SMT工厂新机种导入之效率提升V3.0.doc

SMT工厂新机种导入之效率提升SMT工厂的生产已经从单一品种大批量的生产模式发展到目前的多品种小批量生产模式,正是由于这种生产模式的转变。随之而来的，就是新产品导入的频率也在不断的增加，这样就给SMT工厂提出了一个课题：如何能有效的进行新产品导入，缩短试产时间，降低新产品导入对整条生产线的影响度呢？在此，结合我们在实际工作中开展的成功案例，来和大家探讨一下这方面的问题。案例介绍我们选择了该客户新产品导入最频繁的一条生产线来进行改善。该生产线每个月平均要进行新产品导入8次，目前生产线配置与人员情况如下图1所示，图1：客户生产线配置和人员情况在改善前，对该客户新产品试产过程进行了现场观察，并且详细记录了试产过程中首件生产的情况，具体各个环节所花费的时间如下图所示：图2：首件生产情况记录表由上图记录的总时间，我们可以算出时间的分配情况，具体时间分配情况如图3所示：其中：首件生产时间为180分钟， 图中红色部分表示： 试产前未准备充分和相关人员未在试产现场，耽误试产的时间，共计：79分钟 图中黄色部分表示：试产过程中操作不合理，但未作业过程中未影响到试产时间，共计：65分钟， 图中绿色部分表示：真正的试产时间图3:试产过程时间分配情况 由此可见，在生产首件的过程中，有一半的时间没有被有效的利用，延长了试产的时间。课题分析： 对上述首件生产过程中所观察到的问题点，进行归纳总结，发现在新产品导入过程中主要存在两个方面的问题，具体如图4所示图4：试产中的问题点总结因此，下面就针对上述总结的两个方面内容，提出一些改善建议。改善提案：一、新产品导入组织的建立由于该客户没有目前没有建立起一个完整的新产品导入组织架构。致使在新产品导入过程中，对各种问题控制不足。根据该客户目前的组织结构情况，新机种导入要涉及到的具体部门如下图5所示：图5：新产品导入涉及到的组织结构在确定新产品导入的参与部门后，还要明确各个部门工作内容，具体如下：1、资材部：主要负责计划与材料生计：从业务处得到新机种导入时间，及出货时间，并安排出合理的试产计划。并通知到各部门负责人员。生管：接到试产计划后，及时跟踪物料情况，并准备妥当，发料到生产部。2、工程部：主要负责新产品导入实施细节工作OPM(产品项目负责人）：l 接到试产计划后，及时与业务及客户沟通，索取相关资料.l 收集工程技术人员的问题点并及时进行反馈。l 安排试产会议，试产前，后会议。l 全程跟踪试生产过程。 l 索取试生产结果l 项目负责人，协调沟通。SMT工程人员：l 负责程序制作l 工艺调整与工艺文件制作l 设备调整l 辅助工具、材料的准备，设计l 网板开立与工艺改进l 试产良率的保证l 后工序生产测试结果跟踪l 负责新产品在SMT所有的导入工作，起主导作用组装测试工程l 负责后工序的所有导入工作。 l 负责所有测试设备的架设。l 良率与时间效率的控制。l 试产结果分析报告。3、生产部：主要配合工程后续生产。l 确认最终生产时间，合理安排生产线人员，全面配合工程人员进行现场新产品导入工作。l 对产线人员安排新产品导入教育工作及注意事项。l 导入新产品之前要把所有的材料准备到位，并安装到线体上。4、品质部：产品良率的确认与控制l 安排各工位的检查标准。l 安排生产首件确认工作。l 安排生产线所有的确认，测试，测量工作。并反馈试产中的结果与问题点。二、新产品导入事前准备工作的加强对于新产品的导入，事前准备工作是重中之重，必须做好前期的准备工作，这样，试产过程中才会顺利的进行。因此，在明确了新产品导入的流程和各个部门的职责之后，OPM（产品项目负责人）就应该明白自己的负责，要对整个新产品导入的起领导作用了，统筹安排，做好整个新产品导入的准备工作和流程控制。在接到新产品试产计划后，OPM(产品项目负责人)准备召开试产前的准备会议，将相关部门人员召集起来，讨论整个试产的相关工作，进行试产工作的运作，如下图6为新产品试产准备会议内容。