大毛滩隧道专项施工方案.doc

南佛公路大毛滩隧道专项施工方案第一节 工程概述南佛公路是向家坝水电站库区云南省受淹公路的复建工程，由南岸至石梁子公路，石梁子至骡马场公路绥江段，石梁子至骡马场公路永善段，青桧线桧溪至骡马场段，井桧线大毛滩至桧溪段，井桧线佛滩段和大毛滩至团结公路组成，其中南岸至石梁子公路为三级公路，复建里程9.91km，其它段为四级公路，复建里程48.46km。大毛滩隧道起讫桩号K55+423K56+597，长1174 m， 进口位于半径300 m的左偏曲线段，洞身位于260米的右偏曲线和直线上，出口位于直线段，进口段路面纵坡0.5%，出口段路面纵坡-0.5%，整座隧道处于埋深0180m的灰岩地段，以级围岩为主，局部、级围岩。一、隧道设计标准隧道按照四级公路标准设计，设计行车速度20 km/h。隧道建筑限界为7.0m（宽）×4.5m（高）。水泥混凝土路面，路面宽度2×3.0m。采用机械照明，自然通风方式。二、隧道洞门结构设计隧道洞门结合洞门地段排水要求，综合考虑地形和地质条件的影响按照“早进洞、晚出洞”的原则，尽量减少洞口边仰坡的开挖，保证山体的稳定，保持原地形的绿色植被，力求洞门结构简洁 ，并与洞口环境协调一致。遵照工程施工安全、环境保护的要求，结合洞口相关工程、美观的考虑，隧道进出口洞门均采用端墙式洞门。减少边坡开挖和自然环境的破坏。 三、洞身结构设计隧道洞身衬砌结构按照新奥法原理进行设计，采用复合衬砌。，初期支护由喷射混凝土、钢筋网、锚杆和工字钢（钢格栅）支撑组成，二次衬砌采用钢筋混凝土；四、开挖辅助施工措施设计在隧道进出口设置108超前大管棚作为隧道开挖辅助施工措施，与I18型工字钢共同受力，确保隧道进出口在开挖过程中的围岩稳定和施工安全。五、防排水设计堵、截、防、排相结合，因地制宜、综合治理为原则，达到防水可靠、排水通畅，经济合理，施工方便的目的，隧道建成后达到洞内干燥的要求，保证结构和设备正常使用和行车安全。防水措施1、二次模筑衬砌采用防水混凝土，防水混凝土的抗滲等级S8；2、在隧道初期支护和二次衬砌之间铺设EVA复合防水板；3、沉降缝处采用中埋式橡胶止水带和背贴式止水带防水；水平施工缝设置中埋式钢板止水带，环向施工缝处采用遇水膨胀止水条，在富水地段增设背贴式止水带防水。为疏排衬砌背后的积水，在初期支护与二次衬砌之间设置50mm软式透水管环向盲沟，间距610m（在地下水丰富地段适当加密）。隧道边墙两侧设置100mm双侧壁打孔波纹管沿隧道两侧全长设置，通过100PVC管横向盲沟将衬砌背后的积水排入路面300mm中心排水沟。六、路面隧道路面采用C35混凝土路面，路面混凝土的弯拉强度5.0Mpa，有仰拱地段采用C15片石混凝土进行仰拱填充，无仰拱地段采用30cm厚的C15片石混凝土铺底找平。 第二节 总体计划安排一、隧道施工总体安排本隧道为长隧道，设置一个施工队伍，从进、出口端双向开挖掘进。先从隧道进口施工，隧道进口进洞正常后立即启动出口段的施工。隧道洞身按新奥法施工进行，分成掘进（钻孔、爆破），出渣（装、运、卸），锚网喷支护（锚杆、挂网、喷护及钢支撑），衬砌（搅拌、运输、浇灌、振捣）等四条机械化作业流水线。二、隧道施工人员及设备资源配置 根据施工班组的施工任务和隧道施工流水作业的特点，施工队班组设置及劳动力组织安排见下表。