1万立储罐施工方案.doc

目 录1、工程概况11.1简介11.2储罐的主要技术特征表12、编制依据13、主要工作量24、施工组织24.1 现场管理体制网络及说明24.2 施工进度和劳动力组织24.3 主要施工机具34.4 施工所需主要工装（一具罐）45、施工方法55.1 施工准备55.2 储罐预制要求55.3 储罐安装要求96、储罐焊接、焊后无损检测和充水试验和气密试验126.1 储罐焊接126.4充水试验187、储罐防腐、保温和静电接地207.1 储罐静电接地207.2 储罐防腐207.3保温208、质量管理措施208.1 质量管理体系208.2 质量控制点218.3 安装焊接过程中需要注意的几个问题229、交工技术文件2310、施工HSE措施2311、吊装2512、JHA分析261、 工程概况1.1简介本次施工的设备为中国石化海南炼油化工有限公司消除瓶径挖潜改造项目-HC、ARDS原料罐区10000m3拱顶罐储罐安装工程。设计单位为中国石化工程建设有限公司，监理单位为南京扬子石化工程监理有限责任公司，罐体制造和安装单位为北京燕华工程建设有限公司。施工方法为倒装法，施工质量要求为合格。1.2储罐的主要技术特征表表1 储罐的主要技术特征设计压力KPa1.96/-0.49设计温度180工作压力KPa常压公称容积 m310000储罐内径mm27500焊条牌号：碳素钢J427/ J507罐壁高度 mm17920底板焊缝检测:真空度方法-53Kpa/真空试漏法储存介质渣油/蜡油介质毒性危害燃烧程度/腐蚀裕度mm1正/负压试验Pa(G)2160/-1780基本雪压N/m2/基本风压N/m2800设备净质量Kg202994充水后质量Kg10584311罐底外表面油漆面积最终厚度 601.89 m2/320m2、 编制依据2.1中国石化工程建设有限公司设计的施工图纸。图号为09800EQ-DW60-01010107，09800EQ-DW60-02010207，09800EQ-DW60-03010307，09800EQ-DW60-04010405。2.2中国石化海南炼油化工有限公司检修改造项目管理手册（质量篇）2.3 施工验收规范：1) GB50341-2003 立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范2) SH3046-92 石油化工立式圆筒形刚制焊接储罐设计规范3) GB50128-2005 立式筒形钢制焊接油罐施工及验收规范4) GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范5) JB/T4736-2002补强圈6) SH/T3530-2001 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准7) JB4730-2005 承压设备无损检测8) GB985.1-2008-T 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口9) SH3010-2000石油化工设备及管道绝热工程技术规范10) SH/T3503-2007 石油化工建设工程项目交工技术文件规定11) SH/T3543-2007 石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定3、 主要工作量新建储罐为拱顶罐。储罐在现场进行罐底板、壁板、顶板和附件预制，在施工现场进行罐底板、顶板和壁板的组对和焊接。底板之间的连接形式为带垫板对接、罐壁板之间的连接形式为对接，罐顶瓜皮板之间的连接形式为对接。4、 施工组织4.1 现场管理体制网络及说明本工程设项目经理部代表公司履行工程承包合同，对工程现场施工过程的组织与管理负责。项目经理部实行项目经理负责制，设项目经理一名，对现场施工人员负全面责任。设施工经理、技术、质量负责人各一名。施工管理组织图如下：4.2 施工进度和劳动力组织根据业主总体进度安排，本储罐于2013年12月下旬开工，2014年7月18日中交。经理部根据工程需要、工程量、现场实际情况以及施工条件、工程进度等，确定所需人员和进出场时间。如遇进度滞后的情况，项目部将合理安排加班，增加人力和工机具。