目视管理与8S推行实务.ppt

,目视管理,与现场8S推行实务,1,课程内容大纲,1、目视管理概论,2、目视管理的产生、工厂实际如何应用3、目视管理推行步骤、案例练习4、目视管理推行方法和技巧,5、8S推行的作用及8S各要素推动重点6、8S推行方法和推行步骤7、8S推行最受困扰问题分析,2,第一部分,目视管理概论,3,思考题,什么是目视管理呢？它有什么作用呢?,4,先看看目视管理的威力,通常我们描述一件事有三种方式,抽象化通过口头或文字进行解说，吸引大家；实体化通过照片、对比、模型、示范、实物方式加以解说；,定量化或图表化利用数字加以解说，进而绘成图表，藉此可看出变化、水准、趋势。,5,实 例,请用一句话来说明今天天气很热,抽象化实体化,定量化或图表化,6,目视管理定义,透过看板、标识、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对等现场六大活动项目，进行管理、改善活动。,目视管理在工厂实例中有哪些表现形式呢？,7,目视管理与工厂实例,一、以实物的方式,工厂用来作检验用的样品、样板挂在仓库货架上的大号塑胶模型,8,目视管理与工厂实例,二、以灯号的方式,车间机器缺机油时，机油旁的指示灯会闪机器运行不正常，警示灯会报警冲床红灯亮时，手不可伸进模腔,9,目视管理与工厂实例,三、以颜色的方式,工厂用来装不合格品用的框是红颜色的车间不同颜色的作业区域线,某工厂检测仪器校验状态的标签色别,10,目视管理与工厂实例,四、记号、标记,吊车用的摇控器中按钮上的箭头方向仓库堆放产品限高标记线机器上仪表的安全界限标记消防栓附近的禁放区,11,目视管理与工厂实例,五、看板,生产计划进度控制看板产品品质状况波动看板员工绩效考核看板,班组每日生产量柱状看板,12,看 板 管 理,把比较重要的管理项目，通过各种黑板白,板,或宣传栏显示出来，使大家都能清楚该项目的管,理状况，一目了然。,13,看板管理的作用,1、快速、及时、准确地传递信息；,2、掌握生产进度，以便及时进行调整；3、褒优贬劣，营造一个竞争的氛围；4、起备忘录的作用；,5、显示一流的现场管理，树立良好企业形象。,14,看板中要显示哪些内容,1、生产任务安排计划表或进度控制表；2、质量目标达成数据及趋势；,3、产品不良率及处理方面的数据；4、订单交货期达成情况；,5、设备生产效率状况、生产安全动态等。,15,看板制作的要求,1、版面采用线条或图文分割，条理清晰；2、主次分明，重点突出；,3、尽量用量化的数据、图形，形象地说明问题；,4、动态信息尽量用不同颜色的箭头进行标识；5、适当采用卡通、漫画的形式，活跃版面。,16,班组管理看板实例最新信息,员工月度,本月之星生产进度控制表,考核栏17,看板现场制作练习,内容：显示今年上半年生产部品质目标,：,制程每月不良率波动状况。,要求：不拘于某一种形式，自由设计。,18,目视管理与工厂实例,六、图画、漫画、照片工厂男女洗手间的头像,日本工厂墙上挂扳手处的扳手图形用图画或照片做的机器操作流程图工厂平面图、逃生演习线路图,19,目视管理与工厂实例,七、示范,企业通常在培养和指导员工时会用到，如：,班组长教育新员工操作机器时,模具师傅指导学徒进行脱模时,20,目视管理与日常生活培养和指导员工的金牌法则：分为四大步骤：,第一步：做给他看第三步：让他做做看,第二步：说给他听第四步：夸奖他,21,第二部分,目视管理的产生、工厂如何应用,22,目视管理的历史,市场需求的多元化变种变量生产丰田生产方式TPSJIT的出现,JIT的核心看板管理目视管理,23,目视管理的目标,不管是谁，只要用眼睛,稍微看一下这些视觉化的工具，立刻就知道是,怎么一回事，应该怎么办，或采取什么样的措,施去解决问题。,24,目视管理在工厂,实际应用举例,25,目视管理在生产车间现场的应用举例,用照片/图片做成的作业指导书；放置区颜色管理；异常警示灯；管理看板；,通道线、障碍线、运行线路；人员配置图；安全标志；,工艺流程图；样品等。,26,目视管理在生产计划管理的应用举例,生产任务书汇总表；,生产计划安排表；,生产进度控制板；,机台产能分析表；,设备效率一览表等。