溶剂脱沥青.ppt

溶 剂 脱 沥 青,溶剂脱沥青目 录,概述溶剂脱沥青原理影响溶剂脱沥青的因素溶剂脱沥青工艺流程,概 述,溶剂脱沥青是以液态的丙烷等小分子烃类为抽提溶剂，将渣油分离成残炭、重金属、硫和氮含量均较低的脱沥青油和含“油分”较少的脱油沥青的工艺过程。,概 述,溶剂脱沥青工艺技术始于1930年，国外至今已有近200套。我国也有相当数量的装置，约30套左右，单套装置的规模在0.25-0.4 Mt/a。,概 述,溶剂脱沥青工艺是从减压渣油制取高粘度润滑油基础油、催化裂化或加氢裂化原料油的一个重要加工过程，也是生产微晶蜡必不可少的关键环节。,概 述,工艺概述,概 述,概 述,溶剂脱沥青过程所指的“沥青”并非一种严格定义的产品或化合物，它是指减压渣油中最重的那一部分，主要是沥青质和胶质，有些情况下也会包括少量芳烃和饱和烃，其具体组成因生产目的不同而异。,概 述,沥青并不是沥青质，它包括沥青质、胶质、某些大分子烃类、以及含有硫、氮的化合物，甚至还含有Ni、V等金属的有机化合物。,溶剂脱沥青原理,溶剂：低分子烃类，如丙烷、丁烷、戊烷以及它们的混合物。溶剂脱沥青原理：以各种烃类在这些低分子烃类中的溶解度不同作为基础，利用它们对环烷烃、烷烃及低分子芳香烃有相当大的溶解度，而对胶质沥青质则难溶或几乎不溶的特性，使胶质和沥青质从渣油中脱除的。,溶剂脱沥青原理,当以低相对分子质量的烷烃(C3,C4,C5)作溶剂时，根据溶解过程的分子相似原理，渣油中相对分子质量较小的饱和烃和芳烃较易溶解，而胶质及沥青质则较差，甚至不溶。从分子的极性大小来看各组分的溶解度，也是饱和烃最大，芳烃次之(其中的多环芳烃又差些)，胶质又次之，而沥青质则基本不溶。,溶剂脱沥青原理,因此，采用低相对分子质量烷烃作溶剂对渣油进行抽提时，可以把渣油中的饱和烃及芳烃(在炼厂常把这部分称为油分)提取出来，从而分离出胶质及沥青质，也可以只分离出重胶质及沥青质。与原料渣油相比，提取所得的油分的残炭值及金属含量较低、H/C原子比较高，达到生产高粘度润滑油和改善催化裂化进料的要求。,溶剂脱沥青原理,渣油中的沥青质是以胶束状态存在，芳烃和胶质对这种状态起着稳定作用。在加入低分 子烷烃后，这种稳定状态被破坏，沥青质也可能沉淀出来。因此，有的作者也称渣油溶剂脱沥青过程为“抽提沉淀分离”过程。但从广义上考虑，此过程仍属抽提过程。,溶剂脱沥青原理,一种物质在有机溶剂中溶解度变化的一般规律是：在低温时，溶解度较小，升高温度则溶解度增大。当温度升至一定程度后，二者完全互溶。当温度升至临界温度，压力处于临界压力时，溶剂已经具有气体的性质，这时它将不溶解溶质而是把溶质全部析出。,溶剂脱沥青原理,这个变化并不是突然发生的，在靠近临界温度而还未到临界温度的某个区域内，溶解度就随着温度的升高而降低，等到临界温度时溶解度等于零。,丙烷渣油体系溶解度原理图丙烷:渣油=2:1（体积比）,溶剂脱沥青原理,从零下若干度到稍高于20的范围内，分离出的不溶物量随着温度升高而减少，也即溶解度增大；到温度稍高于20时，两相变为完全互溶的一相。这就是说，在低于20前出现第一个两相区。,溶剂脱沥青原理,当温度升高至40后，又开始有不溶物析出，而且随着温度的升高，析出的物质增加，至丙烷的临界温度(97)时，油全部析出。由此可见，从40到97又出现第二个两相区。