北京燕华公司主要施工劳动力进入计划序号工种2013年2014年高峰期人数12月1月2月3月4月5月6月7月1铆工663020202020201422管工00666664343起重工22222222164电焊工552525252525251605气焊工44151515151515986电工22222222167普工552525252525251608管理及其它101010101010101080合计34341151051051051051037064.3 主要施工机具表4 施工机具序号机具名称单位数量备注125/50吊车台各1220吨卡车台132.5吨叉车台25滚板机台1能滚板宽为2m6液压顶升机构套27硅整流电焊机台208砂轮机180/150台各109水泵100m3/小时台210灭火器台1011焊条烘干箱ZYHC-100台112焊条保温筒只2013配电箱只314水准仪DS1-1台115经纬仪T2台116正压力表量程为5kpa块117负压力表量程为100kpa块118负压力表量程为5kpa块119真空箱，真空泵台各120倒 链5/10吨台40/1021螺旋千斤顶10吨个822麻 绳米20023盘 尺30米把24.4 施工所需主要工装（一具罐）表5 施工工装序号名称数量备注1中心柱和托盘1套管375×10和板=14的组合件2胀圈 22槽钢1套半径为R 13750mm的圆弧，分成三段3提升柱40套管219×84刀把(16)40件5圆销子、方销子10/50件6临时吊耳(14)20件7定位块8×100×10060块8背板12×150×100040块9龙门板12×200×100030块10罐壁卡样板3块圆弧半径分别为R1375011拱顶卡样板3块圆弧半径分别为R1650012顶板运输胎具共1套圆弧半径分别为R1650013壁板运输胎具共1套圆弧半径分别为R1350014罐顶瓜皮板成形胎具共1套圆弧半径分别为R1650015防变形背杠槽钢10100米16罐顶现场组对支柱钢管管76×4.517垫块H型钢H5005、 施工方法储罐安装采用倒装法，提升机构为提升柱上挂5吨或10吨倒链，用倒链提升涨圈带动罐壁。具体施工工序如下：5.1 施工准备1技术准备(1) 熟悉施工图纸和有关规范、标准及海南炼化公司的相关规定，如有质疑之处，做好记录和标识，并与相关部门一起进行图纸会审，搞清设计意图及图面内容，对发现的问题及时与设计联系进行设计交底。(2) 根据施工图纸对现场进行实地勘察，了解现场实际情况和已具备的施工条件及不利因素，制定施工程序和方法。(3) 熟悉业主制定的储罐施工质量管理规则和有关施工方面的程序文件，并以此为依据编制施工方案，同时对班组进行详细的技术交底，并形成书面交底记录。2现场准备(1) 施工机具和工装进行完好性检查，并运至现场予以合适而安全的放置。(2) 施工人员进行安全教育、熟悉现场情况。(3) 施工现场布置按照施工临设方案执行。5.2 储罐预制要求首先对材料进行检查，要求对储罐所用钢材、配件、焊接材料，必须具有产品质量证明书，对质量证明书有疑问的材料，进行复验，合格后方可投入使用。其次，对每张钢板应进行外观及几何尺寸检查。钢板表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠和夹渣等缺陷，凡有影响工程质量的变形均应予以矫正。板材验收合格后，由安装工程师依据设计图纸，根据来料具体情况绘制储罐排板图。排板图见附图5.2.1罐底板的预制5.2.1.1 罐底板的中幅板之间的连接形式为对接、边缘板之间的连接形式为带垫板对接，底板预制按绘制的罐底板排板图和设计图样要求进行，并应符合如下规定：(1) 罐底的排板直径，宜按设计直径放大至27690mm；(2) 中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不应小于700mm(3) 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm；弓形边缘板尺寸允许偏差 5.2.1.2 划线和切割在钢板上先弹出切割线、标准线,并按规定打上样冲眼，其深度小于0.5mm；钢板划线后应将外形尺寸和排板图上对应位置中心线、编号用油漆标注在钢板正面左上方。切割：罐底边缘板手工进行切割，切割时按照图纸要求及排版图尺寸进行切割。 5.2.1.3 底板边缘板坡口加工：钢板下料后，坡口的加工应严格按照焊接工艺评定的要求用刨边机、角砂轮、专用半自动切割机或手工加工。火焰加工的坡口，用砂轮机打磨掉渗碳层。5.2.1.4 防腐处理：罐底板经检查合格后,每张钢板的下表面按要求进行表面预处理和涂刷防腐涂料，具体为：底板下表面经Sa2.5喷砂除锈后，涂刷酚醛环氧涂料或有机硅耐热涂料，涂刷后的总厚度经测厚仪测量厚度应大于320um。5.2.2 壁板预制(1) 壁板预制按照绘制的罐壁板排板图和设计图样要求进行，并应符合如下规定：a、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距不应小于300mm；b、底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不应小于300mm；c、开孔和罐壁之间的距离：1）罐壁厚度大于12mm，接管与罐壁板焊后未进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250mm2）罐壁厚度不大于12mm或接管与罐壁板焊后进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离，不应小于150mm;与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2. 