图6：新产品试产准备会议同时，要根据SMT生产过程的内容（如图7所示），确定出每个部门的负责人具体负责的工作内容，然后每个人分头去准备，确保在试产前，将线外的工作准备完毕，这样就消除了因事前准备不足而影响到试产进度。图7：SMT生产过程的内容还有，为了有效的掌握各个工作内容的进度情况，OPM（产品项目负责人）还要建立新产品生产检查确认表（如图8所示），对试产过程中的对每一个项目进行确认，只有在各个项目都完成的情况下，才能开始进行新产品试产工作。图8：新产品生产检查确认表三、新产品试产过程的控制在新产品试产过程中，技术人员和品管人员要负责全程指导工作，从始至终的跟踪试产过程，各工位作业人员也要坚守岗位辅助完成。另外，在试产前，要对作业人员进行宣导，说明该新产品导入的具体内容以及生产中的注意事项，这样能够确保作业内容明确、清楚，只有这样才能保证整个试产过程高效、有序的进行下去。下图为试产过程中各个工位的工作内容图9：试产过程中各个工位的工作内容四、总结会议的召开 在试产结束后， OPM（产品项目负责人）组织召开试产总结会议，根据新产品生产检查确认表的记录情况和新产品试产过程中出现的问题点进行总结与检讨，并提出相应改善建议与方法，为后续的新产品导入积累生产经验，也是为下一次的新产品导入做准备工作。改善成果通过我们的改善，该客户的新产品导入时间大大的缩短，改善后，再次对该生产线的新产品导入切换时间进行现场调查，发现该客户通过建立新产品导入流程后，对试产过程中的流失时间进行了有效控制，在试产过程中，相关人员也都在现场进行指导，共同完成整个试产生产（如图10所示），提高了整个试产过程的效率，新产品导入的首件生产时间由原来的180分钟缩短至60分钟，大大提高了整个生产线的综合稼动率。图10：改善后，试产过程中人员参与情况根据改善前后情况的对比，该生产线一年可为公司创造的直接经济效益（每个焊点的加工费为0.013元计算）大致为： （38000+2000）点/小时×2小时/次×8次/月×12月×0.013元/点=99，840元 其中：每个月新产品导入为8次； 每次新产品导入节省时间为：2小时CM402的CPH为：38000点/小时 DT401的CPH为：2000点/小时结语：在进行新产品导入的过程中，可能每个SMT工厂的组织机构不同，参与新产品导入的部门不同，但是必须要建立起一个适应于本公司的新产品导入流程，来负责和协调整个新产品导入工作，确保新产品导入效率最大化，同时，将这种好的方法进行推广，提高整个工厂的新产品导入效率。SMT工厂新机种导入.众所周知,SMT工厂的发展已经有几十年的历史了,从最早的AI插件到后来的贴装工艺,从之前的品种单一的大量生产到目前的多品种小批量生产,SMT产业经历了翻天覆地的变化,由于目前的生产模式是以多品种小批量为主流,所以SMT工厂遇到的一个共同的课题就是：对于新产品的导入，如何缩短导入时间和品质控制？那么在这里就和大家探讨一下如何缩短新机种导入的时间,提高新机种导入的效率案例该客户是一家台资工厂。改善前，新产品导入时间很长，大约为4个小时，根据我们的现场调查发现，主要的问题点为：1、新产品导入流程不合理，在切换的时候，还发现有一些材料未提前准备充分，延长了产品切换的时间；2、在新产品导入时，作业人员对作业内容不明确，发生重复操作的现象，致使现场人员作业效率低下。3、整个新产品导入过程中，未有一个统一的主导人员，缺少对整个导入过程的控制。各个部分未协调开展工作。课题分析： 对于新机种的导入，可以分为3个阶段进行控制，分别是新机种导入前、新机种导入中和新机种导入后。对于提升新机种的导入效率，就是在新机种的导入前和导入中了。接下来，我们看看在机种导入前要做哪些工作呢？对于该客户来讲，新机种导入所涉及到的相关部门如下图所示：各个部门负责的工作如下：资材部：主要负责计划与材料生计：从业务处得到新机种导入时间，及出货时间，并安排出合理的试产计划。并通知到各部门负责人员。生管：接到试产计划后，及时跟踪物料情况，并准备妥当，发料到生产部。