丙烷脱沥青过程就是在这第二个两相区温度范围内操作的。,溶剂脱沥青原理,而第一个两相区温度范围内是不适宜脱沥青操作，因为在-42-20温度下，不仅胶质、沥青质几乎不溶于丙烷，而且固体烃(蜡)也只稍溶于丙烷，所以在分出胶质、沥青状物质的同时，蜡也会被分出，这样就会使蜡和沥青都不能应用。在第二个两相区内，溶解度随温度变化的规律与在第一个两相区时是相反的，在讨论丙烷脱沥青时必须记住这一点。,溶剂脱沥青原理,丙烷对渣油中各组分的溶解度是不同的，按其大小次序排列依次为：烷烃环状烃类高分子多环烃类胶状物质。丙烷对胶状物质和高分子多环烃类的溶解度很小，并且温度越高，其溶解度也越小。,溶剂脱沥青原理,渣油中的烃类和胶状物质本来是互溶的，或者是有些呈溶胶均匀地分散在油中。当丙烷加入到渣油中，温度在60-70或更低时，由于丙烷对烃类的溶解度还很大，于是丙烷与烃类形成均匀的溶液。,溶剂脱沥青原理,丙烷对胶状物质的溶解度很小，因此溶液对胶状物质的溶解度比烃类的要小得多，所以当加入的丙烷量增加时，溶液对胶状物质的溶解度就会下降，当下降至不能溶解全部胶状物质时它们就会从溶液中析出，并且随着溶剂比的继续增大，胶状物质析出量也增大。,溶剂脱沥青原理,但是这种情况并不是无限制的，因为丙烷毕竟对胶状物质还有一定的溶解度，当加入的丙烷量增大至一定数量时，溶液的溶解度就接近丙烷的溶解度，此时若再加入丙烷，溶液的溶解度降低得很少。但是由于溶液的总量增加了，因此，总还能多溶解一些胶状物质，于是，表现出来的现象是析出的胶状物质随着溶剂用量的增加而减小。,溶剂脱沥青原理,由此可见，在油收率溶剂比曲线上就会出现一个最低点，这个点就是在一定温度下能析出胶状物质的最大量。此时，无论怎样改变溶剂比都不能超过这个数值。,溶剂比油收率油的残炭值之间的关系,溶剂脱沥青原理,如果要得到比上述曲线最低点的脱炭程度更高的油，只能采用升高温度的办法，因为升高温度能降低溶解度，因而可使曲线上最低点的位置降低。,溶剂脱沥青原理,温度由38 升至72时，脱炭程度也随之加深。由此可见，在丙烷脱沥青时，温度是控制产品质量的最灵敏因素。在温度升高至70以上或更高的温度时，不仅降低了曲线的位置，而且还改变了曲线的形状。,溶剂脱沥青原理,原因：温度升高时，油和丙烷之间的溶解度大为减小，油中只能溶解少量丙烷，这时，或者只能析出少量胶状物质，形成分别以沥青、油、丙烷为主的三个液相共存；或者油中溶入的丙烷量较少，还不足以使胶状物质析出，于是形成油-沥青和丙烷-油两个液相。,溶剂脱沥青原理,前一种情况只是在较狭窄的条件范围内发生。当后一种情况出现时，增加溶剂比能从油-胶状物质相中提取出更多的油，成为一个纯提取过程。此时，随着溶剂比的增大脱炭程度降低。,溶剂脱沥青原理,综上所述，可以得到以下几点有用的结论：在较低温度时，丙烷比对收率和质量的关系中有一最低点和最优点；提高温度可以改进油的质量，但收率将会降低；当温度较高时，由于油-丙烷溶解度的减小，丙烷脱沥青成为纯提取过程，增加丙烷比使提取出的油随之增多，但残炭值也随之增大。,影响溶剂脱沥青的因素,影响溶剂脱沥青的因素:原料油的性质、温度、压力、溶剂比、溶剂组成等。但对实际操作影响最大的是温度、溶剂组成和溶剂比。,影响溶剂脱沥青的因素,一、温度溶剂脱沥青的最重要与最敏感的因素是温度。