ERP基本原理.ppt
,ERP&MRPII 基本原理,议程,主题一 ERP&MRP II的过去现在和未来主题二 ERP&MRP II原理主题三 ERP&MRP II系统和企业经营机制的转变主题四 怎样怎能成功实施MRP II系统,MRPII 原理,MRPII 原理,制造业的生产经营系统管理模式MRPII的基础数据环境MRPII系统的计划和监控机制MRPII系统车间生产过程的控制MRPII系统采购作业系统的控制MRPII系统的成本控制,MRPII 原理,制造业的生产经营系统管理模式MRPII的基础数据环境MRPII系统的计划和监控机制MRPII系统车间生产过程的控制MRPII系统采购作业系统的控制MRPII系统的成本控制,MRPII的基础 数据环境,数据类型主要输入数据物料主文件物料清单工作中心工艺路线提前期工作日历,MRPII的基础 数据环境,MRP系统的数据一般分为三种：静态数据、动态数据、中间数据要求完整的数据环境，以及信息全面准确，信息的及时反馈流程规范建立安全的监控体制,MRPII 数据环境输入数据,运行结果,供应商/客户基本信息物料基本信息、物料清单、物料分类、提前期工作中心、资源、工艺路线、工作日历仓库、货位,库存、事务处理信息生产计划、采购计划、车间作业计划客户需求、预测信息,MRPII 数据环境物料代码,MRP的前提是要赋予每项物料一个唯一的物料编码这是人与计算机沟通的所有其他数据元素的基础制造系统的所有工作都围绕物料展开物料编码规则：无规则 有规则,库存属性组单位、分类码、ABC码、批量规则、批次控制、序列号控制、版本采购属性组物接收关闭容限、发票关闭容限、价目表价格、接收检验控制计划管理属性组计划方法、最小最大订货数量、补充来源类型、提前期属性车间管理属性组供应类型、供应子库存、供应货位销售管理属性组销售计划价格、折扣信息、发运信息等,MRPII 物料主文件,物料主文件中包含这各种参数属性，以及与物料管理的各个管理职能部门之间的联系。,MRPII的基础 分类物料,将物品分类.,库存分类集,最终产品,部件,采购分类集,硬件,软件,Craig分类集,PC,其他,物料清单,MRPII 物料清单,物料清单：是一种描述装配件的结构化的零件表，其中包 括所有子装配件、零件、原材料的清单，以及 制造一个装配件所需的所有物料的数量MRP 系统正确计算出物料需求的时间和数量，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用的物料为了便于计算机的识别，必须把产品结构图纸、零件表、结构表等文件格式转换成计算机所能识别的数据格式物料清单物料的准确性对于一个制造型的企业影响是很大的！,BOM 的特征,物料清单上的每一个物料都有其唯一的物料编码，而一般的零件表的没有严格的规定，比如有些简单零件没有图号物料清单不是由开发部门单独设计的，其零部件的层次关系一定要反映实际的装配过程，比如零件表中的组合件，和装配过程中不一定会出现虚拟件，这与装配过程有关。应由生产、设计、工艺几个部门共同设计系统中的物料清单包含材料消耗定额，物料清单主要用于计划和控制，应该注意的是其数据是实际经验数据，不是定额和理论数据，必须反映企业生产作业的实际情况物料清单根据管理的需要，把零件的几种不同状态，在系统中看成是几种不同的物料以示区别，便于管理,BOM 的特征（续）,物料清单非常灵活，其中可以包括工具、水、电、等项目，也可以包括包装材料如产品说明书、标签等，在流程型的企业中，还可以把副产品、联产品，甚至是化学反映中消耗和可利用的热能物料清单不仅要反映结构关系，还要反映装配过程的时间要素，各子装配件的提前期偏置时间物料清单中的产品无关性。一个产品可能由若干部件组成，而部件又可以有自己的物料清单，每个部件的BOM是独立的，多个产品可以使用相同的部件BOM，便于工程变更和材料替换,BOM 的作用,物料清单是联系与沟通各业务部门的纽带，它涉及企业内部的销售、计划、生产、供应、物料、成本、设计、工艺等部门，它体现了数据共享和信息集成反查和追溯，通过物料清单您可以查询任何一个物料从属的上层母件和顶层的最终成品，也可以查询物料的需求量物料清单是网络层次结构的扩展，这种网络性质使它可以扩展到多方面的用途。