖加工的基本孔可分为通孔和阶梯孔两类，其中通孔加工工艺性最好，阶梯孔相对较差。箱盖的内端面加工比较困难，结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需穿过之孔加工前的直径，当内端面的尺寸过大时，还需采用专用径向进给装置。由零件图可知，该减速器的材料为HT200。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性,实用于承受较大应力、要求耐磨的零件。其主要加工表面为孔系和平面，为了保证箱体部件的配合精度，对箱体零件的加工，主要有如下技术要求：（1）支承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度箱体上的主要支承孔(主轴轴承孔)尺寸公差等级为IT7级，圆度为0.01 mm左右，表面粗糙度值为Ra3.2 um.其他支承孔的尺寸公差等级为IT7IT9级，圆度为0.05 mm左右，表面粗糙度值为Ra1.66.3 um。（2）支承孔之间的相互位置精度箱体上有齿轮啮合关系的齿轮啮合孔系之间，应有一定的孔距尺寸精度和平行度要求，否则会影响齿轮啮合精度，使工作时产生噪声和振动，并影响齿轮使用寿命。这项精度主要取决于传动齿轮副的中心距允差和齿轮啮合的精度。同一轴线的孔应有一定的第6页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文同轴度要求，否则，不仅使轴的装配困难，并且使轴的运转情况不良，加剧轴承的磨损和发热，影响机器的精度和正常工作。轴承孔间的中心距允差一般为±0.09 mm；轴心线的平行度为0.073 mm；同轴线孔的同轴度为0.02 mm。（3）主要平面的形状精度、相互位置精度和表面粗糙度箱体的主要平面一般都是装配或加工中的定位基准面，直接影响箱体与机器总装时的相对位置和接触刚度，也影响箱体加工中的定位精度。一般装配和定位基面的平面度在0.05 mm范围之内；表面粗糙度值为Ra1.6 um以内。（4）支承孔与主要平面间的相互位置精度箱体的主要支承孔与装配基面的位置精度由该部件装配后精度要求所确定，一般为0.03 mm左右。因此加工过程中的主要问题是保证的孔的精度及位置精度，处理好孔与平面的相互关系。 2 .工艺规程编制 2.1 确定毛坯的材料根据零件材料HT200确定毛坯为铸件,根据生产要求其生产类型确定为大批量生产。此外,为消除余应力,铸造后应安排人工时效。2.2 定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的、重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得一提高。定位基准有粗基准与精基准之分。在机械加工的第一道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作定位基准，则该表面称为粗基准。在随后的工序中，用加工过的表面作定位基准，称为精基准。通常先确定精基准，然后确定粗基准。1 .粗基准的选择选择粗基准时。主要考虑两个问题：一是保证加工面与不加工面之间的相互位置精度要求；二是合理分配各加工面的加工余量。此外，还要符合便于工件装夹的原则。选择粗基准时，必须考虑定位基准，夹紧可靠以及夹具结构简单、操作方便等问题。第7页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文为了保证保证定位准确，夹紧可靠，要求选用的粗基准应尽可能地平整、光洁和有足够大的尺寸，不允许有飞边、冒口或其他缺陷。减速器的上箱盖、下箱体都以结合面为粗基准，加工出精基准，再以结合面、底面作为精基准，加工分布在箱盖和箱座两个不同部分上很不规则轴承孔的毛坯孔，以及油孔、连接孔等，这样粗基准和精基准“互为基准”的原则下统一，可以保证结合面的平行度，减少箱体装合时对合面的变形。2 精基准的选择选择原则 ：“基准重合”原则 ；“基准统一”原则 ；“自为基准”原则 ；“互为基准”原则 ；“便于装夹”原则 。减速器下箱体通常以底面和两定位销孔为精基准，上箱盖则分别以结合面、凸台面作为精基准。 在加工上箱盖时，以凸台为精基准粗铣、半精铣、精铣结合面。以结合面为精基准时铣视口端面、钻孔、攻丝；钻起盖螺纹孔攻丝。只有加工结合面时才以凸台为精基准，因此满足“基准统一”原则。下箱体则以底面和两定位销孔为精基准，这种定位基准的选择夹紧方便，工件的夹紧变形小；易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。