烟囱滑模施工方案(终).doc

目 录1、工程概况22、编制依据33、滑模设计34、施工进度计划及组织机构45、主要施工方法45.1滑模组装45.2滑模系统验算105.3筒身施工175.4牛腿施工215.5筒首施工225.6操作平台的拆除225.7纠偏和纠扭特殊施工过程方案235.8过程中的检查及安装完的验收：256、冬期施工措施257、质量保证措施298、工期保证措施359、安全保证措施3610、文明施工措施3711、应急措施3812、附图381、工程概况本工程为城北热源厂一期扩建工程钢筋混凝土烟囱，该烟囱为单筒连续变截面圆锥形，烟囱顶标高为150m，出口直径5.84m，下口外径为13.64m，。在标高95m以及143.75m设有信号平台，顶部设有避雷针以及航空标志，6.65m处设积灰平台，烟囱滑模采用液压滑模系统，在积灰平台上1.5（相对标高8.15）处开始滑升，烟囱筒身结构布置见下表1-1烟囱筒身结构布置 表1-1标高外筒排烟道外半径内半径壁厚坡度隔热层内衬mmmmmmmmmmm15029202720200110012012032203000220110012010533703130240110012090352032602601100120753970369028031001206044204120300310012045487045503203100230305320497035031002302058205440380510023013.656138571842051002306.656488606842051002300.00682064004205/筒身混凝土为C35，采用PO42.5水泥，沙子为中沙，石子为10-30mm自拌浇筑。钢筋采用HPB235、HRB3352、编制依据1.1、西安城北热源厂一期扩建工程施工组织设计1.2、西安市城北热源厂一期扩建工程烟囱施工图1.3、西安市城北热源厂一期扩建工程现场实际状况，以往同类烟囱滑模工程的烟囱施工经验总结。1.4、施工手册最新版1.5、参考标准及规范混凝土结构工程施工质量验收规范（GB 50204-2002）液压滑动模板施工安全技术规程JGJ65-89液压滑动模板施工技术规范GBJ113-87烟囱工程施工及验收规范GB50078-20083、滑模设计 为了发挥滑模施工的优越性，缩短工期，因此考虑在积灰平台上1.5m（标高8.15m）即开始装滑模设备。滑模装置由液压提升系统，操作平台系统、模板系统、垂直运输系统、电气控制系统、通讯系统及避雷系统组成。简要说明如下：液压提升系统：由液压千斤顶、支承杆、液压控制台、油管路、分油器、针形阀等部分组成：操作平台系统：由鼓圈、辐射梁、内外环梁、刚性拉杆、平台铺板、防护栏杆、吊脚手架等部分组成；模板系统：由提升架、内外模板（分固定、收分、抽拨模板）、围圈、调径装置、支顶螺杆等部分组成；垂直运输系统：由随升井架、起重拨杆、导索、吊笼、卷扬机、砼贮料斗等部分组成。电气控制系统：主要由卷扬机动力用电子操作控制、乘人电梯防止冒顶或蹲底的限位开关以及行程控制开关部分、电梯抱刹部分、施工照明部分、门架与平台液压提升部分及夜间施工用的航空指示灯部分等组成。通讯系统：烟囱上下通讯采用对讲电话进行联系。避雷系统：通过在井架顶部设置避雷针与烟囱主筋接通达到避雷目的。4、施工进度计划及组织机构滑模施工工期控制在50天2010年10月24日开始滑模，2010年12月13日外筒滑模到顶。滑模工程项目组织机构：滑模施工成立专项项目组织机构，由项目经理殷艳担任组长负责整个滑升过程的监控，项目其他管理人员为组员负责细部过程的实施及控制。组员有：胡继科、黄平、韩钰、王晓峰、杨兴元。工人负责按照方案及相关规定要求实施操作。5、主要施工方法5.1滑模组装操作平台总装构造图见附图1，操作平台平面图见附图2，随升井架构造图及材料表见附图3（1）液压提升系统：支承杆采用48壁厚3.5mm的钢管制作。平台支承杆24根，支撑杆采用40钢管焊接，支撑杆每根长4.5米和6米。