5倍，且不应小于75mm。d、罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm;与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于75mm;如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm处不焊。；e、包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不应小于200mmf、加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150mm(2) 划线在钢板上划出切割线、标准线，并按规定打上样冲眼；钢板划线后应将外形尺寸用油漆标注在钢板正面。(3) 壁板下料尺寸测量位置及允许偏差图1表6 壁板允许偏差表测 定 点允 许 偏 差直 线 度板长10m板长10m宽度方向AC、EF、BD1.0mm1.5mm1.0mm长度方向AB、CD1.5mm2mm2.0mm对角线差AD-BC3.0mm3mm/曲率样板长度2m与样板间隙3mm/坡口角度/±2.5o/(4) 每圈壁板应留出一张板作为封口板，封口板的一边加长200mm以上封口长度，待整圈板纵缝组对尺寸(用盘尺盘外周长)确定后，再切割掉多余的板长。(5) 壁板坡口的加工:钢板下料后，按焊接方案要求的坡口型式用刨边机、角砂轮、专用半自动切割机或手工加工坡口。(6) 罐壁滚制成型后, 立式放置在平台上用样板检查，弧形壁板水平方向上用弧形样板检查,间隙不得大于4mm；垂直方向上用直线样板检查,间隙不得大于2mm。壁板加工合格后, 按照安装先后顺序放置于专用运输胎具上。5.2.3 拱顶板预制拱顶是由中心顶板和瓜皮板所组成,拱顶瓜皮板是由整板组成，中心顶板和瓜皮板的搭接量为40mm,瓜皮板和瓜皮板之间的对接量为40mm。(1) 拱顶预制按绘制的拱顶板排板图和设计图样要求进行划线下料，罐顶板采用半自动切割机或手工进行切割切割后的顶板进行打磨。(2) 罐顶的顶板和加强筋,应进行成形加工；瓜皮板用拱顶成型胎具进行成形加工，加强筋扁钢压成弧后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。(3) 加强筋与瓜皮板组焊,应在胎具上进行，防止焊接变形。罐顶板预制成型后，用样板检查，其间隙不大于3mm。(4) 合格的罐顶板放置在专用运输胎具上。5.2.4 加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不应超过构件长度的0.1%o，且不应大于6mm。5.2.5 盘梯、踏步、罐顶平台应加大预制深度，预制成单件成品，标号存放，及时安装。5.3 储罐安装要求5.3.1 基础验收储罐安装前,必须按土建专业施工图对基础进行验收并且按以下规定对基础表面尺寸进行复查,合格后并办理工序交接方可进行施工。基础的表面尺寸应符合下列规定5.3.1.1 基础上应有:0°、90°、180°、270°方位和标高标记且与储罐的安装图样一致。5.3.1.2基础中心标高偏差不应大于20mm。5.3.1.3支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：每10m弧长上任意两点高差不应超过6mm，在整个圆周上，从平均的标高上计算不超过12mm。5.3.1.4沥青砂层平整度检查，以基础中心为圆心做同心圆，将各圆周分成8/16/24等份，在等分点上测量沥青砂层标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于12mm；同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合下表的规定；同一圆周上同心圆直径7m13.8m20.75m测量点数816245.3.2 储罐罐底板施工5.3.2.1 划线(1) 基础验收合格后,先在基础上划线,先划出罐底板的外轮廓线27690和两条相互垂直的中心线。(2) 按排板图在罐底中心板上，划出十字线，十字线与罐基础中心应重合，在罐底的中心打上样冲眼，并应作出明显标记； 5.3.2.2 铺板按排板图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两侧依次铺设。应首先铺设罐底板的垫板，罐底板的组装，铺设时先铺设中幅板，后铺设边缘板。 5.3.3 储罐的罐壁及罐顶组对安装5.3.3.1 顶圈罐壁的组对安装底板组对和焊接完成后，顶圈壁板组对之前把提升设备、中心柱、千斤顶、胀圈等工装放入罐内。(1) 第九带板安装：按照管口方位图及排版图在壁板上把接管位置定位，并进行开孔焊接；壁板安装时下部用定位块和薄板在垫墩上调整壁板弧度和水平度，上部用斜撑及倒链固定增加稳定性；然后按排板图在罐底板上对号布置最上圈储罐壁板的位置,首先确定其中一块壁板的位置与十字中心线的距离后,再依次按图样规定围板;组对完成后，进行纵焊缝焊接，先留一道活口不焊。