,27,目视管理在品质管理的应用举例,检查员着不同的服装；,测量仪器层别管理；,测量仪器的状态标签；,不良品柱状图；,图示的检验标准等。,28,目视管理在设备管理的应用举例,加油口的色别、重点保养部位色别；,设备操作流程图；,设备紧急停止开关；,模具上下模配合记号；,油路连通装置等。,29,目视管理在办公室的应用举例,部门指示牌；,组织架构图和职责分配表；,文件分类放置柜；,人事出勤状况表；,工作业绩柱状图等。,30,现场取材练习,运用头脑风暴法,在本培训室中找出目视管理的例子并写在纸上，并指出是哪一种类型。,31,第三部分,工厂目视管理的推行步骤,32,目视管理在工厂的巨大作用,1、工厂形象的改观,2、管理透明化（视觉化工具）,3、同行竞争的极点效率/速度4、降低现场的浪费,33,目视管理的推行第一步,1、设定工作目标（PQCDSM）如：XX产品不良率下降到3%；,XX产品平均每天提高产量100件；XX车间工伤率下降为1件/月等。,34,工作目标的设定举例（PQCDSM）,管理周期每天每月每天每周每月每月,对象出勤品质设备进度废品工伤,工作目标缺勤人数不良率故障次数提前几小时件数件数,计算方式 目标值,代号,35,目视管理的推行第二步,2、成立推行小组(并规定各职责),36,目视管理的推行第三步,3、制定推行计划,（教育和宣传、彻底推动现场5S、确定管理项目并准备目视管理用具、建立目视管理体系、运行检查、评比、持续改进等）,37,目视管理的推行第四、五步,4、目视管理活动全面展开,5、效果验证、持续改进,38,目视管理推行重点之一,目视管理检查表的制定,39,目视管理检查表的制定,1、确定检查的项目；,2、检查标准的设定（满分10分时）优：9-10分 表示非常好、非常清楚；良：7-8分 表示好、清楚；一般：4-6分 表示普通；,差：0-3分 没有条理、不清楚。,40,目视管理检查表范例（品质管理）,检查项目1 检验状态是否标识明确？2 每天的不良数/率是否明确？3 不良率、报废率波动显示4 是否了解主要不良项目5 是否分析不良产生原因6,优 良 一般 差,手段方法标识单、色别管理查统计表推移图柏拉图因果图,评分规则：优（9-10分）、良（7-8分）、一般（5-6分）、差（4分或以下）41,目视管理检查表现场制作练习,请制作一份生产管理的目视管理检查表，,把你认为要检查的项目填入表中。,42,目视管理推行重点之二,实用标准和重点标准的制定,43,目视管理实用标准,为预防产品品质不良及保证可靠有效地作业，在作业员操作台或看得到的地方，将设备设定条件、作业过程和方法以文字或图表的形式表达出来。,如利用相机拍摄图片作为流程的每个步骤，,并配少量文字加以解释。,44,目视管理重点标准,在客户抱怨严重、工伤频发、重大品质事,故处设置重点标准。,重点标准须挂在显眼位置，内容有以下要求：,写成条文式、文字简短扼要、字体要粗黑。,45,第四部分,目视管理推行方法和技巧1、颜色的使用2、标志的使用3、推行目视管理注意事项,46,目视安全管理颜色的使用,在很多工厂的安全管理，通常用颜色来,刺激人的视觉，达到警示的目的。,1、红色“防火、停止、禁止、高度危险”的基本色。,如防火标志、消防栓、灭火器、火灾报警器；紧急停止开关、禁止通行、易燃易爆有毒品等。,47,目视安全管理颜色的使用,2、黄色“引起注意”的基本色。,如用于标识有冲撞、坠落、易滑倒的地方；吊车、堆高机、卡车、叉车、有冲撞可能的柱子、楼梯外缘、电线的防护具、路障。为衬托黄色，一般以黑色为底色。,48,目视安全管理颜色的使用,3、绿色“安全、卫生、正常运行”的基本色。,如安全出入口标志、安全运行灯信号；医务室、急救箱等。,为衬托绿色，一般以白色为底色。,49,目视安全管理颜色的使用,4、蓝色“勿动”的基本色，如除了责任人，其他人不许随便操作。,5、白色基本色，如通道线、转向等；,6、黑色用来标识文字、记号、箭头等。,50,目视管理标志的使用,51,1、指示性标志,依据包装物内商品的特性，指示储运过程中的作业人员，进行安全、合理操作要求的图像及文字的特殊记号。,GB191-85：包装储运图示标志，一,共有十种标志。白纸黑字,52,GB191-85：包装储运图示标志,指示性标志举例,53,指示性标志举例,54,2、危险性标志,危险性标志是用来表明包装物内的商品属于哪一类危险品及危险程度的标志，通常用图像和文字来表示。