每层支撑杆各错开750mm，支撑杆加固见下图：千斤顶选用QYD-60型滚珠式千斤顶，GBF-FL型液压控制台，油管采用耐高压橡胶管，主油管内径19mm，分油管内径10mm，管路按之行布置。平台组装完后，应进行试压，对平台进行质量检查验收，质量符合规范要求后方可开始滑升。（2）操作平台系统：设计为悬索结构的操作平台，载重量为2t（限载28人），平台直径14m，鼓圈直径2m，高2.2m，长短辐射梁24对。鼓圈套由直径相同的上下钢圈通过腹杆用螺栓连接而成的一个几何不均变体。上钢圈采用18a制作（钢板焊制）、下钢圈采用16a制作，直径2m，高度2.2m。腹杆采用263×40×6制作，中心横梁用216制作，用螺栓（M20）连接在上钢圈上。每对辐射梁采用214制作，辐射梁在组装前应做好尺码标志，以此作为调径的依据。辐射梁上按需要开设调径装置组装孔和设置平台拉杆拉环。为便于操作平台的整体拆除，辐射梁和上钢圈采用绞接。环梁采用槽钢制作，内外环梁均采用14a制作，各环梁的间距为1.2m，最内侧环梁距中间鼓圈为1.2m（即半径2.2m）。拉杆采用17.5的钢丝绳，应根据要求每根辐射梁上配置两套不同长度的拉杆构件，用花篮螺栓调整其长度。滑模平台组装示意图：内外吊脚手架设计： 内吊脚手架分两层制作，外吊脚手架分上下两层，采用角钢及直径18的钢筋制作。吊脚手架制作安装示意图见下图：（3）模板系统：门架净宽可调5001500mm，门架间设剪刀撑，内模板高1400mm，外模板高1500mm，组装后内外模板下口平齐。固定模板宽度，内模板为300mm，外模板为300mm。收分模板宽度，内模板为370mm，外模板为390mm。抽拔模板为2mm，收分模板为3。固定、收分模板的弧度，按筒身的平均直径来确定，收分模板根据模板的平面组装形成对称布置。围圈分固定、活动围圈两种，用63×4角钢制作。上下围圈的间距为750。上围圈距模板上口，内模板为310mm，外模板为410mm。提升架按实际的垂直荷载，水平荷载进行计算。提升架采用双横梁可调节式，制作用料为：上横梁263×6，下横梁218槽钢。横梁与立柱交成直角，两者中心线应在同一平面内，在使用荷载作用下，立柱的侧向变形不大于2mm。模板顶部至提升架横梁间的净高度为950mm，提升架两立柱之间的净宽最大可调尺寸为1500mm。调径装置由手动千斤顶来完成。在辐射梁上焊接角钢作为千斤顶底座，辐射梁上画上刻度以便于调经。（4）垂直运输系统：随升井架为壹孔，平尺面尺寸1500×1300mm，高度8m。起重吊笼用一台5t双筒卷扬机，配17.5mm钢丝绳，另设一摇头拨杆吊运材料。井架和操作平台的连接采用刚性支撑，井架底焊接在平台上，上部四周设置四根17.5mm拉索控制整个井架的稳定性。井架用无缝钢管制作。材料为立柱L90×7mm，套管76×7mm，斜杆、水平杆为38×4mm、42×4mm。组装螺栓用M16。吊笼设计为两层。上层供施工人员上下乘坐，下层为混凝土料斗。吊笼的三个侧面墙用钢丝网围闭，正面装两道挂钩作围护，顶面用6mm厚钢板封闭。吊笼的平面尺寸为750×980mm，高度3.61m，上层高度1.9m。导索须用张紧的钢丝绳，直径17.5mm。导索固定端设松紧装置，采用弹簧和上下限位开关来自动控制卷扬机的松和停。弹簧直径22，展开长度1.78m，圈数n=4，总圈数n=5.5，热处理HRC=45。弹簧用两只串联使用，其叠加工作负荷变形量应经试验确定。导索拉力控制范围为12t，以此确定上下限开关的距离。吊笼用卷扬机采用同轴双筒电控调速5t卷扬机，在卷扬机前安设控制导索拉力的定值限位装置。拔杆起重用采用1t卷扬机。