其余焊缝焊接完成后，对顶圈壁板半径、周长进行校对；校对合格，焊接活口纵焊缝。(2) 在第九带板焊接时可同时进行吊装柱的安装和调整，开始可先安装20根吊装柱，随着提升重量的增加再增加提升柱；提升柱数量最终定为40根。提升柱沿罐壁内侧均匀分布。(3) 把胀圈用龙门板固定在罐壁上距罐壁底缘至少300mm，以利于下一带板的对口。以吊装柱为承重点，吊点焊在胀圈上，利用5t倒链吊装。吊装柱底用t=10mm钢板做垫板、吊耳用t=16mm钢板。吊装柱之间用钢管或角钢连接固定。(4) 第九层板焊接完成后即可安装第八层壁板，并在罐内组对设置胀圈，按要求布置、调整提升设施，检查倒链的灵活性能，提升时，倒链同时拉，完成一步提升，局部调整时，调整对应部位上吊装柱上的倒链。在下层壁板上口内外侧，每隔500mm左右错开点焊带垫板的限位挡板，下落上层壁板，使上下壁板对接，并保证环缝组对间隙均匀一致。 (5) 当第九圈壁板组对合格，检查垂直度、弧度、圆周长等项目，合格后方可点焊固定，留一道纵缝作为收缩缝，然后进行各道纵缝的焊接，最后焊接收缩缝。(6) 安装完第八带壁板后，进行顶板安装；顶板安装后依次安装第七一带壁板。壁板组装时，环缝组装用龙门架(2米2 个)、工字钢、楔子组成一套工装，每2米一套，共需60套，组对和调整环焊缝间隙；5.3.3.2壁板安装要求(1) 底圈壁板相邻两壁板上口水平允许偏差：2mm；在整个圆周上任意两点水平允许偏差：6mm，用水平仪检查，见下图。(2) 底圈壁板的铅垂允许偏差：3mm。(3) 组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±13 mm；(4) 其余各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。(5) 纵向焊缝的对口错边量不大于1mm。(6) 环向焊缝对口错边量 b1.5mm。(7) 纵缝的棱角度，用1m长的弧形样板检查，棱角度10mm。(8) 罐壁的局部凹凸变形13mm。5.3.3.3罐顶的组对安装(1)罐顶组装工序：包边角钢组焊中心柱安装顶板安装组对、焊接中心板焊接。（1）拱顶胎架制作安装之后，在包钢角钢和顶胎架上划出每块拱板的位置线，并焊上挡板。（2）先在轴线对称部位，组装两块或四块桔瓣式顶板，调整后定位焊，再组装其余顶板，并调整搭接宽度，其宽度允许偏差为±5mm。（3）每块顶板安装过程中，作业人员内外分布，根据需要，利用钢管调整顶板对接间隙使之紧贴，并定位焊。（4）利用拱顶胎架立柱，铺设脚手架，先进行内侧间断焊接缝及筋板的连接焊缝施焊。（5）安装拱顶板之中心顶板，灌顶踏步及平台，栏杆和灌顶层上的盘梯三角支架等。5.3.4附件安装 附件安装包括：罐顶踏步、盘梯及扶手、人孔、接管及补强圈等。5.3.4.1罐体的开孔接管的中心位置偏差应10mm；接管外伸长度的允许偏差，应为±5mm。5.3.4.2开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。5.3.4.3开孔接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。5.3.4.5旋梯平台扶栏等钢结构应随罐体组装同时进行预制安装，并且符合施工图纸及GB50205-2005钢结构工程施工及验收规范要求。5.3.4.6所有配件及附属设备的开孔、接管、及罐体上所有的焊件应在储罐总体压力试验前安装完毕。6、 储罐焊接、焊后无损检测和充水试验和气密试验6.1 储罐焊接6.1.1 焊接接头坡口型式及其加工（1） 坡口加工采用机械加工、自动或半自动火焰切割或手工切割，砂轮打磨。坡口形式和尺寸应根据图样要求或焊接工艺评定确定。当选用标准坡口时，应符合气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口形式与尺寸GB985。采用氧乙炔火焰切割弓形罐底边缘板和罐顶瓜皮板时，两长边应同时切割，以减少变形。（2） 加工成型的坡口采用砂轮打磨清除坡口表面及其两侧30mm范围内的铁锈、油污、氧化皮，坡口表面不得有凹陷、夹渣、分层、溶渣、裂纹等缺陷存在，否则必须进行对焊补修；6.1.2 焊接方法：焊条电弧焊6.1.3 焊接材料的选用、烘干及保管（1）焊接方法及焊材选择序号材质焊接方法焊材1Q235A、 Q235B手工电弧焊J4272盘梯，加强圈等附件手工电弧焊J422或J4273Q235B 手工电焊焊J4274Q345R手工电焊焊J507 (2) 焊接材料应设专人进行烘干、保管、发放和回收，同时必须做好烘干发放和回收记录。烘干温度见表焊材焊 条牌号J507J427J422烘干温度（）350400350400150180烘干时间（h）121212保温温度（）150180150180120150(3) 焊条在现场使用时，应装在性能良好的保温筒内，随用随取并及时盖上保温筒盖。