因为工业上溶剂脱沥青过程都是在第二个两相区温度范围内靠近临界点温度条件下进行的，由于靠近临界点，溶剂的溶解度随温度变化会发生非常大的变化，所以在溶剂脱沥青过程中，调节温度对调整产品质量、收率以及操作都是一个很重要的手段。,影响溶剂脱沥青的因素 温度,以丙烷脱沥青为例，温度较低时，丙烷对油有较大的溶解度。随着温度升高，丙烷选择性提高，溶解能力降低，因此，从丙烷溶解油的溶液中析出的胶质、沥青质越多，脱沥青油的残炭值变小，但收率降低；脱出的沥青的软化点也相应降低。,温度对脱沥青油的质量及收率的影响(丙烷比10:l)1-脱沥青油收率()；2-脱沥青油运动黏度(98.89厘斯)；3-脱沥青油残炭值()；4-沥青软化点(),影响溶剂脱沥青的因素 温度,抽提塔内各点温度，以塔顶温度为最高，塔底温度最低，自上而下形成一个温度差，称为温度梯度。上部温度高，溶剂选择性强，溶解能力弱，有利于脱沥青原料中的重组分从溶剂中析出，保证脱沥青油的质量；而底部温度低，溶剂选择性差，溶解能力强，有利于溶剂从塔底沥青层中抽出更多的润滑油组分，以提高脱沥青油的收率以及保证沥青的质量。,影响溶剂脱沥青的因素 温度,如果抽提塔内温度梯度变小，抽提效果往往变坏，塔内分层不清。但温度梯度也不能过大，若抽提塔的顶部与底部温差过大，塔内就会产生过分的内回流，形成溢泛。可见，适宜的温度梯度是保证产品质量和收率的重要条件，温度梯度通常为20左右。顶部温度可通过改变顶部加热盘管蒸汽量来调节，而底部温度由溶剂进塔温度决定。,抽提塔内温度分布图(丙烷为溶剂),影响溶剂脱沥青的因素 温度,可以看出，处于A型温度分布时，操作时易产生固体沉积物，出现堵塞，即使采用大溶剂比也避免不了。B型温度分布是一种较合理的温度分布，在原料与丙烷进料之间的抽提段几乎是恒温状态，不会引起强烈的内回流，避免或减少了由于返混带来的不良影响，有利于沥青的沉降。B型温度分布与工业塔的温度分布很相似。C型是美国伍德河炼油厂的丙烷脱沥青塔的温度分布图。,影响溶剂脱沥青的因素 温度,塔顶、塔底的温度高低应根据原料性质、脱沥青油及沥青质量要求而定。对胶质、沥青质含量多的原料，轻脱沥青油残炭要求不大于0.7%时，塔顶、塔底温度都相应高些，顶部温度高以保证轻脱沥青油的质量，底部温度高主要考虑减少油品的粘度，以保证抽提效率。,影响溶剂脱沥青的因素 温度,不同的溶剂要求的抽提温度也不同。用丙烷溶剂时抽提温度为50-90，用丁烷时为100-140，用戊烷时为150-190。在最高允许温度以下，采用较高的温度可以降低渣油的粘度，从而改善抽提过程中的传质状况。渣油入塔温度高，通常在120-I50之间。,影响溶剂脱沥青的因素 温度,在实际生产中，用同一原料生产不同目的产品时，经常是只调控操作温度就能达到要求。,影响溶剂脱沥青的因素,二、溶剂一般来说，乙烷、丙烷、丁烷等低分子烷烃对分离沥青都很有效乙烷虽然分离沥青的能力大，但对油的溶解度小，因而脱沥青油的收率和粘度低，同时，乙烷的蒸汽压高，必须用耐高压的设备，所以工业上很少使用；丁烷以上的低分子烷烃对残渣油溶解能力强，但对油和胶质、沥青质的选择性差，一部分胶质、沥青质仍末被服除，脱沥青油质量差；而丙烷既具有一定的溶解能力，又具有一定的选择性。因此，与其它低分子烷烃相比，丙烷是良好的脱沥青溶剂。,不同分子量的烷烃脱沥青的效果(溶剂比10:1，27),几种溶剂的正常沸点及临界参数,影响溶剂脱沥青的因素 溶剂,选择那种溶剂是根据脱沥青油的用途而定。