滑模平台总装构造图（详图见附图1）5.2滑模系统验算5.2.1荷载情况滑模系统验算A：荷载情况14槽钢辐射梁：每根槽钢长6米，共24对6M×2×24×12.3KG/M×9.8N/KG=34715N=34.7KN平台板：0.15KN/M2×3.14×（72-12）M2=22.6KN安全网：0.005KN/M2×3.14×72 M2×2=1.5KN环梁：14a环梁4道，分别长2×3.14×2.2=13.8M，2×3.14×3.4=21.4M，2×3.14×4.6=28.9M,2×3.14×7=43.9M14.535KG/M×（13.8+21.4+28.9+43.9）M×9.8N/KG=15384N=15.4KN吊架：按每个吊架40KG计算，内外共48个吊架40KG×48×9.8N/KG =18816N=18.8KN钢丝绳：按滑升到76M改平台前最大长度计算104.8KG/100M×2×（76+8）M×9.8N/KG=1725N=1.7KN千斤顶：根据施工手册最新版每个千斤顶取25KG25KG×24×9.8N/KG=5880N=5.9KN电焊机：取300KG=2.9KN油压机：取200KG=2KN油路管：取100KG=1KN随升井架：取800KG=7.8KN中间鼓圈：取300KG=2.9KN提升架横梁：取100KG=1KN斜拉杆：内拉杆长（1.22+2.22）1/2=2.5M 外拉杆长（3.62+2.22）1/2=4.2M(2.5+4.2)M×24×104.8KG/100M×9.8N/KG=1651N=1.7KN千斤顶提升架：按每个50KG计算50KG×24×9.8N/KG=11.8KN钢模板：2.7mm厚，根据标高6.65米处外径为6488mm，坡度5%，可计算8.15米处外径为6488mm-1500mm×5%=6413mm，内径为6413-420=5993mm，计算（2×3.14×6.413×1.5+2×3.14×5.993×1.4）×0.0027×7850×9.8=23492N=23.5KN吊笼：吊笼自重200KG，每次吊运0.33立方混凝土重825KG（吊人时准坐3人3×70=210KG<825KG），考虑到吊笼刚启动时的动力荷载，吊笼在2S时间内加速到1M/S后匀速上升，其牵引力为F=ma=(200+825)×1/2=512.5N,所以吊笼最大荷载为（200+825）×9.8+512.5=10558N=10.6KN吊笼起吊是由在随升井架顶的定滑轮提起的，计算总荷载应为10.6×2=21.2KN操作人员：按24人平均每人70KG计算24×70×9.8=13720N=13.7KN合计：P1=34.7+22.6+1.5+15.4+18.8+1.7+5.9+2.9+2+1+7.8+2.9+1+1.7+11.8+23.5+21.2+13.7=190.1KN 活荷载：根据<施工手册>最新版取1.2KN/m2B：支撑杆的允许承载力工作条件系数，此处采取0.7f支撑杆钢材强度设计值，取20KN/cm2轴心受压杆件的稳定系数，由，查表得=0.909=支撑杆的截面面积为4.89 cm2P0=0.7×20×0.909×4.89=62.2KNC:支撑杆为24根48钢管，实际每根承受重量如下：P1=190.1KNP2（摩阻力）=2.0KN/m2 ×3.14×6.4×2×1.5=121KNP3（活载）=1.2KN/m2×3.14×72184.6KNP=1.4（P1 P2）1.2 P31.4×（190.1121）1.2×184.6 657.1KN每根支撑杆承受657.1/24=27.4KN<P0支撑杆满足要求。D：千斤顶的选用千斤顶计划选用24个6T千斤顶施工在千斤顶的力同施加在支撑杆的力为作用和反作用力大小相等，千斤顶的保险系数采用2可计为：【27.4×2=54.8】<【6×9.8=58.8】KN故选用24个6T千斤顶满足顶升要求。E：卷扬机17.5mm直径的钢丝绳受力钢丝绳只负责砼的垂直运输荷载，料斗重量200KG每次吊运0.33m3砼，荷载为：0.20.33×2.51.025T钢丝绳承载力为：1700Mpa1Pa1N/m2 故1700Mpa折合为1700N/mm2钢丝实际承载力：1.025×1000×9.8/3.14×(17.5/2)2=41.78 N/mm2 41.78×6250.7<1700（钢丝绳安全系数取6）故钢丝绳的选用满足要求F:钢圈计算根据施工手册最新版内钢圈最大外径：D内= D最小-2（a1+ d1）D最小筒身最小内径a1筒壁内侧提升架外皮距筒壁的距离，此处取200mmd1调节余量。