允许使用时间不应超过4小时，否则应重新烘干且次数不超过两次。对于焊芯锈蚀、药皮变质或脱落，有明显裂纹的焊条不得使用。6.1.4 焊接一般要求6.1.4.1钢板的切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：（1）钢板的切割和焊缝的坡口，采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。（2）钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。6.1.4.2焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于 50mm ； 6.1.4.3焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧 20mm 范围内的铁锈、水分和油污应全部清除干净，并应充分干燥。6.1.4.4板厚大于或等于6mm 的搭接角焊缝，应至少焊两遍。6.1.4.5双面焊的对接接头在背面焊接前应采用碳弧气刨进行情根，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。6.1.4.6有下列任何一种焊接环境，若无有效措施不得施焊： （1）雨天和雾天；（2）手工焊时风速超过 8m /s 时；气体保护焊时，风速超过2m/s；（3）大气相对湿度超过 90% 。6.1.4.7焊接中始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。焊接施工中，多层焊的层间接头必须错开50mm以上。6.1.5 焊接6.1.5.1 罐底的焊接（1）罐底板采用带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。（2）罐底板与底圈壁板的接头型式1412壁板罐底边缘板6.1.5.2罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，按下列顺序进行：（1） 罐壁板的焊接先焊接罐底中幅板，应先由中心向两端焊短焊缝，再由中心向两端焊长焊缝，初层焊接时应采用分段退焊法或跳焊法，工人应对称分布。（2） 中幅板焊接完成后应焊接边缘板，边缘板的焊接，应符合下列规定：A. 首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。B. 弓形边缘板对接焊缝的初层焊，采用焊工均匀分布，对称施焊方法。C. 收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。（3） 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向分段焊接。底层焊道采用分段退焊或跳焊。为防止角焊缝内侧焊接时产生的焊接变形，焊接前必须在内侧采用背板（300×300×10）进行刚性固定，外侧采用斜板（150×100×10）加固，背板间距不得大于800mm，且不妨碍焊接过程的施工。（4） 然后焊接剩余边缘板的对接焊缝，最后焊接边缘板与中幅板的收缩缝。（5） 焊接工艺参数应符合焊接工艺评定的要求。（6） 焊接前要用钢丝刷清理干净焊缝两侧浮锈。6.1.5.2 罐壁的组对焊接（1）罐壁板的接头型式罐壁纵缝坡口形式 罐壁环焊缝坡口形式根据GB985.1-2008-T气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口中对焊条电弧焊的坡口形式的要求，罐壁纵、环焊缝采用上图所示形式：纵焊缝间隙b2mm、钝边c2mm、坡口角度60°、板材厚度为620mm；环焊缝间隙b2mm、钝边c2mm、坡口角度60°、板材厚度为620mm。（2）罐壁板的组对a.罐壁板的安装采用的是边柱到装法罐壁板的焊接采用手工电弧焊。b. 组对各圈壁板时，坡口间隙应符合焊接工艺评定的要求。c.壁板采用对接焊接，先焊纵缝，后焊环缝。纵缝焊接前，先焊上定位龙门板 , 然后拆下纵缝组对卡具，焊接时先焊外部，后焊内部，焊缝采用手工焊，纵缝上端加熄弧板；环缝焊接时，应采用数名焊工均布施焊。先焊外侧后焊内侧，在施焊内侧前，应进行清跟。d.拆除组装用的工装、卡具时，不得损伤母材e.为防止焊缝角变形，除应严格执行焊接工艺外，尚应设置必要工装卡具，用卡具将组对好的壁板进行刚性固定，减小焊后的角变形，具体方法见安装方案。焊后可用火焰加热法对角变形进行矫正。（3）罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：a.罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。b.纵焊缝自下向上焊接，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。