例如赋予每项物料以成本信息，构成成本BOM；利用子件和母件的数量关系，形成计划BOM,制造流程与BOM结构,BOM 类型,BOM,计划 BOM,模型 BOM,选项组 BOM,标准 BOM,标准 BOM,标准物料清单是最通用的清单类型，并列有法定组件、每个组件的要求数量、在制品控制信息、物料计划等信息,选项类 BOM,选项类作为一个项目，成为模型物料清单中的一层。选项类还可以具有适用于其所有选项的法定组件,VGA-B,VGA-A显示器,选项类BOM 可选,标准BOM 可选,VGA-A,标准BOM 可选,模型 BOM,模型物料清单定义了选项清单和选项类，指定了法定组件，您可以在 销售模块中选择以订购配置。模型清单可以是按订单装配或按订单挑库类型的,计划 BOM,计划物料清单是一个包括组件百分比分配的物料清单结构,培训用,计算机,科研用计算机,车间生产用,模型BOM 35%不可选,模型BOM 25%不可选,模型BOM 40%不可选,计划BOM 100%不可选,虚拟件,虚拟装配件是一个无库存装配件，您可以将所需物料组合在一起产生一个子装配件制品管理系统可以通过虚拟子装配件展开到组件，就好似这些组件直接连在父装配件上您可以定义虚拟装配件的工艺路线，计算具有工艺路线的虚拟装配件的制造和累计提前期,BOM 实例,此模型为计算机的BOM结构其中只列举了一个膝上型电脑的模型。,主要和替代物料清单,何谓基本BOM?主要清单是您建立产品最常用的组件清单,主要清单默认用来累计成本、定义任务以及计算累计项目提前期何谓替代 BOM?替代清单则是另一相同基本装配件的组件清单,一个主要清单可以有多个替代清单何时用替代BOM?,替代BOM清单实例,业务实例：您是一家计算机制造商，要将一些印刷电路板从旧版本升级到当前的版本。并决定将这些装配件按非标准离散任务从版本 A 升级到版本 C,工程变更的策略,工程变更的原因,所谓的BOM的工程变更，就是对BOM中的物料项目、种类和数量的改变产品设计的更改原材料市场发生变化工艺上的变更生产设备、工艺制造场所的变化客户要求制造过程中临时考虑的因素，如设备故障、气温、湿度的等成本和经济核算方面的考虑错误纠正,常用的几种工程变更的方式,直接在BOM中替换、增加和删除物料项目或修改其数量，修改后原来的BOM会立即被新的BOM所替代。有条件的设定变更的生效时间。例如当某物料库存储备被消耗将用新的物料替代之设定生效和失效日期。对于进行批次控制的制造企业，如流程企业，物料和配方及工艺都是有一个生效和失效日期，可根据这些日期参数触发工程变更定制或一次性替换。例如当客户有特殊要求时，可以根据某一特定定单产生一个新的BOM，不改变原来的主控BOM，它的主控BOM只有一定的指导作用，只有具体落实定单后再展开其物料需求计划,工艺路线,工艺路线,工艺路线描述了产成品逐步制造的过程每个工艺路线可以包括多道工序对于每道工序你可以指定工作中心对于工作中心确定其使用的资源,工序中的计数点和自动计费选项,计数点=是 自动计费=是一般关键、时间密集或瓶颈工序选择此方式。工序自动计费，并将WIP 移动资源费用计入任务或计划计数点=否 自动计费=是您可以将此方式指定至工艺路线中经常执行的、非瓶颈工序。在经过“计费点=是 自动计费=是”工序时，WIP 自动将资源费用计入您的任务或计划计数点=否 自动计费=否一般指定至您在工艺路线中不经常不执行的工序，例如，您偶尔执行的返工工序。要完成此方式的资源计费则必须手工将装配件移入移出此工序。