一般取d1>250mm，此处取300mmD内=5440-2×（200+300）=4440mm此设计中取4400mm外钢圈最小内径：D外= D最大+2（a2+ d2）D最大筒身最大外径a2筒壁内侧提升架外皮距筒壁的距离，此处取200mmd2调节余量。一般取d2=300mmD外=6488×2+2×（200+300）=13976mm此设计中取14000mmG：辐射梁、斜拉杆及整个平台稳定性根据施工手册最新版15-6对整个平台进行施压确定整个平台的稳定性。平台上荷载除平台自重外，施工活荷载为1.2KN/ M2,平台面积为3.14×72=153.86M2，平台总荷载为1.2×153.86=184.6KN试压时人不可上平台，本工程中吊运钢筋到平台进行试压。同时考虑到施工过程中会出现偏荷载的最不利情况，先对平台进行半荷载试压，当平台半面加完92.3KN（约吊运9.5吨钢筋）时，平台下鼓圈下沉26mm，辐射梁下挠32mm。当整个平台加满184.6KN（约19吨钢筋）时，平台下鼓圈下挠56mm，辐射梁下挠61mm。再进行双倍荷载试压，当整个平台平均加载369.2KN时，平台下鼓圈下挠122mm，平台辐射梁下挠131mm。卸载后上平台做全面检查，各个杆件、辐射梁、斜拉杆、鼓圈、焊缝、连接螺栓等均恢复如初，此时认为本滑模平台可满足使用要求。若局部杆件及焊缝、螺栓连接有损，需加大杆件型号重新计算后试压。平台试压记录表：加载情况变形情况半面加载（92.3KN）整体加载（184.6KN）双倍加载（369.2KN）辐射梁下挠下鼓圈下挠各种杆件变形情况各接头（焊缝连接情况）5.2.2改装平台后计算A：荷载情况14槽钢辐射梁：每根槽钢长3.6米，共12对3.6M×2×12×12.3KG/M×9.8N/KG=10.41KN平台板：0.15KN/M2×3.14×（3.62-12）M2=5.63KN安全网：0.005KN/M2×3.14×4.62 M2×2=0.33KN环梁：14a环梁2道，分别长2×3.14×2.2=13.8M，2×3.14×4.6=28.89M14.535KG/M×（13.8+28.89）M×9.8N/KG=6.08KN吊架：按每个吊架40KG计算，内外共24个吊架40KG×24×9.8N/KG =18816N=9.41KN钢丝绳：按滑升到顶150M最大长度计算104.8KG/100M×2×（150+8）M×9.8N/KG=3.25KN千斤顶：25KG×12×9.8N/KG=2.94KN电焊机：取300KG=2.9KN油压机：取200KG=2KN油路管：取60KG=0.59KN随升井架：取800KG=7.8KN中间鼓圈：取300KG=2.9KN提升架横梁：取100KG=1KN斜拉杆：内拉杆长（1.22+2.22）1/2=2.5M，外拉杆已拆除2.5M×12×104.8KG/100M×9.8N/KG=1651N=0.31KN千斤顶提升架：按每个50KG计算50KG×12×9.8N/KG=5.88KN钢模板：2.7mm厚，根据标高75米处外径为3970mm，内径为3690mm，计算（2×3.14×3.97×1.5+2×3.14×3.69×1.4）×0.0027×7850×9.8=14.5KN吊笼：吊笼自重200KG，每次吊运0.33立方混凝土重825KG（吊人时准坐3人3×70=210KG<825KG），考虑到吊笼刚启动时的动力荷载，吊笼在2S时间内加速到1M/S后匀速上升，其牵引力为F=ma=(200+825)×1/2=512.5N,所以吊笼最大荷载为（200+825）×9.8+512.5=10558N=10.6KN吊笼起吊是由在随升井架顶的定滑轮提起的，计算总荷载应为10.6×2=21.2KN操作人员：按24人平均每人70KG计算24×70×9.8=13720N=13.7KN合计：P1=10.41+5.63+0.33+6.08+9.41+3.25+2.94+2.9+2+0.59+7.8+2.9+1+0.31+5.88+14.5+21.2+13.7=110.83KN 活荷载：根据<施工手册>最新版取1.2KN/m2B：支撑杆的允许承载力上面已计算P0=62.2KNC:支撑杆为12根48钢管，实际每根承受重量如下：P1=110.83KNP2（摩阻力）=2.0KN/m2 ×3.14×3.97×2×1.5=74KNP3（活载）=1.2KN/m2×3.14×4.6279.7KNP=1.4（P1 P2）1.2 P31.4×（110.8374）1.2×79.7354.4KN每根支撑杆承受354.4/12=29KN<P0支撑杆满足要求。