工程部：主要负责新产品导入实施细节工作二、新机种导入过程介绍： 新机种导入前准备=>新机种导入中=>新机种导入结束后检讨(即:事前、事中、事后)。a.新机种导入前准备：对于新机种导入工作，我们首先要明确：我们导入的产品涉及的部门和需要我们提前准备的工作，例如图a就是某企业新机种导入所涉及到的相关部门。（图a）有了明确的组织架构,就可以清楚的知道参与新机种导入的部门和人员,在事前准备这个过程当中,需要各个部门提前进行准备工作,在准备这些具体工作之前,需要有产前会议,将各个需要准备的事情一一落实下去,并制作check list 进行检查确认,如图b.(图b) 在试产前会议召开讨论以后确定好了各个部门应该准备的东西，然后制作出一份check list，进行检查最后所有部门准备全部完成便可以正式开始新机种导入。b.新机种导入过程：在现场进行新机种的导入工作最重要的一点就是相关人员要始终在现场，处理随时可能会出现的问题，要第一时间发现问题，第一时间做出相应的改善对策。此外每个人负责的工作要明确，最好是在发生问题之前就已经做好相应的预防工作，减少问题发生的几率，缩短处理问题的时间。c.新机种导入结束后检讨：在新机种导入结束后虽然SMT现场的生产工作结束了，但是对于整个新机种导入过程中发现的问题却仍然没有得到解决，所以我们要对整个过程中发现的问题进行检讨，问题包含的方面有很多，例如：工艺参数不合理，PCB设计不合理，原材料使用不合理等等。在详细的检讨过后将所有发现的问题提出有效的改善方案和改善建议，然后在下次新机种导入过程中尽量避免类似的问题再次发生。三、如何缩短新机种导入的时间，提高效率：如何缩短新机种导入的时间是许多工厂为之头痛的问题，这里简明扼要的阐述一下缩短新机种导入时间的改善策略。首先我们要明确，缩短新机种导入的时间主要是指在现场导入过程的时间缩短，减少不必要的停止等待时间。其具体包括以下几个方面：1）人员作业管理效率化，减少人员作业过程中的时间浪费。例如：在我们（松下电器机电中国有限公司FA事业所CSE部SE课）其中一家客户，在新机种导入过程当中，通过观察和量测发现每次新机种导入需要3个小时的时间，其中由于人员作业以及相应的管理都没有达到标准化效率化导致在新机种导入过程中浪费的时间达到了1个小时10分钟。其中人员作业不标准包括，操作员在清洁网板的时候没有按照作业标准进行清洗的确认工作，导致在试印刷过程中发现存在锡少问题，所以再次清洗网板，此过程中浪费的时间为30分钟。操作员在接料过程发现有接料没有按照标准SOP进行作业，而后在试贴装过程中存在有接料不良导致的设备吸着不良，此过程中浪费的时间为10分钟一共发生了4次，总的浪费时间为40分钟。通过上面两个问题的检讨和改善，可以使得原来的新机种导入从3小时降低为1小时50分钟。提升比率为：38%，提升效果非常明显。2）操作流程标准化，减少或者消除由于作业流程不够明确而造成的时间浪费，效率下降.例如：在我们（松下电器机电中国有限公司FA事业所CSE部SE课）另外一家国内客户，在新机种导入过程当中，花费的时间是4个小时，其中作业流程不明确而导致的时间浪费是2个小时。主要原因是在作业流程上不够明确，其中包括：试产人员没有第一时间到达现场，导致生产线停止生产等待。物料确认是否到位不够及时，导致物料到达SMT生产现场时间延误。LCR首件量测时间太长，原因是一个测量员测量时间太久，生产线无故等待时间过长。负责人不明确，现场相关人员在出现问题的时候不知道应该找谁，联络谁，时间严重浪费.上面列出的仅仅是重要浪费时间的问题点，还有很多小的时间浪费这里就不再一一叙述了，其中上面的4点重要的浪费时间总和为2小时，然后经过现场观察以及改善方案，规范化新机种导入的流程以后，上面的4个主要问题点得到改善，目前新机种导入的时间为1小时40分钟。通过改善目前新机种导入时间与原先的新机种导入时间相比提升了58.3%，时间缩短多达2.33小时，改善效果明显。