2.3 制定工艺路线对减速箱箱体进行加工，尤为重要的就是确定其加工工艺的过程。并且，在确定加工工艺过程时，应该考虑各方面的因素，从而拟定出最佳加工方案。针对我们所要加工的减速箱，应当遵循先面后孔，先粗后精，工序适当等原则。经过分析，我们把加工工艺过程大致分为了三个部分。第一部分是对箱盖的加工，主要是加工箱盖凸台面，轴承孔前后端面，上下箱体结合面，上箱体窥视孔面以及钻孔、攻丝窥视孔台阶面，还有钻扩箱盖的螺栓孔及钻铰两个螺纹孔；第二部分是对下箱体的加工，主要是加工下箱体底面，上下箱体结合面，钻锪底座螺栓孔和排油孔和油标孔，还有钻扩下箱体螺栓孔；第三部分是将两箱体合箱后进行加工，主要工序是钻、绞定位销孔和钻连接孔，以底面为基准铣轴承端面和镗轴承孔，最后扩上下箱体的螺栓孔。其中，在第一、二和第三部分之间应安排钳工工序，将盖与底座合成箱体，并用二锥销定位，使其保持一定的位置关系，以保证轴承孔和螺栓连接孔的加工精度和撤装后的重复精度。在拟定箱体零件机械加工工艺规程时，遵循一些基本原则。1先面后孔第8页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文先加工平面，后加工孔是箱体加工的一般规律。平面面积大，用其定位稳定可靠；支承孔大多分布在箱体外壁平面上，先加工外壁平面可切去铸件表面的凹凸不平及夹砂等缺陷，这样可减少钻头引偏，防止刀具崩刃等，对孔加工有利。2先粗后精箱体的结构形状复杂，主要平面及孔系加工精度高，一般应将粗、精加工工序分阶段进行，先进行粗加工，后进行精加工。3基准的选择箱体零件的粗基准一般都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作粗基准，以保证孔加工时余量均匀。精基准选择一般采用基准统一的方案，常以箱体零件的装配基准或专门加工的面两孔为定位基准，使整个加工工艺过程基准统一，夹具结构类似，基准不重合误差降至最小甚至为零(当基准重合时)。4先主后次箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以保证其相互位置要求和减少装夹次数。紧固螺纹孔、油孔等次要工序的安排，一般在平面和支承孔等主要加工表面精加工之后再进行加工。在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，下表列出了减速器的工艺路线：（箱盖见表2-1、下箱体见表2-2、合箱见表2-3）表2-1 箱盖加工的工艺路线第9页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文 表2-2 箱体加工的工艺路线表2-3合箱后的加工工艺路线第10页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文2.4 选择加工设备及工艺装备由于生产类型为大批量生产，故加工设备宜采用以通用机床为主,辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主,辅以少量专用几床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递均由人工完成。各机床间配有辊道,以便传送工件。1选择机床 根据不同的工序选择机床选择机床方面主要可以分为两个部分来考虑：（1）面的加工（2）孔的加工 （1）面的加工对于面的加工我们都是在铣床上进行的。铣床分为卧式和立式的。根据你所要加工的面来确定你是选卧式还是立式的铣床。根据我的零件图可看出，主要的是一立式铣床为主卧式铣床为辅。我所选择的型号为：立式铣床X52和卧式铣床X62W。（2）孔的加工孔加工又可分为钻孔、扩孔、锪孔和铰孔。不论你是采用何种方法去加工孔的通常情况下我们都是在钻床上进行的。当然还有其他加工孔的方法，比如说在镗床上进行镗第11页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文孔。减速器中就用到了镗床，镗3 个轴承孔。根据各项要求指标，我所选用的钻床镗床型号为：摇臂钻床、组合钻床和组合镗床。上述的面加工和孔加工详细情况见工序卡和工艺过程卡。2选用夹具因为是大批量生产，因此采用专用夹具。3选择刀具和量具工序卡和工艺过程卡中已注出所要采用的刀具和量具。2.5机械加工余量、工序尺寸和公差的确定“减速器”零件的材料为HT200，生产类型为大批量，铸件毛坯。由机械零件工艺性手册查得毛坯的制造方法采用砂型铸造机器造型。