D：千斤顶的选用千斤顶计划选用24个6T千斤顶施工在千斤顶的力同施加在支撑杆的力为作用和反作用力大小相等，千斤顶的保险系数采用2可计为：【29×2=58】<【6×9.8=58.8】KN故选用12个6T千斤顶满足顶升要求。5.3筒身施工（1）钢筋工程滑模施工，钢筋绑扎作业是在随绑扎随浇随滑的情况下进行的，不能象一般工程那样停留下来作隐蔽验收，为此钢筋工程施工质量是靠操作人员技术熟练程度和责任心来保证的，同时值班质管人员做跟踪质量监督，使质量问题消灭在绑扎过程中，施工中，还应注意以下几点，竖筋按图纸下料，采用搭接、搭接长度按40d，在任一截面内绑扎接头的根数不多于竖向钢筋总数的25，竖筋应按设计根数均匀设置，根数减少时，沿周长均匀减少。环向钢筋采用绑扎搭接，尽量采用79m原材料，搭接长度50d，即：22的钢筋搭接和度1100mm，20的钢筋搭接长度1000mm，18的钢筋搭接长度900mm，16的钢筋搭接长度800mm，14的钢筋搭接长度700mm，绑扎搭接接头按设计要求错开；滑动模板支承杆应按25错开，相邻高差不小于支承杆直径的20倍即不小于960mm；支承杆应于筒壁环向钢筋间隔点焊；滑升过程中应注意观察支承杆有无倾斜的情况，如支承杆有失稳时，应及时进行处理。为保证钢筋保护层准确，必须按设计要求设置拉结筋，并在内外模每个提升架间各挂一个30mm钢筋棒控制保护层厚度。钢筋由平台上的拔杆吊运。（2）混凝土工程筒身混凝土强度等级按设计要求，坍落度控制在3-5cm，碎石应满足设计要求，碎石粒径10-30mm，中粗砂，水泥采用PO42.5普通硅酸盐水泥。滑模速度计划3.6m/d，据此推算出混凝土出模时间应在610h，出模时混凝土贯入阻力值控制在810.5Mfa。混凝土中掺加外加剂，但其品种和掺量需经试验确定，滑模施工时，应根据滑模速度和气温情况选择混凝土配合比。混凝土必须分层均匀交圈浇筑，每浇筑层的混凝土表面应在一个水平面上，并有计划匀称地变换浇筑方向，以配合平台纠偏纠扭，每层浇注高度为250300mm，每层浇筑的时间间隔，振动棒插入深度不应超过前一层砼的50mm，在提升模板时不得振捣混凝土；应不大于混凝土的凝结时间，当间隔时间超过混凝土的凝结时间时，按施工缝处理：先清除松动的石子，冲洗干净，再铺2030mm厚的1：2水泥砂浆层，然后继续浇上一层砼；浇筑砼每5m高度取一组砼试块。混凝土浇筑前需先做8小时、12小时以及24小时强度试验，并做好记录，若强度能达到滑升速度要求则可正常滑升，否则需加入早强剂或者调整滑升速度已满足强度要求混凝土出模后，及时用1：2水泥砂浆修整，稍干后，及时刷混凝土养生液，对混凝土进行养护。混凝土地下水平运输用机动翻斗车，垂直运输用井架吊笼，操作平台上用手推车。（3）模板滑升烟囱滑升过程中应填写滑升记录表初升阶段初升阶段空模较多，混凝土按每层300mm分层浇筑，直至距模板上口100mm，每小时提升二个千斤顶行程。在初升阶段由生产经理、安全员、工长必须对滑升装置进行详细检验，如千斤顶、支承杆的性能、平台的钢度、焊缝质量等，发现问题及时处理。新浇混凝土出模后，由技术负责人、工长、试验员检查其出模强度，如果出模强度合适，即进入正常滑升阶段，否则，调整混凝土配合比和滑升速度，滑升速度于混凝土早期增长速度相适应，要求混凝土不坍落，不拉裂，其强度不得小于0.2MPa，即混凝土出模时其贯入阻力值达到0.4KN/cm2，混凝土贯入阻力值可用贯入阻力仪测量，经多次测量可以知道混凝土在初凝后贯入阻力值能达到要求。本工程中模板高度内模板1400mm，外模1500mm，约2小时提升一次300mm，即约9.3小时混凝土出模，此混凝土一般在6-8小时即初凝，所以此提升速度满足强度要求。