劳动力组织安排表人员及班组人 数工作内容钻爆班钻爆工36钻孔、装药、起爆、排险工作钢材加工班钢筋工5钢材半成品加工初期支护班钢材支护工20锚杆、小导管、钢支撑、钢筋网、衬砌钢筋混凝土喷射工20喷射混凝土驾驶班16特种车辆和运输车辆驾驶二次衬砌班防水板安装工6防水板、止水条（带）安装模板工12衬砌台车和普通模板安装混凝土工12混凝土浇筑保障班杂工4风水管线安装、道路维护电工4空压机操作、电力线路架设、维护机修工2机械维修后勤人员12采购和生活合 计149注：劳动力组织安排未计入现场管理人员（现场主管、施工员、资料员、质检人员、安全管理人员、试验人员等） 三、隧道施工主要机械设备 该隧道作为该项目重点工程之一，因而在机械设备的配备上，调配足够数量、先进的机械设备，以保证优质、高效、安全地完成本隧道的施工任务。主要机械设备见隧道主要施工机械、设备一览表。隧道主要施工机械、设备一览表设备名称型号规格单 位数 量挖 掘 机PC200台2侧卸装载机ZL40C台2汽车吊20t台1水冷式电动空气压缩机20m3台4搅 拌 机JS500台1电 焊 机30KVA台7型钢冷弯机台1钢筋调直机台1钢筋弯曲机台1断 筋 机台1混凝土喷射机6m3/h台6变压器800KVA/400KVA台各1轴流风机SDDY 1N011A台2发 电 机120KW台2凿岩钻机YT28台30风 镐G10台6操作台车自制台4衬砌台车9m台1自卸汽车5t台8混凝土输送泵台1混凝土切缝机台2插入式振捣器台10附着式振捣器台8平板振捣器台2水 泵台6注浆机台2 四、隧道施工进度规划根据本工程工期的要求，大毛滩隧道计划开工日期2011年7月15日，施工准备45天；进出口洞口开挖支护61天；开挖及初期支护258天；仰拱及填充、铺底242天，二次衬砌334天；水沟及路面工程107天；洞门及洞内附属工程45天；工程收尾16天。根据各主要工序特点，部分工序可展开平行作业，计划总工期15.5个月(不含施工准备)，工期安排计划见工期计划横道图。开挖及初期支护工序时间计划表（h）工序断面类型钻眼爆破（含排烟、除危石）出渣（含清理碴底）初喷锚杆钢筋网钢架喷射混凝土循环时间预计 进尺级围岩2.52.5132.511.51级围岩4.0313.53.515.01.6级围岩4.5413416.52.7工期计划横道图施工工序施工周期2011年2012年678910111212345678910上下上下上下上下上下上下上下上下上下上下上下上下上下上下上下上下上下施工准备46洞口开挖支护61进口段洞身 开挖支护258出口段洞身开挖支护153仰拱及填充（铺底）242二次衬砌334水沟、路面107洞门45收尾16五、临时工程及施工准备 因大毛滩隧道为长隧道，隧道进口路基段地形相对平缓，出口地形陡峭。为了便于组织施工生产，做到各种临时设施、生活办公场所、施工场所在有限的场地内合理布置，经过现场考察、认真研究和规划，按照实用、兼顾、便捷、合理的要求布置隧道临建设施 。1、住房建设在隧道进口路基段经过平整后，搭建活动板房作为隧道现场管理人员和施工操作人员的办公、生活住房。2、施工便道在隧道进出口利用路基各修建一条施工便道，隧道进口新建便道长约250m，隧道出口新建便道长约150m，进出、口便道均与原301省道连接，利用S301老路到K56+300弃碴场。 3、弃碴场 本隧道弃碴，除可利用的部分洞碴以外，其余弃碴运至K56+300弃碴场。4、搅拌站设置 在大毛滩隧道进口安装一台JS500强制搅拌机，提供喷射混凝土用于大毛滩隧道，出口喷射混凝土由进口搅拌站用自卸汽车运输，仰拱、填充、二衬等混凝土由大毛滩搅拌站（K52+650位置）提供。5、钢材加工区设置因大毛滩隧道场地限制，在隧道进口设置钢材加工场地和半成品存放区，出口段用车辆运输钢材半成品。6、施工、生活用电本隧道工程的电力供应，在隧道进口位置设置800KVA变压器1台，提供隧道半成品加工、生活用电和进口段洞内施工、照明和通风用电。在隧道出口设置1台400KVA的变压器供应隧道出口段的洞内施工、照明和通风用电。