周洪涛物流系统规划第6章配送规划.ppt

第6章 配送规划,周洪涛华中科技大学系统工程研究所,61 配送规划概述 62 配送网络设计 6.3 配送成本控制 6.4 配送绩效评估指标,主要内容,61 配送规划概述,611 配送的概念,配送包括“配”和“送”两个方面的活动，“配”包括了货物的集中、分拣和组配活动，“送”包括了各种不同的送货方式和送货行为。配送在经济合理区域范围，根据用户的要求，对物品进行拣选、加工、包装、分割、组配等作业，并按时送达指定地点的物流活动。,61 配送规划概述,611 配送的概念,配送是在整个物流过程中的一种物流活动和商业活动，是商流和物流紧密结合的一种综合的、特殊的物流活动，也是物流网络中的关键环节。物流活动包括集货、存储、拣货、配货和装货等；商业活动输送、送达、验货等以送货上门为目的的商业活动。,61 配送规划概述,6.1.2 配送的功能与作用,完善运输系统（支线小批量运输）消除交叉输送（直接配送，设置配送中心）有利于实现低库存或零库存（生产企业）简化程序，方便用户（配送作业打包一次性委托）提高供应链的可靠性（更强的物流处理能力）,61 配送规划概述,6.1.3配送业务的基本流程,基本流程,61 配送规划概述,6.1.3配送业务的基本流程,食品配送流程,第类商品由于保质期短，保鲜要求高如海鲜产品、鱼、肉类制品等，集货后不经过储存立即分拣配货、配装后送达客户；第类商品保质期较长，比如矿泉水、方便食品等，可以在集货后经过存储保管后，再按客户订单要求组织配送。第类商品在集货后，需按客户的要求按商品特性经过配送加工后再组织配送，如速冻食品、大包装进货食品。,61 配送规划概述,6.1.4 配送规划设计的内容,配送中心的布置与规划(3,4章)配送中心的作业规划配载规划的优化配送路线的规划和优化区域配送网络结构的规划配送车辆的调度配送信息系统的规划配送成本控制和绩效评估等内容,6.2 配送网络设计,配送网络是一个涉及多方面、多层次、多子系统的复杂系统。配送网络设计包括1）众多物流配送中心之间和其通道组成的配送网络结构体系设计和配送路线设计，也包括2）配送中心内部区域布置、3）作业设计等内容。配送网络结构体系配送中心订单品项与数量分析（EIQ）分拣方式确定、配送中心内部区域布置确定配送中心作业系统设计分拣作业规划设计、配货与配载规划,6.2 配送网络设计,6.2.1 配送网络结构体系,一、多级、多层次的配送网络体系,6.2 配送网络设计,6.2.1 配送网络结构体系,二、两级、双层次的配送网络体系,6.2 配送网络设计,6.2.1 配送网络结构体系,三、单层次的配送网络体系,6.2 配送网络设计,6.2.2 EIQ分析,一、订单出货资料的分解（一天为单位）,（1）订单量(EQ)分析：单张订单出货数量的分析。（2）订单品项数(EN)分析：单张订单出货品项数的分析。（3）品项订货数量(IQ)分析：单一品项出货总数量的分析。（4）品项订货次数(IK)分析：单一品项出货次数的分析。注意使用统一的数量单位，质量体积单位与物流作业有关，金额单位与商品价值有关，常用于商品分类和存储区管理。,6.2 配送网络设计,6.2.2 EIQ分析,二、订单出货资料的取样,要了解物流配送中心实际运作的物流特性，可就单日的出货量进行初步分析，找出可能的作业周期及其波动幅度，若各周期内出货量基本相似，则可缩小处理资料的范围，以一较小周期内的资料进行分析，若各周期内趋势相近，但是作业量仍有很大的差异，则应对资料作适当分组，再于各群组中找出代表性的资料进行分析。,6.2 配送网络设计,6.2.2 EIQ分析,三、资料统计分析,（1）柏拉图分析（出货品项数累计出货数，EQ,IQ）（2）次数分布（分组计数）（3）ABC分析（4）交叉分析,6.2 配送网络设计,6.2.2 EIQ分析,四、图表数据的分析,订单量（EQ）分析 订单品项数（EN）分析 品项订货数量（IQ）分析 品项订货次数（IK）分析 IQ及IK交叉分析,6.2 配送网络设计,6.2.3 拣货作业规划设计,一、分拣作业的类型,1按订单分拣批量分类（1）按单分拣（先拣后汇总）（2）批量分拣（先汇总拣后分类）（3）按单分拣与批量分拣的组合2按作业程序分类（1）单一分拣法（一个人分拣）（2）分程传递法（数人分拣，每人拣一部分传递下去）（3）分区并行分拣法（数人分拣，每人拣一部分然后汇总）3.按作业方法分类（1）拣选式分拣法（摘果子时分拣配货法）（2）分货式分拣法（播种式分拣配货法，先取共同需要的货物，然后分放）,6.2 配送网络设计,6.2.3 拣货作业规划设计,二、拣选策略,分区策略订单分割策略订单分批处理策略分类策略,6.2 配送网络设计,6.2.3 拣货作业规划设计,二、拣选策略-分区策略,商品特性分区特别存储搬运或分离存储商品进行区域分割。