滑动模板安装前应涂脱模剂，滑升过程中，抽拔模板与收分模板之间的夹灰应及时清除，模板上口附着的灰浆，每次提升后及时清除；滑升模板在滑升中出现扭转应及时纠正，其环向扭转值，按筒壁外表面弧长计算，在任意10m内不得超过100mm，在任意高度10m内不得超过100mm，全高范围内不得超过500mm；滑动模板中心偏移时，应及时、逐渐继续纠正，利用工作台的倾斜来纠正中心偏移时，其倾斜度控制在1内。正常滑升阶段根据气温情况和滑升速度选择合适的混凝土配合比，并根据混凝土强度增长情况调整滑升速度，保证出模强度合适。滑升过程中，两次提升的时间间隔根据实际情况确定，气温较高时，应增加12个中间提升，中间提升的高度为12个千斤顶行程。每次提升高度一般按1/3m，在下部混凝土量较大时可按每次1/4m。末端滑升阶段滑升施工至筒首或因意外情况需中途停滑时，应将混凝土浇灌到同一平面上，模板应每隔0.51.0h，提升一个千斤顶行程，直至模板与混凝土不再粘结为止。（4）模板的收分模板收分是通过收分模板一侧与活动模板的表面相搭接，在启动收分千斤顶时的收分压力作用下两种模板搭接宽度逐步加大，当超过一块活动模板宽度时，将活动模板抽出一块，从而达到收分的目的。其收分半径刻度均标在辐射梁上，以便于收分时半径的控制。模板收分均匀是防止滑升过程中平台扭转的措施之一，因此收分模板的布置要求均匀对称。（5）平台的改装本烟囱滑模工程由于筒身上下直径变化，为保证滑模过程中筒身的圆度，在平台滑升至76米标高时，操作平台需按要求进行改装。（1）在平台滑升到70m以后开始将原24个内吊架改装为12个内吊架，（2）平台滑到76m时，停止滑升，进行平台改装。（3）抽取副辐射梁（副辐射梁间隔布置共12对）及相应的千斤顶、油路、模板、围圈及支撑系统、千斤顶架、脚手板。（4）拆除辐射梁上的外悬索拉杆，仅留内圈的悬索拉杆，铺设辐射梁间的木跳板，并将剩下的12根辐射梁割去外部伸出的2.5m。（5）重新组合模板、围圈、支撑系统、油压系统等。改装完成后需经过检查验收合格后方可继续滑升。筒身中心和垂直度测量：据我公司多年烟囱施工经验，由于本烟囱滑模工程采用单吊笼，中心无法架设仪器，激光控制费时又不安全，故本烟囱滑模工程采用线锤法，在操作平台中心设置一个25kg重的线锤，平台上部设置一端铰接一端有限位卡的角钢控制中心位置，线锤以细钢丝绳悬挂在平台的下部，对应于线锤下方的筒身内中心控制桩，要线锤钢丝绳的上端设置滑轮及放线器，随着模板的滑升，随将钢丝绳放长，每提升300500mm高度观测记录一次，连续记录各点的轨迹，发现问题及时调整纠偏（纠偏方法见5.7）。5.4牛腿施工牛腿采用二次施工法。在牛腿处预放“U”型钢筋，待模板滑过牛腿后，立即把钢筋挖出来，同时把牛腿部位的筒壁混凝土凿成齿槽，将“U”形钢筋调直拉平，待筒身滑模施工完成后，安装内吊平台，绑扎牛腿钢筋，安装木模浇灌混凝土。5.5筒首施工本烟囱上端没有花饰可以一次滑模到顶，但预埋铁件，避雷针等预埋件预先予埋（预埋件位置见施工图）。5.6操作平台的拆除本操作平台的拆除采用整体拆除法。烟囱筒体施工到顶后，为给后续施工创造条件并充分利用升模系统设施，将拆除分为两个阶段进行。第一阶段在外筒施工到顶后即开始将内外操作架、内外模板系统拆除，不影响航空色标施工，保留升模平台和垂直运输系统以进行筒内各层平台安装。第二阶段进行操作平台的整体拆除，具体方法如下：（1）在烟囱顶部对称方向和中心钢圈上部，各挂好两个16t三轮滑车，用19.5mm规格的钢丝绳联接两台双卷筒卷扬机；同时，在烟囱顶部对称固定两对导向轮，用19.5mm规格的钢丝绳联接两台2t单卷筒卷扬机，拉于随升井架顶部。（2）把5t倒链拉在筒上部预埋的32检修钢环上，与中心钢圈下口联接好，拉动5t倒链，使平台脱离筒身，用气焊割除辐射梁及其加固部分，使每根辐射梁与筒壁内衬的距离为150mm左右。（3）放松5t倒链，使平台平稳地从筒首下降，并同时收紧井架上的2t倒链缆风绳，使井架在下降过程中保持垂直。（4）启动地面5t卷扬机，将平台整个重量转移到主绳上，同时，继续放松5t倒链，长约1m时再试用主绳卷扬机下放，注意观察下放时钢丝绳、滑轮、地锚等是否安全可靠。