7、隧道施工供水 隧道施工用水在隧道进、出洞口靠山体位置各修建一个储水量为80m3的蓄水池，引流山泉水或采用抽水机抽水到蓄水池，在蓄水池出水主管道上安装增压泵供应施工用水。8、隧道施工供风大毛滩隧道为长隧道，在隧道进、出口各并联安装2台20m3的水冷电动空气压缩机，提供进洞内施工用风，并在隧道进出口各建一座60 m3的空压机循环水池。洞内通风排烟在距离隧道进、出口桩号外30m左右位置各安装一台SDDY 1N011A型轴流通风机，用于稀释爆破产生的有害气体和洞内机械排出的废气，提供洞内作业人员所需的新鲜空气。洞内施工排水、风、水、电供应布置见洞内管线布置示意图第三节 隧道施工工艺一、隧道施工控制测量1、地表平面控制1）为保证洞口投点的相对精度，平面控制网根据设计提供的控制点和实际地形布设精密独立控制网，并保证洞口附近有二个以上的控制点。2）、地表控制网经过多级复测，复测无误后方可进行引线进洞的测量工作。2、洞口控制测量为保证地面控制测量精度很好地传递到洞内，采用如下洞口控制测量方案：1）、在洞口仰坡完成及洞口施工至设计标高后，在洞口埋设二个稳固的导线控制点。2）、洞口附近在基础稳定处埋设24个水准点，与地表水准控制网组网观测及平差计算，以便于隧道进洞水准测量。3、测量方法及措施在交桩后进行整体复测布网，在隧道开挖进洞前，对隧道进出口控制点进行贯通测量，利用贯通测量平差后的结果控制隧道施工。确定准确无误后，放出护桩，并编号绘制示意图。洞内采用复合导线法布设控制测量网，在施工中定期对水准点、控制桩复测，洞内与洞外测量结果要闭合，发现问题及时纠正，确保施工万无一失。二、洞口段施工1、施工工序南佛公路以高中山为主，次为丘陵，隧道进出口地形较陡，不利于洞口场地布置，隧道洞口场地狭小，施工条件较差，洞口均为级围岩。根据隧道上述情况，进洞按“先排水、再进洞，统筹安排，减少干扰”的原则进行。根据设计要求，先进行洞口自然边坡的整理和防护，洞口仰坡开挖分两次进行，第一次开挖上台阶洞面位置，并进行防护；第二次在开挖下台阶时进行开挖并支护。当洞口上台阶部位土石方挖至成洞面位置时，紧贴成洞面沿拱部开挖轮廓线，按设计要求施作超前支护，然后在超前支护的保护下开挖进洞。在上台阶开挖进尺30m50m时开挖下台阶，并及时进行仰拱及填充层的施工，使初期支护尽早封闭成环形成整体受力。洞口边坡处于暂时平衡状态，为确保洞口仰坡的长期稳定和隧道洞口段的施工安全，并满足抗震要求，在隧道施工前，加强排水和锚喷、植草皮等防护。在距坡顶6米外自然坡设截水沟，截水沟按照设计形式和要求施工。2、施工方法隧道洞口地质条件较差，根据洞口浅埋偏压的实际情况，先作好防排水，按设计图纸和实际地形，修筑洞顶截水沟，并与原有排水系统连接，使之形成完整的排水系统，防止地表水流入施工场地范围内，并随时监测洞顶下沉和边坡位移，保持洞口边坡稳定、安全。洞口边、仰坡开挖施工时，按设计图放出中线和开挖边线，清除开挖面上的松碴以及其它杂物，自上而下采用挖掘机配合人工进行开挖，严禁上下垂直作业。自卸汽车运碴至弃碴场。为了确保边坡的平顺和稳定，尽量避免超、欠挖和对边坡的过大扰动，如需爆破开挖，采用控制爆破，严格控制爆破参数。边、仰坡开挖后，按设计要求及时进行锚喷防护。3、施工技术要求1）、边坡开挖前，先调查边坡岩石的稳定性；对设计开挖线以内存在不安全因素的边坡，先进行处理和采取相应的防护措施，山坡上所有危石及不稳定岩体撬挖排除。2）、开挖自上而下逐层进行，杜绝掏底开挖或上下重叠开挖。3）、开挖中随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，适当放缓坡度，保证边仰坡的稳定和施工安全。