（4）罐壁焊接防变形措施a.为防止纵缝焊接变形，直线度超标，在罐壁外侧、距纵缝左侧80100mm处点焊100*1600*20的防变形板（背杠）；为保证焊缝棱角度，在环向焊接防变形弧板，t=20，长度800mm，宽度150200mm。b.环缝的外侧，以焊缝为中心，用凹形板和楔子安装保证壁板垂直度和防焊接变形的背杠。规格为10#槽钢。如图3，背杠间距3米。图3c.纵缝焊接完成后组对环缝。（5）当罐顶全部焊好后，为减少罐内的烟尘危害，在罐顶不安置轴流风机减少烟尘量。6.1.5.3 罐顶板的焊接（1）顶板的焊接先焊内侧断续焊缝，后焊外侧连续焊缝，径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊的方法，每条焊缝采用分段退步焊。（2） 顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布。6.1.5.5 其他附件的焊接盘梯、平台及其它钢结构均是采用Q235钢材及部分型钢制作的，其焊接方法为焊条电弧焊，焊接材料选择J427焊条。待附件预制在预制场进行，注意检查预制焊接质量，监理检查验收合格后方可进入现场安装。6.2 焊后检查及验收6.2.1焊缝的外观检查6.2.1.1焊缝进行外观检查前，应将熔渣、飞溅等清理干净。6.2.1.2焊缝的表面质量，应符合下列规定：焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10。6.2.1.3底圈壁板与边缘板的T形接头内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。6.2.1.4 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于100mm。凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10。6.2.1.5罐壁内侧焊缝的余高，不得大于1mm，且应打磨圆滑过渡。其他对接焊缝的余高应符合下表的规定：对接焊缝的余高（mm）板厚（）罐壁焊缝的余高罐底焊缝的余高纵向环向121.52.02.012252.53.03.06.2.1.6焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加12mm确定。6.2.1.7壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：纵向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当板厚小于等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于2mm。此外还要注意棱角度的检查。6.3 焊缝无损探伤及严密性试验6.3.1罐底的焊缝，应进行下列检查：6.3.1.1所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不低于53Mpa，无渗漏为合格；6.3.1.2厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝外端300mm，应进行射线检测。6.3.1.3.罐底板丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围，应进行渗透检测；全部焊完后，应进行磁粉或渗透检测。6.3.2罐壁的焊缝，应进行下列检查：6.3.2.1底圈壁板应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线探伤，其中一个位置应靠近底板；6.3.2.2其他各圈壁板，当板厚小于25mm时，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行10%射线检测。6.3.2.3当板厚小于或等于10mm时，底圈壁板除6.3.2.1项规定外，25的T字焊缝应进行射线检测，其他各圈壁板按6.3.2.2项中射线检测部位的25应位于T字缝处；当大于10mm时，全部T字缝应进行射线检测。6.3.2.4环向对接焊缝,每种板厚(以较薄的板厚为准),在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤。以后对于每种板厚,在每 60m 焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm 进行射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数。6.3.2.5除T字缝外，可用超声波检测代替射线检测，但其中20的部位应采用射线检测进行复验。6.3.2.6上述焊缝的无损检测位置，应由质量检查员与监理现场确定。