待检查确定安全后，摘去5t倒链和井架上的2t揽风绳倒链，再用卷扬机一次将平台整体缓缓降下。（见下页示意图）5.7纠偏和纠扭特殊施工过程方案（1）中心偏差预防措施保持平台水平，荷载均匀布置，使各支承杆受力均等，防止超载作业而失稳，引起平台漂移。保持模板坡度的正确一致性，使其各方在提升过程中收进一致，防止引起拉力使平台漂移。平台提升时，不得使用拨杆，防止拨杆推力引起平台漂移。及时收缩外平台宽度，减少受风面积，减小风力影响程度。（2）中心偏差纠正措施在中心的偏向一方1/4范围内的千斤顶先提升若干行程（一般偏差5mm，提升2个行程），然后同时提升各个千斤顶，使平台倾斜提升靠其推力使平台回复。中心偏向一方用千斤顶及圆木撑门架下端与鼓筒，靠模板作用于筒壁上的反力使平台恢复。在中心偏向的对方先下混凝土，从两个方向偏移方向浇筑，靠混凝土挤压力及振捣力使其恢复。松（紧）支顶螺杆及调整丝杆。纠偏过程中应考虑日照温差引起的中心偏移因素（即中心可略微偏离日照方向），防止纠偏过激，勤观测、勤纠偏，防微杜渐。纠偏应逐渐进行，切忌操之过急。（3）平台扭转预防措施收分模板对称安装均匀收模。在门架间设剪刀支撑。合理布置支承杆，采用三角形支撑布置，并加固以提高刚度。摇头拔杆使用时对中起吊。（4）平台扭转纠正措施。使法向布置千斤组的横担梁倾斜作业。顺着扭转方向浇筑混凝土，借助振动反力纠扭。纠扭到模板垂直即可，不得纠至起始位置，以防出现左右扭曲现象。5.8过程中的检查及安装完的验收：滑升过程中工长要一直监视直到滑升完毕，如发现问题及时汇报项目经理。安装完毕后项目组织相关人员，如项目经理、生产经理、技术负责人、安全员、工长进行验收，合格后方可进行使用。滑模施工工程混凝土结构的允许偏差项目允许偏差（mm）轴线间的相对位移5圆形筒壁结构半径小于等于5m5大于5m半径的0.1%，不大于10标高每层高层±5多层±10全高±30垂直度每层层高小于等于5m5层高大于5m层高的0.1%全高高度小于10m10高度大于或等于10m高度的0.1%，不大于30壁截面尺寸偏差+8，-5表面平整度抹灰8不抹灰5预留洞口偏差15预埋件偏差206、冬期施工措施新浇筑的混凝土如果遭冻，拌合水冻结成冰，水结成冰后的体积增加约9%，同时水泥的水化作用也停止进行。在恢复正温养护以后，会使水泥浆体中的孔隙率比正常凝结的混凝土显著增加，从而使混凝土的各项物理力学性能全面下降。如抗压强度约损失50，抗渗等级降低为零，混凝土与钢筋的粘结力也有大幅度的降低。因此遭受过冻害的混凝土不仅力学强度降低，而且耐久性能严重劣化。如在施工时增加混凝土中的水泥用量提高混凝土的强度等级，虽然抗压强度可以相应增加，但耐久性仍得不到改善。因此从保证混凝土工程全面质量出发，在冬期施工中必须防止混凝土在硬化初期遭受冻害，并尽早获得强度。根据实际情况，本工程混凝土冬期施工主要采用综合养护法进行施工，所谓综合养护法，就是在混凝土拌合物中掺入防冻剂及早强剂，原材料预先加热，砼浇筑入模的温度一般不低于108C，通过蓄热保温使混凝土在冷却到08C之前获得正温养护过程（预养）；由于防冻剂的作用，混凝土的强度在负温中继续增长。基本要求:1、冬期施工的混凝土，为了缩短养护时间，水泥的强度等级不宜低于42.5，每立方米混凝土中的水泥用量不宜少于300kg，水灰比不应大于0.60并加入早强剂。2、为了减少冻害，应将配合比中的用水量降低至最低限度。办法是：控制坍落度，加入减水剂，优先选用高效减水剂。3、为了防止钢筋锈蚀，在钢筋混凝土中，氯盐掺量不得超过水泥重量的1%（按无水状态计算），掺氯盐的混凝土必须振捣密实。混凝土的搅拌1、原材料的加热：本工程在冬期施工中，主要采取的加热方法是对拌合水进行加热。因为本工程自拌混凝土所采用的水泥为PO42.5R水泥，故加热的最高温度为60，在对拌合水进行加热时，加热到最高温度后进行搅拌一般能够满足拌合物的温度要求，同时加热水也是最经济、最有效的方法。 水加热的最高允许温度是以水与水泥假凝为依据的。