根据以上资料及路线，确定机械加工余量、工序尺寸和公差的情况如下：1求最大轮廓尺寸 ：根据零件图计算轮廓尺寸，箱盖的长540 mm，宽230 mm，高142 mm,箱体的长540 mm，宽230 mm，高160 mm,故最大轮廓尺寸为540 mm。2铸件的毛坯公差等级 ：查机械制造技术基础由表5-1可知，毛坯铸件的公差等级CT范围为810级，选取9级标准。3铸件毛坯的机械加工余量等级：查机械制造技术基础由表5-5可知，毛坯铸件的机械加工余量等级为EG级，选取F级标准。4求RMA(要求的机械加工余量)：查机械制造技术基础由表5-4可知，最大轮廓尺寸为540 mm、机械加工余量等级为F级，得RMA数值为3 mm。5铸件毛坯基本尺寸：查机械制造技术基础由表5-3和利用下面的公式（2-1）、公式（2-2）和公式（2-3）可求得毛坯的基本尺寸，详细尺寸见后面的毛坯图绘制。双侧面加工：R=F+2RMA+CT/2 （2-1）孔的加工：R=F-2RMA-CT/2 （2-2）单侧面加工：R=F+RMA+CT/2 （2-3）6毛坯图的绘制用粗实线表示毛坯表面形状，以双点划线表示经切削加工后的表面。图2-1为箱盖毛坯图：第12页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文 图2-1 箱盖毛坯图 图2-2为下箱体毛坯图： 第13页 共 21页 襄阳职业技术学院毕业(设计)论文 图2-2 下箱体毛坯图 注：铸件上大于25 mm的孔是可以铸出的，所以该零件的毛坯有孔。2.6 确定切削用量1箱盖工序 5：粗铣.半精铣箱盖连接孔凸台面(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：立式铣床X53K刀具：采用带整体硬质合金刀头的立铣刀，dw=18 mm,齿数Z=2。 量具：游标卡尺(2)计算铣削用量毛坯被加工长度为85 mm，最大加工余量为Zmax=2.5 mm,切削深度ap=2.5 mm;毛坯被加工长度为85 mm，最大加工余量为Zmax=1.5 mm,切削深度ap=1.5 mm。第14页 共 21页 襄阳职业技术学院毕业(设计)论文工序 6：粗铣.半精铣箱盖结合面(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：立式铣床X53K刀具：采用YG8硬质合金端铣刀，dw=125 mm,齿数Z=10; 采用YG8硬质合金端铣刀，dw=125 mm,齿数Z=16。量具：游标卡尺(2)计算铣削用量毛坯被加工长度为540 mm，最大加工余量为Zmax=2 mm,切削深度ap=2 mm;毛坯被加工长度为540 mm，最大加工余量为Zmax=1.5 mm,切削深度ap=1.5 mm。工序 8：粗铣.半精铣窥视孔台阶面(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：立式铣床X53K刀具：采用YG8硬质合金端铣刀，dw=80 mm,齿数Z=6; 采用YG6硬质合金端铣刀，dw=80 mm,齿数Z=10量具：游标卡尺(2)计算铣削用量毛坯被加工长度为190 mm，最大加工余量为Zmax=2.5 mm,切削深度ap=2.5 mm;毛坯被加工长度为190 mm，最大加工余量为Zmax=1.5 mm,切削深度ap=1.5 mm。工序 9：粗铣箱盖前后面(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：卧式铣床X62W刀具：采用YG8硬质合金镶齿套式面铣刀，dw=100 mm,齿数Z=10 量具：游标卡尺(2)计算铣削用量毛坯被加工长度为413 mm，最大加工余量为Zmax=4 mm,分两次铣削，每次的切削深度ap=2 mm。工序 10：精铣箱盖结合面第15页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：立式铣床X52刀具：采用YG6硬质合金端铣刀，dw=125 mm,齿数Z=20。量具：游标卡尺(2)计算铣削用量毛坯被加工长度为540 mm，最大加工余量为Zmax=0.5 mm,分两次铣削，每次的切削深度ap=0.5 mm。工序 11：钻.铰窥视孔台阶面螺钉孔(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：摇臂钻床Z3025刀具：采用麻花钻硬质合金钻头，直径4.8 mm; 采用硬质合金铰刀，铰刀直径5 mm。 量具：游标卡尺(2)计算钻铰削用量毛坯被加工长度为3 mm，最大加工余量为Zmax=2.4 mm,钻铰削深度3 mm。