3）设备现场调试，参数制定的时间缩短，包括印刷机的参数设定时间缩短，贴装设备的示教时间缩短，回流焊参数调节时间缩短以及AOI参数调节时间的缩短.例如：在我们（松下电器机电中国有限公司FA事业所CSE部SE课）一家日系中国客户，在新机种导入过程当中，花费的时间是2个小时。主要问题是在设备参数设定等环节上存在时间上的浪费。其中包括以下几个方面：印刷参数调节，sopport pin改善等方面。贴装设备的吸着位置示教，贴装位置示教等方面的改善。回流问题参数设定的改善。通过改善目前新机种导入时间与原先的新机种导入时间相比提升了25%，时间缩短多达30分钟，改善效果显著。通过以上3个方面来提高新机种导入的效率缩短新机种导入的时间，最终能够真正的达到新机种导入高效率，高质量。让我们能够清楚的看到缩短新机种导入的时间应该如何操作，从哪些方面可以有效准确的把握时间是非常重要的。四、综述通过上面的介绍我们可以清楚的认识到，如何缩短新机种导入的时间，作为一个管理者是如何准确的把握新机种导入时间的，通过下面的一个关系图可以帮助我们加深理解，如图c。（图c）通过上面关系图的介绍我们可以了解对于总体的新机种导入前导入后我们应该注意什么样的问题，以及用什么样的方法进行有效的把握。尽管在客户当中改善新机种导入效果明显，但是在这里叙述的只是多家SMT工厂共同遇到和解决的问题，如果需要具体的改善措施和内容则是必须在SMT现场进行实地的观测和调查，详细的得出数据后进行分析而得到的。所以这里建议大家在今后的新机种导入改善活动当中要考虑实际工厂的情况和问题然后结合本篇文章所叙述的内容进行改善，最后希望大家在实际的改善当中都卓有成效。首先给大家介绍我们其中的一家客户改善事例.客户在改善之前,新机种导入的时间为3小时.主要问题是:(1)新机种导入前流程混乱,现场人员作业效率低下,重复性作业非常多,导入过程中先后顺序没有明确.(2)相关人员现场作业统筹不明确,每一个相关人员不清楚到底自己需要做的工作有哪几项,先做什么,后做什么不清楚,不明白.图a是当时在客户处现场观察新机种导入过程中每个环节所花费的时间,从图中我们可以看出,当时浪费时间较多的程序是在装料/接料/上料确认环节,浪费的时间有60分钟.图a图b责任当时在现场观察相关人员作业等情况,从图中可以看出在作业过程中人员的移动轨迹,非常杂乱,导致人员在每个工序/每个环节的作业当中效率非常低下,时间浪费非常之大.(图b)三.改善方法首先改善在现场发现的第一个问题“(1)新机种导入前流程混乱,现场人员作业效率低下,重复性作业非常多,导入过程中先后顺序没有明确.”相应的改善方法有下面几点.(1)制作一份新机种导入的作业流程,每个人员在什么时候先做什么事情全部规定下来,然后该项工作完成以后需要做什么工作全面清楚的规定下来,这样做带来的好处是可以清楚的看到现场在新机种导入过程中每个人的工作内容是否和流程规定的相符合,同时每个人员也同样能够明确切换过程中自己所担当的角色,应该做的事情,从制度上面理顺整个流程的各个环节. (2)制作一份check list反复进行切换过程中进行检查,保证每个相关责任人第一时间到达现场,第一时间参与新机种导入工作,保证新机种导入工作的顺利进行,例如:“网板是否确应经放在SMT现场,是否已经经过确认.”等等工作内容. 同时在每次新机种导入过程当中进行具体的统一调度工作,反复演练最后达到理想的效果.四.改善后实际效果(图e) 经过反复的演练和调整,目前该客户的新机种导入时间平均缩短50分钟,提升28%提升效果显著,包括各个工作的顺序的改变,如图e介绍的导入过程中的顺序,与开始介绍的图a相比有了明显的差别,这一点我们可以从回流焊温度调整和测试的顺序我们就可以明显的看出其测试的顺序有了明显的差别.(图e)其次我们同过现场的观察,每个操作人员的移动轨迹,移动的路线和作业工位的移动顺序,我们可以看到,目前现场的作业顺序较之前相比有了明显的变化,每个操作人员、每个技术人员都清楚明白自己第一步应该做什么，第二步应该做什么.