在砂石不加热时，采用适当的投料顺序，使水在搅拌机中先与骨料接触，将热量传递给骨料，在混凝土不超过40的条件下可将水温加热到100。对拌合水加热的要求是水温准确、供应及时，保持先后用水温度一致。为此，应有足够的热水量，以免拌合物前后的温度有过大的差异，甚至造成混凝土坍落度不一致，以致影响混凝土的施工质量。水加热的方法采取直接加热的方法，直接加热的方法就是以水箱（该水箱由现场制作）直接用明火提高水的温度。为防止,雨水、雪渗入砂石堆内形成冻块,砂石原材表面用彩条布覆盖严实。2、骨料必须清洁，不得含有冰雪和冻块，以及易冻裂的物质。在掺有含钾、钠离子的外加剂时，不得使用活性骨料或混有活性材料的骨料。3、混凝土、砂浆的搅拌：投料顺序：合理的投料顺序，既能使混凝土获得良好的和易性，并使拌合物的温度均匀，有利于强度发展，又可提高搅拌机的效率。冬期搅拌混凝土的投料顺序应与材料加热条件相适应。在本工程冬期施工中，先投入骨料和加热的水，待搅拌一段时间后，水温降低到40时，再投入水泥继续搅拌到规定的时间。搅拌时间：搅拌时间是影响混凝土质量和搅拌机生产效率的重要因素之一。搅拌时间短、拌合不均匀，混凝土的和易性和施工性能差，强度会降低；搅拌时间过长，不仅会影响搅拌机的生产效率，还会使混凝土的和易性又重新降低或产生不利于施工的分层离析现象。拌制掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应取常温搅拌时间的1.5倍，根据本工程的情况，冬期搅拌时间为2分钟到3分钟。混凝土的运输冬期施工运输混凝土拌合物，应使热量损失尽量减少，本工程运输距离满足要求混凝土的浇筑混凝土浇筑时要保证混凝土的均匀性和密实性。在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪和污垢。且浇筑前应采取防冻、防风保护措施，一旦发现混凝土遭冻结后应立即进行二次加热搅拌，使拌合物具有适宜的和易性后再浇筑。混凝土入模后，派专人测温，如发现入模温度在5以下时，应立即汇报，组织人员进行处理。现场检测时，如发现砼温度下降过快或遇寒流袭击，应立即采取补加保温层或人工加热措施。若遇降雪应停止施工，并用塑料薄膜或彩条布对钢筋砼面进行覆盖。现场施工具体情况具体对待，对钢筋砼面上的积雪应及时进行清除。冬期浇筑混凝土时主要采取机械振捣，振捣要快速，浇筑前应作好所有的准备工作，如模板、钢筋和预埋件的检查、清除冰雪冻块、浇筑时所用的脚手架、振捣机械和工具的准备等。砼浇筑完抹平后及时铺盖保温材料。试块的留置混凝土除了按照常温施工要求留置试块以外，还需增设两组补充试块与结构同条件养护，分别用于检验受动前的混凝土强度和转入常温养护28天后的强度。应经常检查混凝土表面是否受冻、粘连、收缩裂缝，边角处是否脱落、受损，施工缝处有无受冻痕迹。未完全冷却的混凝土有较大的脆性，应避免碰撞损坏混凝土。7、质量保证措施7.1质量目标工程质量:工程质量优良,烟囱砼结构达到清水砼标准,内衬质量高于质量验评标准的要求,外观线条是非曲直畅.7.2质量检查的内容质量检查的一般内容为:(1) 钢筋的品种、规格、数量、位置、接头和保护层厚度;(2) 预留孔、预埋件的位置、规格和金属件安装；(3) 砼配合比和坍落度、外加剂的掺量、砼养护和试件制作；(4) 结构各部位的截面尺寸、标高、筒径；(5) 模板的坡度、表面、缝隙；(6) 筒身的中心和筒身的扭转；(7) 出模砼的外观质量；(8) 支承杆的使用情况；(9) 千斤顶和油管路的工作状态；(10) 避雷针、导线、接地装置和航标设置；(11) 航空标志漆外观质量。7.3质量标准（1）钢筋砼烟囱及其筒壁结构的中心垂直度的允许偏差不大于表中规定，并且60m以下中心垂直度偏差不大于30mm；60m以上中心垂直度偏差按规范允许偏差值的一半控制。烟囱中心垂直度的允许偏差表序号筒壁标高（m）规范允许偏差值（mm）12025240353604548055510060612065715075818085921095102401051127011512300125（2）钢筋砼烟囱及其筒壁结构的筒壁尺寸的允许偏差见下表。序号检测项目允许偏差值（m