三、洞口附属工程施工1、施工方法洞口附属工程包括洞门修筑、装饰及仰坡开挖、排水系统、护面墙、挡墙等。隧道洞门按设计要求进行施工。洞门工程及边仰坡永久防护施工在洞口段衬砌施工完成30米后进行，C25混凝土浇筑端墙，由混凝土运输车运至工作面，混凝土输送泵入模一次成型。排水沟及截水沟采用设计的结构形式施工。2、施工技术要求1）、洞门施工符合以下要求：a、基础座落在稳固地基上。如在土层上，进行地基承载力试验，达不到设计要求，采用换填处理或采用其它方法，将基础置于稳固的地基上。b、基础处的碴体杂物、风化软层和积水清除干净。2）、洞门的排水、截水设施与洞门工程配合施工，并与路基排水系统连通。四、超前支护-超前小导管施工1、超前管棚管棚选用108×6mm热轧无缝钢管，管棚布置沿隧道开挖轮廓线向外倾斜，外插角1-2º，注浆液选用水泥浆液，注浆压力为12Mpa。施工工艺流程：施工准备套拱(预埋导向管) 偏压墙浇筑护拱浇筑钻孔打管棚注浆洞身开挖施工要点：1）、施工准备熟悉设计图纸；调查分析地质情况；渗入性注浆通过试验确定注浆半径、注浆压力、单管注浆量；加工导管，准备施工器材；培训施工人员。2）、偏压墙施工时，按以下步骤进行、基坑开挖前，进行详细测量定位并标示出开挖线。、基坑按设计要求开挖到设计标高，检测地基承载力，地基承载力不足的，必须结合监理工程师意见予以处理，基坑底面平面尺寸一般大于基础外缘30cm，整平夯实并作好防、排水工作。、按基底纵轴线结合横断面放线复验，确认位置、标高正确无误后，进行基础片石混凝土浇筑，基础浇筑应一次成型，浇筑至基础顶在墙身位置处预埋连接石或短钢筋，以加强基础和墙身的连接。、C20片石混凝土墙身施工：待基础施工完毕后再进行放线测量确定墙身位置无误后，进行墙身片石混凝土施工。墙身模板采用钢模板拼装，竖枋用钢管，间距为40cm，用钢管作斜撑进行支撑，侧模用12的拉杆对拉定位，拉杆间距为80cm，拉杆穿孔可采用内径为2025mm的硬塑料管，拆模时，将拉杆拔出，再用1:2水泥砂浆堵塞拉杆孔。墙身模板23米高为一次立模。当混凝土落高大于2.0m时，要采用串筒输送混凝土入模，避免混凝土产生离析。片石混凝土浇筑从低处开始分层均匀进行，分层厚度一般为30cm，采用插入式振捣器振捣，切勿漏振或过振。浇筑到顶面后，及时抹面，定浆后再二次抹面，使表面平整。、片石混凝土浇筑过程中应派出模板工、电工及试验员在现场值班，发现问题及时处理。、所投放片石最小边边长15，抛掷片石应摆放均匀，不得集中成堆影响振捣器的插入振捣，距离模板10范围内不得抛掷片石。片石抛掷量不得超过总体积的25%。3）、护拱浇筑：利用土体形成内模,浇筑C30钢筋混凝土护拱,护拱浇筑时不能侵入初期支护范围内,钢筋按照设计图纸加工安装。4）、钻孔打管棚测量放样，施作C25砼套拱，作为长管棚导向墙，在设计孔位上作标记；用管棚钻机钻孔后，将加工好的钢管沿孔分节安装。管棚应按照设计位置施工。5）、注浆采用BW250/50型注浆泵进行注浆。注浆前先喷砼封闭掌子面以防漏液，先冲清管内积物，然后再注浆。注浆顺序由下而上，浆液采用拌和机搅拌。水泥浆水灰比为1.250.8:1,速凝剂掺量2%，注浆压力初压0.5-1.0Mpa,终压2.0Mpa。2、超前小导管施工1）、施工方法超前小导管安设采用钻孔打入法。在对掌子面的岩层喷射混凝土封闭后，使用风枪按设计要求钻孔，钻孔时要严格控制好外插角10°15°，确保在开挖过程中不侵限。同时控制好环向间距30cm，纵向间距240cm，纵向相邻两排小导管水平搭接长度1m。导管安装后采用注浆机由下向上压注水泥浆液。注浆压力0.51MPa。浆液配比0.8：11.25：1。