当用作润滑油料时，要求脱沥青油有较低的残炭值(不得超过1.5-1.8)，所以一般需要使用选择性高的丙烷作溶剂。若用作催化裂化和加氢裂化原料时，则可使用选择性低一点的溶剂如丁烷、戊烷或丙丁烷、丁戊烷混合溶剂，而混合溶剂对原料多变有较大的适应性。,影响溶剂脱沥青的因素 溶剂,实际生产中工业溶剂不可能是单一的溶剂，而溶剂的组成直接影响脱沥青的结果。一般工业丙烷来源于催化裂化气体分馏装置，丙烷中会含有其他烃类，由于各种烃类的基本性质不同而影响抽提操作及效果。因此对溶剂的其它组分含量要加以限制。如对于生产重质润滑油为主的丙烷脱沥青装置，为了保证脱沥青油质量与收率，降低溶剂比，减少溶剂消耗，对丙烷溶剂的要求是:丙烷含量不小于80,C2不大于2,C4不大于4%，丙烯含量也要尽量低。,影响溶剂脱沥青的因素,三、溶剂比 溶剂比为溶剂量与原料油量之比，有体积比和质量比之分，上业上多用体积比。溶剂比的大小对脱沥青过程的经济性有重大影响，它对脱沥青油的收率、质量以及过程的能耗等都有重要影响。,影响溶剂脱沥青的因素 溶剂比,以丙烷作溶剂为例，当少量丙烷加入到渣油中时，完全互溶，这时只是降低了渣油的粘度，而无沥青析出。继续加入丙烷，渣油中油分的浓度就不断降低，胶质和沥青质仍不会析出。其原因是靠渣油的油分对它们溶解，当丙烷增加到一定量时，渣油中油分的浓度更低了，以至不能溶解渣油中的全部胶质、沥青质，于是它们就从溶液中分离出来。,影响溶剂脱沥青的因素 溶剂比,此时溶液分成两层，上层为溶有脱沥青油的丙烷层，下层为粘度较大的溶有丙烷的沥青层。此时分出的沥青软化点较低，因为胶质、沥青质粘度很大，溶剂不能将其中油完全溶解分出。所得到的脱沥青油中也还含有少量胶质、沥青质，再继续增加丙烷达到清油体积的34倍时，沥青层中的油分更多的溶于丙烷，沥青层粘度增大，软化点升高。与此同时脱沥青油中的胶质、沥青质也进一步分离出来。对于制取润滑油原料来说这样的溶剂比已足够了。,影响溶剂脱沥青的因素 溶剂比,溶剂比再加大时，丙烷层中的胶质、沥青质不会继续分出，而由于丙烷量的增加，溶进丙烷层中的胶质、沥青质增多，使脱沥青油残炭反而升高。由图可见，溶剂比一定时，丙烷对油分的溶解度随着抽提温度的升高而减小，脱沥青油的收率、残炭均降低。在工业装置的抽提温度范围内(6090)，一定温度下，脱沥青油收率随着溶剂比的增大而提高；脱沥青油的残炭值随着溶剂比的增加而先减后增，曲线的转折点大约在溶剂比为6:1左右。,影响溶剂脱沥青的因素 溶剂比,丙烷用量大小关系到装置设备大小和能耗，因此确定丙烷用量的原则应该是，在满足产品质量和收率的要求下，尽量降低溶剂比。在一定温度下，对于不同的原料和产品，都有一个适宜的溶剂比。丙烷脱沥青装置使用的溶剂比一般为68:1(体)。在原料油进入抽提塔之前，多先用部分溶剂对原料油进行预稀释、以降低渣油的粘度，改善传质状况，这部分溶剂的量一般为原料量的0.51.0倍(体)。,影响溶剂脱沥青的因素,四、原料性质 一般情况下，在正常生产时，原料油的组成、性质不会被当作调整操作的参数来用。但是原料油的组成、性质与抽提效果有着密切的关系。当原料油的组成、性质发生变化时，有关的操作参数须及时作必要的调整。,影响溶剂脱沥青的因素 原料性质,沥青在丙烷中析出，是由于加入的丙烷降低了油对沥青的溶解能力而引起的，因此，减压渣油中油的含量对胶质、沥青质的分离的最低丙烷用量有着极大的影响。