拣选单位分区存储单位与拣选单位分类统一，分拣搬运商品单元化，分拣作业单纯化，自动化和标准化。拣选方式分区拣选方法和设备差异，分若干分拣区域，ABC分类，选合适的拣选设备和分拣方式。目的是拣选作业单纯一致，减少不必要的重复行走时间。工作分区相同拣选方式，拣选场地再划分,6.2 配送网络设计,6.2.3 拣货作业规划设计,二、拣选策略-订单分割策略,将订单按拣选区域进行分解的过程叫订单分割。订单分割策略一般是与拣选分区策略同时运用，对于采用拣选分区的配送中心，其订单处理过程的第一步就是要按区域进行订单的分割，各个拣选区根据分割后的子订单进行分拣作业，各拣选区子订单拣选完成后，再进行订单的汇总。,6.2 配送网络设计,6.2.3 拣货作业规划设计,二、拣选策略-订单分批处理策略,总合计量分批分拣路径减至最短，需强大的分类系统，适合固定点间的周期性配送。时窗分批适合达到时间短而平均的订单形态，但订购量和品项数不宜太大。固定订单量分批订单分批先到先处理原则，累计订单达到固定量时开始拣选作业，目标注重维持较稳定的作业效率，处理的速度较前者慢。智能型分批订单汇总后计算机处理，将分拣路径相近的订单分成一批同时处理，缩短拣选行走和搬运距离。对紧急插单作业处理较困难。,6.2 配送网络设计,6.2.3 拣货作业规划设计,二、拣选策略-分类策略,拣货时分类拣货同时将货品按照各订单分类（固定量分批，智能型分批联合使用）拣货后集中分类人工，或分类运输机系统,6.2 配送网络设计,6.2.3 拣货作业规划设计,三、分拣作业系统规划,分拣系统规划程序（P=托盘、C=箱子、B=单品）,6.2 配送网络设计,6.2.3 拣货作业规划设计,三、分拣作业系统规划-订单资料的EIQ分析,EN值越大表示一张订单所订购的货品品项数越多，货品的种类越多越复杂时，批量分拣时分类作业越复杂，采取按单拣选较好。IK值越大，表示某品项的重复订购频率越高，货品的周转率越高，此时，采用批量分拣可以大幅度提高拣选效率。S按单拣选；P批量分拣,6.2 配送网络设计,6.2.3 拣货作业规划设计,三、分拣作业系统规划-拣货单元PCB分析,拣选单位基本上可分为托盘、箱、单品三种。订单决定拣选单位；拣选单位和商品拣选频率及数量决定存储单位；存储单位要求供应商入库单位。,6.2 配送网络设计,6.2.3 拣货作业规划设计,三、分拣作业系统规划-拣选策略的运用,6.2 配送网络设计,6.2.3 拣货作业规划设计,三、分拣作业系统规划-拣选信息的处理,（1）传票复印订单制成拣选传票；直接从多联式订单撕下拣选专用的一联。适合货品品项数不多，按单拣选。（2）拣选单订单输入+商品存量，存储位置按订单时间打印出拣选单，产生补货和出货指示。批量拣选，按单拣选。（3）拣选标签分拣贴标签代替了清点货品数量的过程；附有流通条码的标签提供自动分类系统识别信息。（4）电子信息仓储MIS处理拣选信息后将指令传给控制器，传出控制信号操纵设备。电子标签辅助分拣系统和RF拣选系统。,6.2 配送网络设计,6.2.3 拣货作业规划设计,三、分拣作业系统规划-拣选系统设备配置,6.2 配送网络设计,6.2.3 拣货作业规划设计,三、分拣作业系统规划-拣选系统设备配置,6.2 配送网络设计,6.2.4 拣货路径优化,一、货架仓库拣货路径优化,例6-1 货架仓库拣货的路径问题。对于规整的托盘单元式货架仓库（下图），每条通道两边均分布货架，通道之间的货架背靠背摆放。假设拣货员从开始位要拣取所有图中阴影货位（设货位尺寸均为一单位宽深）中的货物，然后回到结束位。,6.2 配送网络设计,6.2.4 拣货路径优化,一、货架仓库拣货路径优化,将这一拣货路径问题转化为最短路问题。先按上图右边将四条通道予以划分，并在每通道两端1R、1L等点。我们的始点即1R。通道宽为两单位，这些端点离货架顶端一单位距离远。拣货中通常要求拣货员拣完一条通道内的货物后，才能进入另一条通道，为提高拣货效率不允许回退。,6.2 配送网络设计,6.2.4 拣货路径优化,一、货架仓库拣货路径优化,因为货物在通道内分布深度不一，拣货员就可能有两种方法，一是从通道R端一直走到L端，一种是从一端走到拣货位，拣取货物后，再原路退出。应用这两种方法对第一条通道内货物拣货时所得距离如下图所示。,6.2 配送网络设计,6.2.4 拣货路径优化,一、货架仓库拣货路径优化,以此类推，可得到最终的网络图表示，如下图所示,6.2 配送网络设计,6.2.4 拣货路径优化,一、货架仓库拣货路径优化,对于上图右边的网络图，很容易求出它的最短路，还可以形象地画出此问题总的最短拣货路径，如下图所示,6.2 配送网络设计,6.2.4 拣货路径优化,一、最短路问题的延伸TSP问题,1.S形算法（S-shape heuristic）,如果仓库里每一个通道内至少有一种货品要拣取，就可采取S形算法.