,例子,工序 描述 计数点 自动计费 自动倒冲 描述10 Assembly 1 Yes Yes Yes 20 Assembly 2 No Yes No30 油漆 Yes Yes Yes 如果油漆工作不标 准，则转 移到工序40重新油漆，否 则转移到工序5040 重复油漆 No No Yes 重新磨光、油漆，达到标准50 包装 Yes Yes Yes 当包装好，完成这个工序后 立即发运到客户的地点,工艺路线的作用,计算工件的提前期，提供运行MRP的计算数据计算占用工作中心的负荷小时数，提供运行能力计划的数据计算生产任务单中每项物料的开始和完工时间提供计算加工成本的标准工时数据按工序跟踪在制品,工作中心,工作中心 概念,工作中心是组织内的区域，是用于生产成品的生产资源包括机器、设备、人，是各种生产或能力加工单元的总称工作中心是能力范畴您可以在部门中收集成本、核销制造费用以及比较负荷能力,资源的概念,资源是广义的概念，可以是生产过程中用到的除了材料以外的任何东西,资源的属性,资源类型数量、货币、人工、设备、杂项(如排队时间,供应商)一个部门会包括很多资源资源计费方法人工：不自动计算此类资源费用。必须人工计入任务或重复计划WIP 移动：完成工序后，在制品管理系统自动将此类资源计入任务或重复性计划。PO 接收：采购管理系统中采购订单接收时，自动计算资源费用装配件不会在接收后自动移至下一道工序PO 移动：采购管理系统中采购订单接收时，自动计算资源费用，并将装配件移至下一道工序的“队列”工序内部步骤,资源使用,资源进行计费和计划时的基准类型项目：对资源使用数量就是制造每个装配件单位所要求数量的资源进行计费和计划批次：对资源使用数量就是每个任务或计划所要求数量的资源进行计费和计划,资源计划,资源计划属性Yes：参与任务或重复性计划的制造提前期计算No：不参与制造提前期计算Prior：从此资源结束开始反向计划前一道工序Next：从此资源开始正向计划下一道工序,Op10,Op20,R=Resource,Next,Prior,资源计划,假设您已定义了以下工艺路线，并且您要将其用来计划装配件数量为 1000 的离散任务：,16.7,100+4+16.7+10+10=140.7,资源定义,定义资源定义资源成本定义资源管理成本可以指定每个资源是否对其进行计划以及是否将其与上一道或下一道工序重叠指定资源的使用比率每小时单位数、每单位小时数指定资源24 小时可用在制品计划考虑班次的变化,资源与工作中心,工作中心制造费用的体现工作中心生产能力的体现效率=完成的标准定额小时数/实际直接工作小时数利用率=实际直接工作小时数/计划工作小时数,工作中心的 所用,生产能力负荷的基本单元作为车间任务排产的基本单元，以及车间任务完成情况的计划采集点计算加工成本的基本单元,提前期管理,提前期提前期概览,提前期指的是一种时间提前量，是与 item,工序,和工序资源 都有关的属性MRPII制造系统使用提前期来计划物料和资源需求在设置计划和可承诺量计算的时间栏时，使用项目累计提前期如何计算制造提前期如何计算累计提前期计算提前期的因素,项目提前期的属性,项目提前期的属性,固定提前期：制造与订单数量不相关的装配件所需的时间部分可变提前期：生成一个附加装配件单位所需的时间总提前期：订单数量乘以项目的可变提前期加上固定提前期即为总提前期,项目提前期的属性,提前期百分比：可以从任务的开始到工序的开始进行计算偏置百分比：从任务开始到工序资源的起始时间进行计算例如：某工艺路线有两个工序，每个工序均要执行 8 个小时，其中第二道工序有两个资源，每个资源均要执行 4 个小时,提前期实例,实例 对于项目 A，可以具有以下数据：提前期批量=10 个单位系统日期=01-JAN1 个单位的在制品任务终止日期=10-JAN10 个单位的在制品任务终止日期=13-JAN固定提前期=终止日期(1个)-系统日期=10 Day可变提前期=终止日期(批量)-系统日期-固定提前期/提前期批量=0.3 Days/Unit处理提前期=终止日期(批量)-系统日期=13 Day,离散任务提前期计算,MRPII系统可以使用详细计划来计算提前期，只考虑工作天数,重复性计划提前期计算,关于描述重复性计划提前期的一些术语：天：生产线每天的活动小时数生产率：生产线每小时建立的装配件数生产线固定提前期：装配件到达生产线的时间量生产间隔：两个装配件之间的时间,累计制造提前期计算,累计制造提前期=制造提前期+MAX(累计制造提前期-偏置天数)For