,影响溶剂脱沥青的因素 原料性质,渣油中油分含量多时，为使胶质、沥青质分离出来，所需的溶剂比就得大，脱沥青油收率也高，相应粘度较低。原料中含油量少、而又需制取低残炭值的残渣润滑油时，所得脱沥青油粘度高、收率低，所需溶剂比虽小，但必须采用比较苛刻的操作条件。由于其中润滑油组分的化学结构接近于胶质，所以，必须提高抽提温度，以提高丙烷的选择性，才能保证脱沥青油的质量。,影响溶剂脱沥青的因素 原料性质,原料油的组成、性质不仅取决于原油性质，而且与减压蒸馏的拔出深度有关，拔出越深渣油越重、油分含量越低。在生产催化裂化原料时，也有将糠醛抽出油、催化裂化油浆掺混入减压渣油作为脱沥青原料。这样可以改善脱沥青装置的原料性质(如粘度降低、密度增大)，从而改善抽提操作。此外，在有利于重油催化裂化操作的同时，也降低了脱油沥青的蜡含量，提高沥青质量。,影响溶剂脱沥青的因素,四、压力 正常的抽提操作一般在恒定压力下进行（忽略流动压降)，操作压力不作为调节手段。在选择操作压力时必须注意两个因素:为了保证抽提操作是在双液相区内进行，对某种溶剂和某个操作温度都有一个最低限压力，此最低限压力由体系的相平衡关系确定，操作压力应高于此最低限压力。在近临界溶剂抽提或超临界溶剂抽提的条件下，压力对溶剂的密度有较大的影响，因而对溶剂的溶解能力的影响也大。,溶剂脱沥青工艺流程,自1936 年M.W.Kellogg 公司的第一套溶剂脱沥青工业化装置问世以来，目前世界上已有100 多套溶剂脱沥青装置投产。加工廉价劣质原料的要求、节能的要求以及日益严格的环保法规的要求，促使溶剂脱沥青新工艺、新技术快速发展。,溶剂脱沥青工艺流程,目前国际上采用的溶剂脱沥青方法主要有美国科尔-麦吉(Kerr-Mcgee)公司的超临界抽提ROSE(Residuum Oil Supercritical Extraction)工艺、美国环球油品(UOP)公司的抽提脱金属DEMEX工艺、Foster-Wheeler 公司的低能耗脱沥青的LEDA工艺、埃索公司溶剂脱沥青FWC工艺、凯洛格(Kellogg)公司的溶剂脱碳SDC工艺、法国石油研究院（IFP）以戊烷脱沥青的多段沉降SOLVAHL工艺、俄罗斯以轻汽油为溶剂的道本（Dobem）工艺、日本凡善的多降液管的筛板抽提MDS 工艺以及我国国内目前普遍使用的英国壳牌(Shell)公司的水力驱动转盘的抽提Hydro-Cyclon 工艺等。在上述众多的工艺中，目前使用最广泛的工艺主要有Kerr-McGee公司的ROSE工艺、UOP 公司的Demex工艺、Foster Wheeler 公司的LEDA工艺和IFP的SOLVAHL工艺。这几种工艺代表着当今世界溶剂脱沥青的技术水平。,溶剂脱沥青工艺流程,我国自1959 年在兰州炼油厂建成第一套丙烷脱沥青装置以来，经过多年发展，技术水平和处理能力都得到了很大的提高。据文献报道，截至1998 年末，我国重油转化能力达到13430万t/a，其中溶剂脱沥青能力达到908万t/a。2002 年，我国有溶剂脱沥青装置28 套，分布在中国石油和中国石化所属的21个炼厂中。,溶剂脱沥青工艺流程,近几年来，国外溶剂脱沥青技术的发展主要致力于扩大产品的灵活性、选择适当的溶剂和相应的操作条件、降低回收过程的能耗等方面。