当然，S形可以改进，对没有货品要拣取的通道可忽略不走，但考虑回路问题，奇数条无拣通道多走一点。像右图中的偶数条不走刚好可以从原定位置走出。因为S 形走法在同一通道内可往两边拣货，因此通道可以在其他条件允许下窄一些。但一个拣货员同时行走这么多通道可能效率不高，仓库里常会采用分区拣选，此时通道可能需要多人通过，不能太窄。,6.2 配送网络设计,6.2.4 拣货路径优化,一、最短路问题的延伸TSP问题,2.最大径距法（Largest gap heuristic）,对于拣选路径的具体TSP问题，用径距（gap）代表上下两个要拣取货品的距离，显然这是直角距离，这一距离可能是在同一通道内，也可能以两个相近通道直角距离计算。拣货员先到离I/O口最近的边通道，拣取所需的货物，然后退出该通道再按通道的最大径距确定下一个要进入的通道。,6.2 配送网络设计,6.2.4 拣货路径优化,一、最短路问题的延伸TSP问题,例6-2 某果汁公司的仓库如下图所示，假设行走时间与距离成正比,6.2 配送网络设计,6.2.4 拣货路径优化,一、最短路问题的延伸TSP问题,解：按S形算法和最大径距法的图形分别如上图左右所示，而最优的路径是行走距离最短的路径，采用Ratliff和Rosenthal的动态规划解法给出的结果如下图所示。,6.2 配送网络设计,6.2.4 拣货路径优化,一、最短路问题的延伸TSP问题,Ratliff和Rosenthal的动态规划解法给了拣选路径最优化的算法，只要给定仓库的全部货位就可以迅速找到最短的路径。这适用大规模的仓库，这里对该算法作点简化，即加上限制：已拣过的通道不再回退，这样虽然得到的是近优解，但易于编程和解释。,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,一、配送配载概述-配送配载的概念,所谓配载就是为了提高车辆在容积和载货两方面的装载效率，进而提高车辆运载运力的利用率，降低配送运输成本，配送中心充分利用运输配送的货物资源，对货物进行装车调配、优化处理。,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,一、配送配载概述-配送配载的原则,轻重搭配原则（重下轻上）货物性质搭配原则（化学性质物理属性不相抵触）大小搭配原则（减少厢内空隙）一次配载原则（同一地点适合配装货物尽可能一次配载）最大限载原则（不超过车辆额定负荷）后送先装原则（便于卸货）,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,二、提高车辆装载效率的数学方法,1.载重和体积受限配装问题问题描述 该问题一般描述为：物流中心配送车辆最大载重为W，最大装载体积为V。现有N种货物需要运送，已知第i种货物的单位重量为wi，体积为vi，价值为ci（实际中，可根据订单的重要性，设置每件货物的配送价值）。要求确定每种货物的装载件数，在不超过最大载重和最大体积情况下，使货车装运货物的总价值为最大。,满载问题的优化，即运筹学中的背包问题,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,二、提高车辆装载效率的数学方法,1.载重和体积受限配装问题数学模型 若用xi 表示i种货物的装载件数，则问题归结为整数线性规划问题。,前提：忽略了各尺寸包装箱组合后可能留下的不可填充的缝隙等剩余空间,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,二、提高车辆装载效率的数学方法,1.载重和体积受限配装问题数学模型 现将此问题转化为动态规划模型。把装载N种货物看作依次分N个阶段完成，用k（k=1,2,N）来表示阶段；（w，v）为二维状态变量，w表示货车中装入货物第1种到第k种的总重量，v表示货车中装入货物第1种到第k种的总体积。决策变量xk表示装入第k种物品的件数。则状态转移方程为：,则允许决策集合为：,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,二、提高车辆装载效率的数学方法,1.载重和体积受限配装问题数学模型 设fk（w，v）表示当总重量不超过w，总体积不超过v，货车中只装前k种货物的最大价值。显然有：,因而可写出动态规划的顺序递推关系为：,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,二、提高车辆装载效率的数学方法,1.