(图f)通 通过图f和图e的对比我们明显的看出变化的差异在哪里,例如在更换车之前的物料准备方面,我们就可以看出对于之前的物料车备料是混乱的,每个人负责几台物料车不清楚,而现在我们可以看到物料车备料是有明确顺序和规定的.类似的作业改善还有很多,这里就不一一叙述了.SMT工厂新机种导入效率提升一.序言 众所周知,SMT工厂的发展已经有十多年的历史,从最早的AI插件到后来的贴装工艺,从之前的品种单一的大量生产到现在的多品种小批量生产,SMT产业同样经历了翻天覆地的变化,由于目前的生产模式是以多品种小批量为主流,所以SMT工厂遇到的一个共同的课题就是,“机种切换很多、新机种导入很多，所占用的时间比重很大”,那么在这里我们就着重的阐述一下如何缩短新机种导入的时间,提高新机种导入的效率.二.新机种导入实例介绍首先给大家介绍我们其中的一家客户改善事例.客户在改善之前,新机种导入的时间为3小时.主要问题是:(1)新机种导入前流程混乱,现场人员作业效率低下,重复性作业非常多,导入过程中先后顺序没有明确.(2)相关人员现场作业统筹不明确,每一个相关人员不清楚到底自己需要做的工作有哪几项,先做什么,后做什么不清楚,不明白.图a是当时在客户处现场观察新机种导入过程中每个环节所花费的时间,从图中我们可以看出,当时浪费时间较多的程序是在装料/接料/上料确认环节,浪费的时间有60分钟.图a图b责任当时在现场观察相关人员作业等情况,从图中可以看出在作业过程中人员的移动轨迹,非常杂乱,导致人员在每个工序/每个环节的作业当中效率非常低下,时间浪费非常之大.(图b)三.改善方法首先改善在现场发现的第一个问题“(1)新机种导入前流程混乱,现场人员作业效率低下,重复性作业非常多,导入过程中先后顺序没有明确.”相应的改善方法有下面几点.(1)制作一份新机种导入的作业流程,每个人员在什么时候先做什么事情全部规定下来,然后该项工作完成以后需要做什么工作全面清楚的规定下来,这样做带来的好处是可以清楚的看到现场在新机种导入过程中每个人的工作内容是否和流程规定的相符合,同时每个人员也同样能够明确切换过程中自己所担当的角色,应该做的事情,从制度上面理顺整个流程的各个环节. (2)制作一份check list反复进行切换过程中进行检查,保证每个相关责任人第一时间到达现场,第一时间参与新机种导入工作,保证新机种导入工作的顺利进行,例如:“网板是否确应经放在SMT现场,是否已经经过确认.”等等工作内容. 同时在每次新机种导入过程当中进行具体的统一调度工作,反复演练最后达到理想的效果.四.改善后实际效果(图e) 经过反复的演练和调整,目前该客户的新机种导入时间平均缩短50分钟,提升28%提升效果显著,包括各个工作的顺序的改变,如图e介绍的导入过程中的顺序,与开始介绍的图a相比有了明显的差别,这一点我们可以从回流焊温度调整和测试的顺序我们就可以明显的看出其测试的顺序有了明显的差别.(图e)其次我们同过现场的观察,每个操作人员的移动轨迹,移动的路线和作业工位的移动顺序,我们可以看到,目前现场的作业顺序较之前相比有了明显的变化,每个操作人员、每个技术人员都清楚明白自己第一步应该做什么，第二步应该做什么.(图f)通 通过图f和图e的对比我们明显的看出变化的差异在哪里,例如在更换车之前的物料准备方面,我们就可以看出对于之前的物料车备料是混乱的,每个人负责几台物料车不清楚,而现在我们可以看到物料车备料是有明确顺序和规定的.类似的作业改善还有很多,这里就不一一叙述了.五.总结通过半年时间的改善和反复的演练,该客户的提升效果非常明显,并且通过我们的改善不但帮助客户每个月节省下来的时间为750分钟(当年该客户的新机种有179个,平均到每个月是15个,按照每个新机种节省50分钟进行计算.)收益金额为2437RMB(按照每点成本1.5分计算,每小时生产点数为13,000点),虽然效果明显但是更重要的是我们在改善过程当中提高了人员的技能水平和管理水平,还有就是让我们的管理者拓展了管理的事业,改变了管理的方式和方法,我想这种间接的效果对于客户的改变和提高时深远的.