我国溶剂脱沥青的发展基本与国际同步，除溶剂消耗较大外，其它能耗指标已达到或接近国外水平。另外，近年来国内外还开发了多项溶剂脱沥青组合工艺，组合工艺的优势是利用现有装置最大限度地改质劣质原料，生产经济价值高的产品。这些组合工艺为渣油深度改质提供了非常大的灵活性，具有广阔的前景。,溶剂脱沥青工艺流程,溶剂脱沥青的方法尽管名目繁多，但其原理基本是相同的，只是目的产品，溶剂回收方法或流程不同而已。现以常规丙烷脱沥青为例说明。丙烷脱沥青工艺流程主要分为抽提部分和溶剂回收部分。高装置产品收率及其质量的关键是提高抽提塔的抽提效率。装置的投资及消耗指标的多少，关键在于溶剂回收系统。,溶剂脱沥青工艺流程,以工业上应用最广泛的亚临界溶剂抽提一近临界溶剂回收工艺流程为基本例子对溶剂脱沥青的工艺流程予以说明。下图是一个以丙烷为溶剂的溶剂脱沥青工艺原理流程图，其主要特点是以生产高粘度润滑油基础油为目的、抽提塔在低于临界点的条件下操作、溶剂回收在近临界条件下进行。,溶剂脱沥青工艺流程,一、抽提部分 抽提的任务是把溶剂和原料油充分接触而将原料油的润滑油组分溶解出来，使之与胶质、沥青质分离。主要设备：抽提塔，工业上多用转盘塔 上段：沉降段 下段:抽提段,溶剂脱沥青工艺流程 抽提部分,转盘塔动画,溶剂脱沥青工艺流程 抽提部分,两段抽提流程,溶剂脱沥青工艺流程 抽提部分,原料(减压渣油)经换热降温至合适的温度后进入第一抽提塔的中上部，循环溶剂由抽提塔的下部进入。由于两相的密度差较大(油的相对密度约0.91.0，丙烷为0.350.4)，二者在塔内逆流流动、接触，并在转盘搅拌下进行抽提。,溶剂脱沥青工艺流程 抽提部分,减压渣油中的胶质、沥青质与部分溶剂形成的重液相向塔底沉降并从塔底抽出，送去溶剂回收后得到脱油沥青。脱沥青油与溶剂形成轻液相经升液管进入沉降段。沉降段中有加热管提高轻液相的温度，使溶剂的溶解能力降低，其目的是保证轻液相中的脱沥青油的质量。,溶剂脱沥青工艺流程 抽提部分,由第一个抽提塔来的提余液在第二抽提塔内再次用丙烷抽提，塔顶出来的称轻脱沥青液，塔底出来的称为重脱沥青液。经溶剂回收后分别得到质量不同的轻脱沥青油和重脱沥青油。轻脱沥青油作为润滑油料，重脱沥青油作为催化裂化原料，也可作为润滑油的调合组分。,溶剂脱沥青工艺流程 抽提部分,两段抽提流程可以得到三种产品，操作比较灵活，可以同时生产出高质量的轻脱沥青油和脱油沥青。如果只用一个抽提塔(称为一段法)，在生产低残炭值的脱沥青油和高标号沥青时，两者质量难以同时兼顾。但两段法设备较复杂，能耗较大。故在产品的数量与品种能满足要求的情况下，尽可能用一段法。,溶剂脱沥青工艺流程 抽提部分,在一段脱沥青时打入抽提塔的丙烷分为两部分，一部分称为主丙烷起主要抽提作用，另一部分的丙烷量较少，是从抽提塔底打入的，使沥青中部分润滑油能得到再次抽提，从而提高脱沥青油收率，这部分丙烷称为副丙烷。,溶剂脱沥青工艺流程 抽提部分,在低温下，减压渣油的粘度很大，不利于进行抽提，因此抽提塔的操作温度要稍高些。为了保证溶剂在抽提塔内为液相状态，操作压力应比抽提温度下丙烷的蒸汽压高0.294-0.392MPa。工业丙烷脱沥青装置抽提塔采用的一般操作条件为:温度50-90、压力3-4MPa,溶剂比6-8(体积)。