工序 12：钻.扩.铰螺栓孔（10个）(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：摇臂钻床Z3025刀具：采用麻花钻硬质合金钻头，钻头直径11.8 mm; 采用硬质合金扩孔钻，钻头直径25.8 mm; 采用硬质合金铰刀，铰刀直径12 mm。量具：游标卡尺(2)计算钻.扩.铰削用量毛坯被加工长度为62 mm或12 mm，最大加工余量为Zmax=5.9 mm,钻削深度62 mm或12 mm;毛坯被加工长度为1 mm，最大加工余量为Zmax=7 mm,扩孔钻削深度1 mm; 毛坯被加工长度为61 mm或11 mm，最大加工余量为Zmax=0.1 mm,钻削深度61 mm或11 mm。工序 13：铰十个螺纹孔第16页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：摇臂钻床Z3025刀具：采用硬质合金铰刀，铰刀直径10.5 mm。量具：游标卡尺(2)计算铰削用量毛坯被加工长度为12 mm，最大加工余量为Zmax=0.25 mm,钻削深度12 mm。2下箱体工序 5：粗铣箱体底面(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：立式铣床X52刀具：采用YG6硬质合金端铣刀，dw=125 mm,齿数Z=10。量具：游标卡尺(2)计算铣削用量毛坯被加工长度为354 mm，最大加工余量为Zmax=4 mm,由于余量过大，分两次切削。切削深度ap=2.5 mm和1.5 mm。工序 6：粗铣箱体结合面(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：立式铣床X52刀具：采用YG8硬质合金端铣刀，dw=125 mm,齿数Z=10。量具：游标卡尺(2)计算铣削用量毛坯被加工长度为540 mm，最大加工余量为Zmax=2.5 mm,切削深度ap=2.5 mm。 工序 7：钻.锪地脚螺栓孔（4 个）(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：摇臂钻床Z3040刀具：采用麻花钻硬质合金钻头，钻头直径16.8 mm; 采用硬质合金锪钻，钻头直第17页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文径35 mm。量具：游标卡尺(2)计算钻削用量毛坯被加工长度为20 mm，最大加工余量为Zmax=8.4 mm,钻削深度20 mm;毛坯被加工长度为1 mm，最大加工余量为Zmax=9 mm,铰削深度1 mm。工序 8：粗铣箱体前后面(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：卧式铣床X62W刀具：采用YG8硬质合金镶齿套式面铣刀，dw=100 mm,齿数Z=10。 量具：游标卡尺(2)计算铣削用量毛坯被加工长度为413 mm，最大加工余量为Zmax=4 mm,分两次铣削，每次的切削深度ap=2 mm。工序 9：半精铣箱体结合面(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：立式铣床X52刀具：采用YG6硬质合金端铣刀，dw=125 mm,齿数Z=16 量具：游标卡尺(2)计算铣削用量毛坯被加工长度为540 mm，最大加工余量为Zmax=1.5 mm,可一次铣削，切削深度ap=1.5 mm。工序 10：粗铣排油孔台阶面(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：卧式铣床X62W刀具：采用硬质合金镶齿套式面铣刀，dw=30 mm,齿数Z=6 量具：游标卡尺(2)计算铣削用量第18页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文毛坯被加工长度为60 mm，最大加工余量为Zmax=4 mm,分两次铣削，每次的切削深度ap=2 mm。工序 11：钻.扩排油螺栓孔(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：组合钻床刀具：采用麻花钻硬质合金钻头，钻头直径14.8 mm; 采用硬质合金扩孔钻，钻头直径28 mm。量具：游标卡尺(2)计算钻削用量毛坯被加工长度为20 mm，最大加工余量为Zmax=7.4 mm,钻削深度20 mm; 毛坯被加工长度为1 mm，最大加工余量为Zmax=6.6 mm,扩孔钻削深度1 mm。