载重和体积受限配装问题数学模型,然后，逐步计算出f1(w，v)，f2(w，v)，fk(w，v)，以及相应的决策函数x1(w，v)，x2(w，v)，xk(w，v)，最后得出所求的最大价值，相应的最优策略可由反推运算得出。,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,二、提高车辆装载效率的数学方法,1.载重和体积受限配装问题应用案例,例6-3 某电器配送中心一辆配送货车，该货车的额定载重为10吨，最大允许装载体积为16立方米，现有三种货物需要运输。已知这3种货物的单位重量、体积及价值关系如表6.9，问如何配装这三种货物，才能使货车装载货物的价值最大。,配送信息表,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,二、提高车辆装载效率的数学方法,1.载重和体积受限配装问题应用案例,解：（1）设xi表示第i（i=1，2，3）种货物装载件数，则问题规划模型为：,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,二、提高车辆装载效率的数学方法,1.载重和体积受限配装问题应用案例,（2）用动态规划法，只要求出f3（10，16）即可。,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,二、提高车辆装载效率的数学方法,1.载重和体积受限配装问题应用案例,（3）由上可以看出，要计算f3（10，16）必须先计算出 f2（10，16），f2（7，7），f2（6，0）。,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,二、提高车辆装载效率的数学方法,1.载重和体积受限配装问题应用案例,同理可求得：f2(7，7)maxf1(7，7)，5+f1(0，2)f2(6，0)f1(6，0)这里x2取0，1时，分别对应f1(7，7)，5+f1(0，2)。f2(6，0)f1(6，0)（这里x20时，对应f1(7，1)）。所以，为了计算f2(10，16)，f2(7，7)和f2(6，0)，还需要计算f1(10，16)，f1(6，10)，f1(2，4)，f1(7，7)，f1(0，2)和f1(6，0)。,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,二、提高车辆装载效率的数学方法,1.载重和体积受限配装问题应用案例,（4）,同理可求得：f1(6，10)24（x1=6）f1(2，4)7（x1=2）f1(7，7)32（x1=7）f1(0，2)0（x1=0）f1(6，0)0（x1=0）,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,二、提高车辆装载效率的数学方法,1.载重和体积受限配装问题应用案例,（5）从而 f2(10，16)max f1(10，16)，5+f1(6，10)，10f1(2，4)max40，524，10740（x1=10，x2=0）f2(7，7)max f1(7，7)，5+f1(0，2)max32，532（x1=7，x2=0）f2(6，0)f1(6，0)0（x1=0，x2=0）（6）最终得到f3（10，16）max f2(10，16)，7+f2(7，7)，16f2(6，0)max 40，7+32，16040（x1=10，x2=0，x3=0或者x1=7，x2=0，x3=1）最大装载价值为40。,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,三、配送路径优化,采用网络图等运筹学方法利用计算机来辅助确定车辆最终的行驶线路，以保证车辆高效运行。这些方法就是车辆路径问题VRP（Vehicle Routing Problem）。路径问题也称为线路优化问题，它主要解决运输工具与运输目的地之间路线、载运量、到达时间与顺序等安排，以达到某种“最佳”的效益。,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,三、配送路径优化,VRP问题可以正式定义如下：设图G=(V,A)，其中点集V=v0,v1,vn，弧集A=(vi,vj):vi,vjV,ij。点v0代表仓库（起始点），其他各点代表顾客。弧集有对应的成本矩阵(cij)和行驶时间矩阵(tij)。如果这两个矩阵是对称的，就得到基于无向图的VRP问题，G=(V,E)，其中E=vi,vj:vi,vjV,i j 为边集。