作用：警示物流作业人员，加强必要的安全防护措施，保证作业过程中人、财、物的安全，应贴在醒目位置。,55,危险性标志,GB190-85危险货物包装标志,危险性标志有爆炸品、有毒品、剧毒品、腐蚀性物品、氧化剂、自燃物品等18种。具体参见GB190-85。,56,安全标志范例,高度危险,注意,修理中,57,3、环保标志,环保标志又称为环境标志、生态标志，是一种反映环保意识的商品包装标志。TC207/SC3/ISO14020：,环境标志与声明基本原则如：联邦德国蓝色安琪尔,58,4、质量认证标志,是认证机构设计并发布的一种专用标志，用以标明该产品已达到某一特定标准或技术规范。,59,推行目视管理注意事项,60,推行目视管理的注意事项,容易取得工作成绩和效果，无需大量精力维持；,简单、明了、适用、有用、高效、舒适；,目视管理目标应全面设定并定期统计；,目视管理检查表是改进的重点。,61,推行目视管理的最起码要做到,一踏入工厂,指示牌清楚、组织架构和职责明确；,区域规划明确、作业标准统一、规范；,作业过程、作业进度、作业效率和作业品质清晰；,作业安全有保障、作业成果会显示。,62,第五部分,推行8S的作用,8S各要素推动重点,63,什么是“5S”？,日语SeiriSeitonSeisoseiketsuShitsuke,英语StructuriseSystematiseSanitiseStandardiseSelf-discipline,五常法常组织常整顿常清洁常规范常自律,64,企业推行现场8S有什么作用,？,65,8S 最佳推销员,致力于创造一个优雅的工作环境,被客户称赞为干净的工厂，客户乐于下订单；由于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习；清洁明朗的环境，会吸引大家到这样的厂来工作。,66,8S 品质保证员,减少不良产品的出现,产品按标准要求生产,检测仪器正确校准和控制 生产设备经常维护保养 环境整洁有序,促进提高工作品质意识,67,8S 节约家,致力于减少不必要的浪费,降低很多不必要的材料以及工具的浪费；降低订购时间，节约很多宝贵的时间；能降低工时，使交货不会延迟。,68,8S 效率保障员提高生产效率 模具、夹具、工具经过整顿，无需寻找时间 加强设备保养，机器正常运转，故障率降低 8S规范作业活动，初学者或新人一看就懂，,快速上岗等,69,8S 安全管理员,减少安全事故,员工了解安全作业的要求和防范知识 整理整顿后，通道不会被占用,物品放置、搬运方法均考虑了安全因素 危险品标识、警示标志明确,设备设施经常检修，消除安全隐患 消防系统完善，定期消防逃生演习,70,8S 企业文化策划员,创造愉快的工作范围,岗位明亮、干净整洁，人的工作心情愉快工作成为一种乐趣，不会无故缺席一流工作场所，员工有自豪感容易形成优秀的合作团队,71,8S各要素推动重点,72,1、整理（Seiri）,在工作现场，区分需要与不需要的东西；保留需要的东西；,撤除不需要的东西(采用红牌作战)。,73,整理执行的重点,1、确定实施整理的范围、规划不要物的暂放区；,2、制定合适的区分基准、划分各组的责任区域；,3、相互穿插检查、坚定果断处理的决心。,74,区分的基准（各企业依实际情况来订）,项目,内容,处理方式,责任者,不要的物品 已被淘汰的旧品已无法使用的东西很少使用的 半年以上到一年才,直接报废或销毁归还原保管部门,经营者,物品,使用1-2次的物品,放入暂存仓,生产主管,偶尔使用物 一周到一月用一两,放在使用地附近,班组长,品,次的物品,放在职场附近,经常使用的 每小时-每天用到,放在不需移动就可以马,作业者,物品,的物品,上取到的地方,75,培训室现场整理练习,76,2、整顿（Seiton）,需要的东西加以分类定位放置，并且,保持在需要时立即取出的状态；,分类定位之后，要明确标识；用完之后，要物归原位。,77,整顿执行的重点,1、需要东西无需寻找明确标识、分类放置；2、立即取出的状态按使用频率定位、放置位置；3、使用后要能恢复到原位，没有复位或误放时能,马上知道。