Any component组件 累计制造提前期 工序序列 提前期百分比 偏置天数 累计制造提前期-偏置天数 B 15 20 20 2 13 C 20 30 40 4 16 D 22 40 80 8 14 项目 A 由 B、C 和 D 组成,A的制造（加工）提前期等于 10项目 A制造提前期=16+10=24,累计总提前期计算,累计总提前期=总提前期+MAX(累计总提前期-偏置天数)For All component组件 累计制造提前期 工序序列 提前期百分比 偏置天数 累计制造提前期-偏置天数B 19 20 20 2 17 C 20 30 40 4 16 D 23 40 80 8 15 项目 A 由 B、C 和 D 组成,A的制造（加工）提前期等于 10项目 A 总提前期=17+10=27,MRPII 系统要求的提前期,“提前期批量”采购件：“处理前”“处理”“后处理”制造件：“处理提前期”“固定提前期”“可变提前期”计算累计制造提前期和总提前期计划管理系统可以使用每个组件所用的工序偏置百分比来计算计划订单的组件需求日期能力管理系统利用资源偏置百分比计算资源的偏置日期与资源负荷使用动态提前期计算ATP 检查的组件,工作日日历,工作日日历,工作日日历不同于生产日历，说明企业各部门、车间再一年中可以工作或生产的日期MRP的展开根据工作日日历进行车间排产根据工作日日历进行,重复工作日模式,您可以为给定的日历定义一系列的重复工作日模式例如：您可以有重复的两周模式：第一周工作五天，第二周工作三天或者您可以重复的 17 个连续工作日模式，接着四天休息,工作日例外模板例子,例如您有重复工作模式：工作五天，休息两天您有例外模板3.11.99、25.11.99 休息日14.11.99 工作日,工作日历的作用,MPS和MRP根据工作日历展开计划,跳国非工作日历车间根据工作日历进行车间排产采购接收日期根据工作日历,MRPII 计划与控制,MRPII 计划与控制,MRPII的计划层次经营规划生产规划主生产计划物料需求计划粗能力计划能力需求计划,MRPII 系统的计划层次,经营规划,生产规划,主生产计划,物料需求计划,能力需求计划,经营规划,经营规划是企业的总体目标,是企业的战略规则包括企业的产品研发.市场占有率、销售收入、利润等,特别是要在财务和经济效益方面作出规划他是以后各个层次计划的指导,生产规划,生产规划策略,生产规划是体现企业经营规划的产品规划大纲,是他通过主生产计划调节将要生产、采购、的物料量和在制品量生产规划的目标,包括平衡生产率和控制库存量和未结定单量谁对生产规划的输入负责计划展望期多长确定计划临界,再次临界内的任何改变都会付出很昂贵的代价,生产规划策略,计划的审查频率生产规划中产品类的划分、产品规划可以是用产品单位或标准工时表示,在经营规划中要转换成货币形式预测的责任库存目标,生产规划编制,收集信息,制定生产规划初稿,确定资源需求,生产规划定稿,生产规划定稿,主生产计划,MRP计划管理的总体思路,主生产计划MPS-概念,主生产计划是一种预期的计划,是关于“将要生产什么”的描述它是宏观计划到微观计划的过度使生产活动符合不断变化的不断变化的市场需求平衡生产需求与库存资金占用驱动 MRP计划分解,主生产计划的对象,主生产计划的对象是具有独立需求的“最终项目”根据不同的生产环境,最终项目的含义有所不同,主生产计划的编制,根据生产规划和计划清单确定每个主生产计划对象的市场预测根据主生产计划对象的生产预测、已收到的客户定单、配件预测,汇总需求根据总需求量和安全库存、期初库存量计算各时区的主生产计划接收量和预计可用量用粗能力计划评价主生产计划方案的可行性,主生产计划中的概念,生产预测未兑现的预测总需求预计可用量可签约量累计可签约量,主生产计划的编制,377,232,375,175,245,17,217,17,217,8 8 8 8 8 8 158 158 524 524,当产生车间任务或采购申请时,冲减主生产计划 MPS.冲减的目的是防止重复生产,冲减主计划(Relieve),