每一个顾客都有一个非负的需求量qi和服务时间ti。仓库有由m辆容量均为Q的一样的卡车组成的车队，卡车数量要么提前已知要么作为决策变量。,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,VRP问题就是要确定最多m条配送路径或收货路径，以满足下列条件：（1）每条路径都是从仓库出发，回到仓库；（2）每个顾客只能拜访一次，且只能由一辆车拜访；（3）每条路径的总需求量不超过Q；（4）每条路径的总持续时间（行驶时间+服务时间）不超过预设的时限D；（5）总成本最低。,三、配送路径优化,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,三、配送路径优化,扩展VRP问题：容量限制的VRP问题CVRP（Capacitated VRP）带时间窗口（time window）的VRPTW问题车辆可以是不同的（heterogeneous vehicle fleet）车辆同时进行配送和收货的作业（VRPPD）去程送货（linehaul deliveries）回程收货（backhaul pick-ups）多仓库（multi-depot）VRP问题将车辆路径与调度分配相结合的Vehicle Routing and Scheduling问题,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,三、配送路径优化,节约法(the Savings Algorithm)假设起始状态为两个网点 i、j，各单独由一辆车服务，现在改为下图所示的送货方式，两网点由一辆车服务，就可以得到距离的节约值 S(i，j)，节约值计算公式为：S(i，j)=2d(0，i)+2d(0，j)d(0，i)d(i，j)d(j，0)d(0，i)+d(0，j)d(i，j)其中d(i，j)表示网点 i 至网点 j 的距离，网点0表示配送中心。,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,三、配送路径优化,例6-5 现有一配送网络，如下图所示，图中P为配送中心，其余A,I为各客户的接货点，各边上的数字为公里数，括弧里的数字为需输送到各接货点的货物数量，单位为吨。假设该配送中心有最大装载重量为2吨和5吨的两种货车，并限制车辆一次运行线路距离不超过35公里。求合理配送路径。,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,三、配送路径优化,解：利用前面所述的最短路径法，求出网络各节点的最短距离，计算结果用右表表示。,网络节点的最短路径表,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,三、配送路径优化,解：根据上表，计算各用户之间的节约里程，如右表所示,用户之间的节约里程表,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,三、配送路径优化,解：对节约里程按大小顺序进行排列，结果如下表所示,节约行程排序结果表,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,三、配送路径优化,初始解：从P向各个接货点配送，共有9条，总的运行距离为136公里，需要2吨汽车7辆，5吨汽车2辆，如下图所示。,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,三、配送路径优化,二次解：按照节约里程的大小顺序连接F-G,F-H，如下图所示。总运行距离为：2(6+5+8+7+5+4)+(9+4+7+12)=102公里，配送路线7条，需要2吨车5辆，5吨车2辆。配送路线I的运行距离为32，装载量为4.7吨。,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,三、配送路径优化,三次解：连接B-C,A-B,H-I，但因H-I加入配送路线I后，超过车辆最大载重量5吨，所以不予连接，如下图所示。此时，总的配送路线为5条，需要2吨配送车辆2辆，5吨配送车辆3辆。配送路线II的运行距离为19公里，装载量为3.8吨。,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,三、配送路径优化,四次解：连接A-I到配送路线II，如图6.27所示。总的配送路线为4条，需5吨车辆3辆，2吨车辆1辆。,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,三、配送路径优化,最终解：由于受配载的限制，配送路线不再添加新的结点，连接D-E。