工序 12：钻.锪游标孔(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：组合钻床刀具：采用麻花钻硬质合金钻头,直径12 mm; 采用硬质合金锪钻,直径20 mm 量具：游标卡尺(2)计算钻.锪削用量毛坯被加工长度为30 mm，最大加工余量为Zmax=6 mm,钻削深度30 mm; 毛坯被加工长度为2 mm，最大加工余量为Zmax=4 mm,切削深度2 mm。工序 13：钻.锪.铰螺栓孔（10 个）(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：组合钻床. 摇臂钻床Z3040刀具：采用麻花钻硬质合金钻头,钻头直径11.8 mm; 采用硬质合金扩孔钻,钻头直径25.8 mm; 采用硬质合金铰刀，铰刀直径26 mm。量具：游标卡尺(2)计算钻削用量毛坯被加工长度为62 mm或12 mm，最大加工余量为Zmax=5.9 mm,钻削深度62 mm第19页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文或12 mm;毛坯被加工长度为1 mm，最大加工余量为Zmax=7 mm,锪孔钻削深度1 mm;毛坯被加工长度为1 mm，最大加工余量为Zmax=0.1 mm,钻削深度1 mm。3合箱工序 2：钻.铰锥销孔（2 个）(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：摇臂钻床Z3025刀具：采用麻花钻硬质合金钻头，钻头直径9 mm; 10 mm专用铰刀量具：游标卡尺(2)计算钻削用量毛坯被加工长度为24 mm，最大加工余量为Zmax=4.5 mm,钻削深度24 mm; 毛坯被加工长度为24 mm，最大加工余量为Zmax=5 mm,铰削深度24 mm。工序 4：扩.锪螺栓孔（10 个）(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：摇臂钻床Z3040刀具：采用硬质合金扩孔钻，钻头直径14 mm; 采用硬质合金锪钻，钻头直径28 mm 量具：游标卡尺(2)计算切削用量毛坯被加工长度为122 mm，最大加工余量为Zmax=1 mm,钻削深度122 mm; 毛坯被加工长度为1 mm，最大加工余量为Zmax=1 mm,锪孔钻削深度1 mm。工序 6：铣前后面(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：卧式铣床X62W刀具：采用硬质合金镶齿套式面铣刀，dw=100 mm,齿数量具：游标卡尺(2)计算铣削用量毛坯被加工长度为413 mm，最大加工余量为Zmax=1 mm,分两次铣削，每次的切削深度ap=1 mm。第20页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文工序 7：粗镗轴承孔(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：组合镗床刀具：采用硬质合金镗刀刀头量具：游标卡尺(2)计算镗削用量毛坯被加工长度为40 mm，最大加工余量为Zmax=2 mm,镗削深度ap=1 mm。 工序 8：精镗轴承孔(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：组合镗床刀具：采用硬质合金镗刀块量具：游标卡尺(2)计算镗削用量毛坯被加工长度为40 mm，最大加工余量为Zmax=1.3 mm,镗削深度ap=1.3 mm。 工序 9：割轴承孔内槽(1)加工条件工件材料：HT200，铸造。机床：组合镗床刀具：采用硬质合金割槽刀量具：专用内孔测量卡尺(2)计算切削用量最大加工余量为Zmax=3 mm,一次切削，切削深度ap=3 mm参考文献 1 于爱武.机械加工编制工艺性手册.北京大学出版社，20102 崇凯.机械制造技术基础M.北京：化学工业出版社，19933 刘友才.机床夹具设计M.北京：机械工业出版社，1992第21页 共 21页襄阳职业技术学院毕业(设计)论文4 黄如林.切削加工简明实用手册.北京大学出版社，20105 崇凯.机械制造技术基础课程设计指南.北京：化学工业出版社，20066 陈于萍,高晓康.互换性与测量技术：北京高等教育出版社，20057 孟少龙.机械加工工艺手册第1卷.北京：机械工业出版社，19918 李益民.机械制造工艺设计简明手册.机械工业出版社，1993 第22页 共 21页