,78,3、清扫（Seiso）,不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工,作场所无垃圾、无脏污的状态,79,推行清扫需注意的重点,1、规划清扫责任区；2、树立样板；,3、进行例行大扫除活动；,4、调查污染源，采取对策予以消除。,80,4、清洁（Seiketsu）,维持清扫过后的现场及环境的整洁美观；,加以维持前3S的效果、持之以恒。,81,推行清洁需注意的重点,1、彻底落实前3S的各种动作；,2、针对前3S出现的问题，拿出改善对策；3、建立清洁检查、奖惩制度，使前3S规范化。,82,5、素养（Shitsuke）,通过前4S活动，形成良好的习惯,83,推行素养需注意的重点,1、组织5S知识的教育培训，扭转意识；2、举行5S知识抢答赛，使大家积极参与；3、举行5S征文活动，让大家提建议改进。,84,6、安全（SAFETY）,头脑风暴,企业的安全隐患有哪些？,85,安全推动重点,A管理上制定正确作业流程，配置适当的工,作人员进行监督检查,B对不合安全规定的因素及时举报消除C加强作业人员安全意识教育D增加适当的安全防护设施,86,7、节约（SAVE）,减少企业的人力、成本、空间、时间、,库存、物料消耗等因素。全体开展节能降耗活动；采购质量价格比等。,87,8、学习（STUDY）,认识生存危机建立学习社区营造学习氛围学无止境,88,第六部分,8S推行方法和步骤,89,8S 推行成功的条件,高层主管的支持,全员彻底理解8S的重要性以团队方式推动,订定明确可测量的8S活动目标建立合理的考核制度持续改进,90,8S 推行方法点式和面式,定点摄影法评分改善法小型企业大中型企业简单易行全面细锁,时间短时间长,推动工具：照片推动工具：评分表,成效：止于7S成效：全面,91,8S 推行步骤演示,92,第一步：确定8S活动推行流程及顺序某电子厂8S推行流程计划：高层主管决策设定活动目标成立推行小组明确规定各方职责拟定8S推行活动计划宣传教育建立考核评价制度示点开始评价与检讨,93,完善,推行制度,全公司展开,第二步：成立推行委员会某电子厂8S推行组织：8S推行委员会主任委员秘书改善智囊团,委员,委员,委员,94,第三步：确定委员会各推行职责,某电子厂推行组织职责8S推行委员会1、组织制定公司推行8S方针、目标及计,划,2、组织人员培训，制定可行的奖惩措施3、主导全公司8S活动的展开,其他职责略。,95,第四步：规划8S责任区域,应形成文件，并予以公布，确保各方明确,。,96,第五步：确定推行方针和目标,某电子厂方针与目标范例：,方针：彻底推行8S，营造一流企业环境,方针：创造整洁、美观工作现场，从8S开始目标：工伤次数每季度不超过三次目标：物料误用率：0目标：提高日产量：20%,97,第六步：确定8S推行计划,某电子厂推行计划范例：,1、8S推行前的协调会：2月第一周2、建立推行组织方针：2月底,3、教育培训及海报标语宣传：3月前三周4、大扫除：3月第二周,5、执行整理整顿活动：3月底6、,98,第七步：确定8S活动实施办法,某电子厂推行文件范例：,1、物品“要”与“不要”的区分标准2、不要的废弃物处理规定,3、8S活动考核标准与奖惩制度4、8S活动推行手册5、,99,第八步：宣传活动和教育训练,某电子厂宣传与教育方法：1、张贴8S宣传标语、海报2、组织学习8S基础知识3、开展8S基础知识竞赛4、开展8S征文活动等,100,第九步：8S活动试点展开,某电子厂试点展开：,1、整理、整顿活动展开2、节约活动展开,3、检查与考核评价4、整改,101,第十步：8S活动全面展开,第十一步：8S活动的检查/评比/奖惩,第十二步：8S活动的检讨与维持,102,第七部分,8S推行最困惑的问题,解决办法,103,8S推行中最困惑问题之一,员工素质和意识低下,解决办法：,扭转员工固有意识给员工洗脑,104,8S推行-意识教育的重点,8S与PDCA、TQM结合,105,8S推行中最困惑问题之二,员工执行力低下,解决办法：,灌输理念赢在执行,106,8S推行中最困惑问题之三,不能持之以恒,分析原因提供解决方案,107,为以下问题提供解决办法,1、领导不重视如何解决？,2、检查评比流于形式如何解决？3、员工不积极参与如何解决？4、,108,