这样就完成了全部的配送路线设计，总共有3条配送路线，运行距离为67公里，需要2吨车0辆，5吨车3辆。其中配送路线I：运行距离32公里，装载量4.7吨；配送路线II：运行距离23公里，装载量5吨；配送路线III：运行距离为12公里，装载量为4.7吨，如下图所示。,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,四、配送车辆装载与卸载,1.装卸的基本要求省力、节能、减少损失、快速、低成本,（1）装车前应对车厢进行检查和清扫（2）确定最恰当的装卸方式（利用重力）（3）合理配置和使用装卸设备（4）力求减少装卸次数（减少货损货差，降低成本）（5）防止货物装卸时的混杂（6）装车的货物应数量准确，捆扎牢靠，做好防丢措施；卸货时应清点准确，码放、堆放整齐，标志向外，箭头向上。（7）提高货物集装化或散装化作业水平（8）做好装卸现场组织工作,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,四、配送车辆装载与卸载,2.装卸的工作组织,（1）制定合理的装卸工艺方案（尽量采用“就近装卸”法或“作业量最小”法。尽量减少“二次搬运”和“临时放置”）（2）提高装卸作业的连续性（流水连作业原则，直接换装方式）（3）装卸地点相对集中或固定（装卸作业机械化自动化）（4）力求装卸设施、工艺的标准化（减少装卸环节造成货损货差）,6.2 配送网络设计,6.2.5 配货与配载规划,四、配送车辆装载与卸载,3.捆扎,捆扎时应注意绑扎端点要易于固定而且牢靠，可根据具体情况选择捆扎形式和方法；应注意捆扎的松紧度，避免货物或其外包装损坏。捆扎的形式主要有单件捆扎；单元化、成组化捆扎；分层捆扎；分行捆扎；分列捆扎。捆扎的方法主要有平行捆扎；垂直捆扎；相互交错捆扎。,6.3 配送成本控制,6.3.1 配送成本概述,一、配送成本的含义,配送成本在配送活动的备货、储存、分拣、配货、配装、送货等环节所发生的各项费用的总和，是配送过程中所消耗的各种活劳动和物化劳动的货币表现。配送成本主要来自配送中心和配送运输这两个环节。配送成本有：资本成本分摊、支付利息、员工工资福利、行政办公费用、商务交易费用、自有车辆设备运行费、保险费或者残损风险、工具以及耗损材料费、分拣装卸搬运作业费、车辆租赁费等。,1.配送成本的隐蔽性（没有单独设立“配送费用”科目独立核算，销售费用、管理费用科目可以部分反映配送费用）2.配送成本削减具有乘数效应（配送成本的下降会产生极大的效益）3.配送成本的“效益背反”（存储+运输，必须用“总成本”来评价配送损益）,6.3 配送成本控制,6.3.1 配送成本概述,二、配送成本的特征,6.3 配送成本控制,6.3.1 配送成本概述,二、配送成本的特征-隐蔽性,6.3 配送成本控制,6.3.1 配送成本概述,二、配送成本的特征-削减具有乘数效应,假定销售额为1000元，仓储配送成本为180元。这个企业的销售利润率为3，如果需要增加100的利润，则需要增加利润30元。通过上表仓储配送成本削减的乘数效应是不言自明的。,+100%,+1000,6.3 配送成本控制,6.3.1 配送成本概述,二、配送成本的特征-“效益背反”,效益背反是指同一资源的两个方面处于互相矛盾的关系之中，要达到一个目的必然要损失一部分另一目的，要追求一方，必得舍弃另一方的一种状态。这种状态在仓储配送诸成本管理中也是存在的。譬如：配送成本和仓储配送服务库存成本与运输成本库存成本与缺货成本仓储配送人力成本和设备折旧维修成本,6.3 配送成本控制,6.3.2 配送成本构成,一、按支付形态分类,1.材料费2.人工费3.公益费（水、电、气等）4.维护费5.一般经费（差旅，交通，资料等）6.特别经费（折旧费，企业内利息）7.对外委托费（包装，运费，保管费，装卸费，手续费）,6.3 配送成本控制,6.3.2 配送成本构成,二、按功能分类,1.集货费 2.保管费 3.分拣及配货费 4.装卸搬运费 5.配送运输费 6.配送加工费 7.信息流通费 8.配送管理费,6.3 配送成本控制,6.3.2 配送成本构成,三、按适用对象分类,1.按零售门店计算配送成本 2.按顾客计算配送成本（大客户，客户策略、服务水平）3.按商品计算配送成本（产品策略）,6.3 配送成本控制,6.3.2 配送成本构成,四、按成本性质分类,1.固定成本2.变动成本,6.3 配送成本控制,6.3.3 配送成本计算ABC法,一、ABC法的概念和特征,ABC分析法作为库存管理的方法，从1951年由GE公司的迪基开发出来以后，在各企业迅速普及，运用于各类管理实务上，取得了卓越的绩效。