,溶剂脱沥青工艺流程 溶剂回收部分,二、溶剂回收部分 溶剂回收系统的任务：从抽提塔中引出的轻、重脱沥青油溶液和沥青液中回收丙烷以便循环使用，同时得到轻脱沥青油、重脱沥青油以及脱油沥青等产品。,溶剂脱沥青工艺流程 溶剂回收部分,丙烷在常压下沸点为-42.06,通过降低压力可以很容易地回收溶剂。但回收的气体溶剂又需加压液化才能循环使用，能耗高。所以，要考虑选择合适的回收条件，尽量使丙烷呈液态回收，或使蒸馏出来的气态丙烷能用冷却水冷凝成液体，减少对丙烷气的压缩，节省动力。,溶剂回收由四部分组成，即轻脱沥青液溶剂回收、重脱沥青液溶剂回收、脱油沥青液中溶剂回收、低压溶剂回收。,溶剂脱沥青工艺流程 溶剂回收部分,溶剂的绝大部分(约占总溶剂量的90)分布于脱沥青液中。轻脱沥青液经换热、加热后进入临界回收塔。加热温度要严格控制在稍低于溶剂的临界温度12。在临界回收塔中油相沉于塔底，大部分溶剂从塔顶(液相)出来，再用泵送回抽提塔。从临界回收塔底出来的轻脱沥青液先用水蒸气加热蒸发回收溶剂，然后再经气提以除去油中残余的溶剂。由气提塔塔顶出来的溶剂蒸气与水蒸气经冷却分离出水后，溶剂蒸气经压缩机加压，冷凝后重新使用。重脱沥青液和脱油沥青含溶剂相对少些，可直接经过蒸发和气提两步来回收其中的溶剂。,溶剂脱沥青工艺流程,超临界技术在渣油脱沥青中的应用 当溶剂处于其临界温度以上的温度及高于其临界压力的条件时，此溶剂即处于超临界流体状态。超临界流体的最大特性是气液不分，但可以通过改变压力、温度来使流体具有液体或气体的性质，在这个变化过程中不需相变热。,溶剂脱沥青工艺流程,超临界流体可以具有类似液体的密度及溶解能力，与液体溶剂相比，超临界流体的粘度小、扩散系数大，对传质和相间分离十分有利。用超临界溶剂对渣油进行脱沥青抽提时，由于超临界流体的粘度低、传质速率高，以及轻掖相与重液相的密度差大，容易分层等原因，抽提塔的结构可以大为简化，其体积也可以缩小。,溶剂脱沥青工艺流程,溶剂脱沥青过程使用大量的溶剂回收部分的投资和操作费用对整个装置的经济效益有重要影响。传统的回收方法是将溶液加热使其中的溶剂蒸发，这种方法的能耗较大，能耗大的主要原因是溶剂汽化时需大量的蒸发潜热。近年来，近临界溶剂回收(在一些文献中也称作准临界回收或临界回收)和超临界溶剂回收技术的应用使溶剂回收的能耗有了显著的降低。,溶剂脱沥青工艺流程,超临界条件或近临界条件下，溶剂的密度对温度、压力的变化比较敏感，通过恒压升温、或恒温降压、或同时升温降压等手段可以较大地减小溶剂的密度，从而也降低了溶剂的溶解能力。当溶剂的密度降低到一定程度时(例如0.2g/mL以下)，溶剂对脱沥青油的溶解能力已经很低，溶剂与脱沥青油分离成轻、重两个液相，从而达到回收溶剂的目的。,溶剂脱沥青工艺流程,采用此方法可以把提取液中的绝大部分溶剂分离出来，残存在脱沥青油中的少量溶剂可经进一步的汽提分出。在上述的分离过程中，由于没有经历由液相到气相的相变化，不需要提供汽化潜热，因而降低了能耗。据报道，与蒸发回收相比，其能耗可降低28。,溶剂脱沥青工艺流程,工业上已有的溶剂脱沥青装置的抽提塔绝大多数是在溶剂的临界点以下操作，采用近临界溶剂回收方法比较方便易行，节能效益也很好，因而得到了广泛的应用。若抽提部分是在超临界条件下操作，操作压力和温度都较高，则采用超临界溶剂回收方法可能更合适。在实际应用中，超临界流体所处的条件范围多采用对比温度Tr为1.01.2、对比压力Pr为1.52.5。,