6.3.2.7射线探仿或超声波探伤不合格时,如缺陷的位置距离底片端部或超声检测部位不足75mm，应在该端延伸 300mm 作补充探伤,如延伸部位的检测结果不合格，应继续延伸检查。6.3.3底圈罐壁与罐底的 T 形接头的罐内角焊缝,应进行下列检查:在罐内及罐外角焊缝焊完后,应对罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。在罐充水试验后,应采用同样方法进行复验。6.3.4焊缝无损探伤的方法和合格标准,应符合下列规定:6.3.4.1射线探伤应按现行国家标准承压设备无损检测JB/T4730.14730.6的规定进行。透照质量为AB级，级合格6.3.4.2超声波探伤应按国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730.14730.6的规定进行，II级合格。6.3.4.3磁粉探伤和.渗透探伤按国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730.14730.6“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示长度累积长度按级合格。6.3.5缺陷焊缝的修补6.3.5.1在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：深度超过0.5mm划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值。缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。6.3.5.2焊缝的表面缺陷超过规定时应进行打磨或补焊。6.3.5.3对于焊缝的内部缺陷，其清除长度不应小于50mm,清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。6.3.5.4返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。6.3.5.5焊接修补应按原焊接工艺进行6.4充水试验储罐建造完毕后，应进行充水实验，充水试验应在与罐本体所有焊接的垫板、保温支撑结构的焊接完毕，无损检测报告齐全后进行。充水试验应检查下列内容：罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的强度、稳定性及严密性；排水管的严密性；基础的沉降观测。6.4.1试验前的条件:(1)罐体及各附件检验合格。(2)罐顶通气孔打开。(3)无损检验和罐底抽真空试漏试验合格。(4)罐内、外卡具等全部拆除，焊疤清理检验完毕。(5)所有与严密试验有关的焊缝未涂刷油漆。(6)补强圈气密合格。(7)加热盘管压力试验合格。(8)罐整体几何尺寸检查完、报验完。(9) 储罐的所有附件和构件安装完毕，焊接工作结束，检试验合格，罐内防腐的措施安装完。(10) 充水试验前罐内杂物清理干净。(11) 充水前与监理共同确认达到上水条件并报验合格。6.4.2试验检查的内容：充水试验应用淡水，水温不应低于5；充水试验中应加强对基础沉降的观测，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水；充水试验和试验方法如下：试验项目试验方法合格标准罐底强度及严密性试验充水试验，观察基础周边无泄漏为合格罐壁强度及严密性试验应以充水到设计最高液位并保持48小时无泄漏、无异常变形为合格固定顶强度及严密性试验罐内充水到最高设计液位下1m将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，试验后应立即将罐顶孔开启，与大气相通，恢复到常压。罐顶无异常变形未发现焊缝渗漏为合格固定顶的稳定性试验内充水到最高设计液位下1m将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，试验后应立即将罐顶孔开启，与大气相通，恢复到常压。罐顶无异常变形基础沉降观测基沉降观测时机为：1.充水前；2.充水高度为罐高的1/2时；3.充水高度为罐高的3/4时；4.充水高度为设计最高液位时；5充满水48小时后；6.放水后6.4.3放水放水应放到专用排水沟内，不可就地排放以免基础浸水。放水后将罐内清扫干净。7、 储罐防腐、保温和静电接地7.1 储罐静电接地储罐安装完成后，静电接地按要求进行电阻测试。7.2 储罐防腐a罐体外壁表面喷砂按Sa2.5处理。b.罐底外表面按Sa21/2处理。c罐顶外表面防腐按Sa2.5处理。d.平台、梯子、扶手按Sa2.5处理。e.加强圈按Sa2.5处理。f.底板边缘板按Sa2.5处理，CTPU弹性防水涂料贴覆玻璃布。7.3保温保温施工应充水试验合格后，防腐油漆等验收合格后方可进行。7.3.1 保温结构a. 设备保温结构采用岩棉平板，用铝合金瓦楞板（=0.8）做外保护层。绝热结构形