ABC分析法是将库存商品按当年的消费（销售）额的多少顺次排列，再按照高、中、低三档价格分别将各种商品累计金额和累计品种按照顺序排列出来，每档品种的销售金额占全部金额的比例可以用图表示。,6.3 配送成本控制,6.3.3 配送成本计算ABC法,二、ABC法分析的基本步骤,1.收集数据2.处理数据3.编制ABC分析表4.根据ABC分析表确定分类5.绘制ABC分析图,6.3 配送成本控制,6.3.3 配送成本计算ABC法,三、ABC法在现代配送中的应用,例6-7 某配送中心拥有10项库存品，各种库存品的年需要量、单价如右表。为了加强库存品的管理，企业计划采用ABC库存管理法。假如企业决定按20的A类物品，30的B类物品，50的C类物品来建立ABC库存分析系统。问该配送中心应如何进行分类？,6.3 配送成本控制,6.3.3 配送成本计算ABC法,三、ABC法在现代配送中的应用,解：首先计算出各种库存品的年库存成本，并按从大到小排序。计算数据见右表。,6.3 配送成本控制,6.3.3 配送成本计算ABC法,三、ABC法在现代配送中的应用,解：其次，计算出各种库存品的累积年库存成本和累积百分比。计算数据见右表。,6.3 配送成本控制,6.3.3 配送成本计算ABC法,三、ABC法在现代配送中的应用,解：最后，按照题目的规定，把库存品划分为A、B、C三类，见下表。,6.3 配送成本控制,634 配送成本控制策略,对配送的管理就是在配送目标即满足一定顾客服务水平与配送成本之间寻求平衡；在一定配送成本下尽量提高顾客服务水平，或在一定顾客服务水平下使配送成本最小。重点介绍在一定顾客服务水平下使配送成本最小的6中策略。,6.3 配送成本控制,634 配送成本控制策略,1.混合策略企业自身+外包第三方物流。2.差异化策略根据产品销售水平、配送存储方式特点设置不同库存、运输方式以及存储地点。ABC3.合并策略配送运输的合并配载（不同类型、不同客户的商品）4.共同配送策略协同配送，联合集小量为大量共同利用同一配送设施的配送方式，共同为某个或几个客户提供系列化的配送服务。5.标准化策略减少品种多变导致的附加配送成本，采用标准零部件、模块化产品。6.延迟策略接到订单后再行动。生产延迟+物流延迟,6.3 配送成本控制,634 配送成本控制策略,1.混合策略内涵 混合策略是指仓储配送业务一部分由企业自身完成，另一部分则外包给第三方物流完成。这种策略的基本思想是：尽管采用纯策略（即仓储配送活动要么全部由企业自身完成，要么完全外包给第三方物流完成）易形成一定的规模经济，并使管理简化，但由于产品品种多变、规格不一、销量不等等情况，采用纯策略的仓储配送方式超出一定程度不仅不能取得规模效益，反而会造成规模不经济。而采用混合策略，合理安排企业自身完成的仓储配送和外包给第三方物流完成的仓储配送，能使仓储配送成本最低。,6.3 配送成本控制,634 配送成本控制策略,1.混合策略案例 美国一家干货产品生产企业为满足遍及全美的1000家连锁店的配送需要，建造了6座仓库，并拥有自己的车队。随着经营的发展，企业决定扩大配送系统，计划在芝加哥投资700万美元再建一座新仓库，并配以新型的物料处理系统。该计划提交董事会讨论时，董事会发现新建仓库成本较高，而且就算仓库建起来也还是满足不了需要。于是，企业把目光投向租赁公共仓库，结果发现，如果企业在附近租用公共仓库，增加一些必要的设备，再加上原有的仓储设施，企业所需的仓储空间就足够了，但总投资只需20万美元的设备购置费、10万美元的外包运费，加上租金，也远没有700万美元那么多。,6.3 配送成本控制,634 配送成本控制策略,2.差异化策略内涵 差异化策略的指导思想是：产品特征不同，顾客服务水平也不同。当企业拥有多种产品线时，不能对所有产品都按同一标准的顾客服务水平来仓储配送，而应按产品的特点、销售水平，来设置不同的库存、不同的运输方式以及不同的储存地点，忽视产品的差异性会增加不必要的仓储配送成本。,6.3 配送成本控制,634 配送成本控制策略,2.差异化策略案例 一家生产化学品添加剂的公司，为降低成本，对各种产品按销售量比重进行分类：A类产品的销售量占总销售量的70以上，B类产品占20左右，C类产品则为10左右。对A类产品，公司在各销售网点都备有库存，B类产品只在地区分销中心备有库存而在各销售网点不备库存，C类产品连地区分销中心都不设库存，仅在工厂的仓库才有存货。经过一段时间的运行，事实证明这种方法是成功的，企业总的配送成本下降了20之多。,6.3 配送成本控制,634 配送成本控制策略,5.标准化策略 标准化策略尽量减少因品种多变而导致的附加配送成本，尽可能多地采用标准零部件、模块化产品。例如，服装制造商按统一规格生产几种标准规格的服装，顾客购买时按其身材选择合适规格尺寸的衣服。采用标难化策略要求厂家从产品设计开始就要站在消费者的立场去考虑怎样节省配送成本，而不要等到产品定型生产出来了才考虑采用什么技巧降低配送成本。,6.3 配送成本控制,634 配送成本控制策略,6.延迟策略内涵 传统的仓储配送计划安排中，大多数库存是按照对未来市场需求的预测量设置的，这样就存在着预测风险，当预测量与实际需求量不符时，就会出现库存过多或过少的情况，从而增加仓储成本。延迟策略的基本思想就是对产品的外观、形状及其生产、组装、配送应尽可能推迟到接到顾客订单后再确定。企业一旦接到订单就要快速反应，因此采用延迟策略的一个基本前提是信息传递要非常快。,6.3 配送成本控制,634 配送成本控制策略,6、延迟策略实施条件 一般来说，实施延迟策略的企业应具备以下几个基本条件：（1）产品特征：生产技术非常成熟，模块化程度高，产品价值密度大，有特定的外形，产品特征易于表述，定制后可改变产品的容积或重量；（2）生产技术特征：模块化产品设计、设备智能化程度高，定制工艺与基本工艺差别不大；（3）市场特征：产品生命周期短，销售波动性大，价格竞争激烈，市场变化大，产品的提前期短。,6.3 配送成本控制,634 配送成本控制策略,6.延迟策略策略方式 实施延迟策略常采用两种方式：生产延迟（或称形成延迟）和物流延迟（或称时间延迟）。配送中往往存在着加工活动，所以实施配送延迟策略既可采用形成延迟方式，也可采用时间延迟方式。具体操作时，延迟策略常常发生在诸如贴标签（形成延迟）、包装（形成延迟）、装配（形成延迟）和发送（时间延迟）等领域。,6.4 配送绩效评估指标,6.4.1 进出货作业管理考核指标,1.作业能力和质量考核指标（1）吞吐量入库量出库量直拨量（2）收发差错率（收发差错累计笔数/收发货物总笔数）100,6.4 配送绩效评估指标,6.4.1 进出货作业管理考核指标,2.空间利用考核指标（1）月台使用率（进出货装卸货停留总时间/（月台泊位数工作天数每日工作时数）100（2）月台高峰率（高峰期车数/月台泊位数）100,6.4 配送绩效评估指标,6.4.1 进出货作业管理考核指标,3.人时产出考核指标（1）每人时处理进出货总量（进货量出货量）/（进出货人员数每日进出货时间工作天数）（2）进出货时间率（每日进货时间每日出货时间）/每日工作时数100,6.4 配送绩效评估指标,6.4.1 进出货作业管理考核指标,4.设备运转考核指标每台进出货设备日装卸货量（进货量出货量）/（装卸设备数工作天数）,6.4 配送绩效评估指标,6.4.2 存储作业管理考核指标,1.空间利用率考核指标（1）储区面积利用率（储区面积/配送中心建筑面积）100（2）可供保管面积率（可保管面积/储区面积）100（3）保管容积利用率（平均库存量/最大仓容量）100（4）平均每品项所占储位数货架储位数/总品项数,6.4 配送绩效评估指标,6.4.2 存储作业管理考核指标,2.作业质量考核指标 货物损耗率（货物损耗/期内货物保管总量）100%（货物损耗额/货物损耗总额）100%,6.4 配送绩效评估指标,6.4.3 盘点作业管理考核指标,（1）盘点数量误差率（盘点误差数量/盘点总数量）100（2）盘点品项误差率（盘点误差品项数/盘点实际品项数）100（3）平均每件盘差货品金额盘点误差金额/盘点误差商品数量,6.4 配送绩效评估指标,6.4.4 订单处理管理考核指标,1.订单处理效率考核指标（1）平均每日订单数订单数量/工作天数（2）平均每订单包含货品个数出货数量/订单数量（3）平均每订单包含货品品项数总订单行数/订单数量（4）平均每客户订单数订单数量/客户数（5）平均订单价营业额/订单数量,6.4 配送绩效评估指标,6.4.4 订单处理管理考核指标,2.客户服务质量考核指标（1）订单延迟率（延迟交货订单数/订单数量）100（2）订单货物延迟率（延迟交货量/出货量）100（3）紧急订单交货率（未超过k小时出货订单/订单数量）100（4）客户退货率（客户退货数（金额）/出货量（营业额）100（5）缺货率（接单缺货数（金额）/总业务需求货量（营业额）100,6.4 配送绩效评估指标,6.4.5 拣货作业管理考核指标,1.人员作业效率考核指标（1）每人时拣取品项数实际分配拣取总订单行数/（每日拣货时数工作天数）（2）每人时拣取量实际分配拣货单位累计总件数/（每日拣货时数工作天数）（3）每人时拣取体积数实际分配拣取出货品总体积数/（拣取人员数每日拣货时数工作天数）,6.4 配送绩效评估指标,6.4.5 拣货作业管理考核指标,2.主要考核拣货人员的实际工作效率（1）拣取能力利用率（订单行总数