2）、施工工艺流程、C20喷射混凝土封闭开挖掌子面。、根据设计要求选定YT28型风枪钻眼、BW250/50型注浆泵压注水泥浆。、在钢架安装完毕后，在钢架上设计要求画出钻孔位置。、风枪就位采用50的钻头钻孔，施工中注意钻孔的方向和外插角。、采用风枪将加工好小导管顶入钻孔，顶入孔内长度不小于小导管设计长度的95%。、安装注浆导管，注浆机压注水泥浆液，注浆过程中控制好注浆压力和注浆量。3）、施工要求、超前小导管安设后，在掌子面喷射10 cm的喷射混凝土作为小导管压浆的止浆墙。、注浆前进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，采用群管注浆（每次35根）。、注浆顺序由拱脚向拱顶进行。、导管不得侵入隧洞开挖界内，相邻的小导管不得相撞或立交。、小导管从工字钢腹板穿过，尾部焊在钢架上。五、洞身开挖洞身开挖采用自制操作台车作为施工钻孔平台，根据开挖围岩断面尺寸和循环进尺深度，布置68台YT28风枪钻孔。在洞身开挖过程中为达到较好的爆破效果，控制超欠挖现象，准确画出开挖轮廓线，根据不同地质情况，选择合理的钻爆参数和爆破工艺。采用微振控制爆破技术，炸药采用32mm乳化炸药，周边光面爆破，采用导爆索实现周边眼间断装药，掏槽形式采用直眼掏槽，掏槽眼深度超前辅助眼和周边眼3050cm。爆破器材采用塑料导爆管、毫秒雷管起爆，毫秒雷管采用等差毫秒雷管，雷管段位之间间隔时间50ms,起爆采用电雷管起爆。并根据围岩情况和爆破效果，及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果，形成整齐准确的开挖断面。1、施工方法1)、隧道开挖作业根据不同围岩类别分别采取不同的开挖方法隧道、级围岩洞门段、浅埋偏压段采用台阶开挖预留核心土法施工。洞身级围岩段采用全断面法。2)、施工方法及施工步骤隧道级围岩断面采用短台阶法开挖，局部破碎地段预留核心土，上台阶超前下台阶3050m，开挖轮廓处采用光面爆破。每开挖循环进尺根据初期支护循环进尺，控制在1.62m左右(根据支护间距确定)。隧道级围岩洞门段、浅埋偏压段台阶开挖预留核心土法施工方法与步骤详见台阶开挖预留核心土法程序图。台阶开挖预留核心土法程序图级围岩开挖采用全断面开挖，每循环进尺3.0米。为了保护围岩，增强隧道光面效果，周边炮孔采用光面爆破技术施工。微差起爆控制间隔时间，微差间隔50ms。为了使每段起爆炸药量控制在容许范围内，采用区间孔外延时的装药结构。2、光面爆破施工及作业标准1）、光面爆破施工、周边眼孔距E的选择：周边孔间距是影响光面爆破效果的主要因素，根据围岩地质条件的不同，一般为0.40.55m，拟类围岩取E=0.4m，类围岩取E=0.55m。 、最小抵抗线W的选择：W=E/M，M为周边孔密集系数，一般控制在0.70.9之间，本隧道根据不同围岩级别，W控制在0.60.8m。、选择合理的炮孔深度L：循环进尺越大，一次性使用炸药用量越大，炮孔深度对软岩光面爆破效果影响越为明显。因此，级围岩循环进尺控制在1.62.0m(根据支护间距确定)，对于级循环有效进尺为3.0m。、炮孔装药不偶合系数：光面爆破一般认为装药不耦合系数控制在2.0左右为宜，但隧道施工受钻孔直径和炸药临界直径的限制，根据我们的施工经验，不耦合系数大于1.5，即可取得较好的光面效果。本隧道不耦合系数1.68。、周边孔线装药密度：根据施工经验，级围岩光爆孔线装药密度不大于0.15kg/m， 级围岩不大于0.25kg/m。、视光面爆破实际效果，必要时采用小直径低爆速光面爆破专用炸药。、周边孔装药结构：除采用炮孔径向空气不耦合装药外，考虑采用导爆索和竹片，沿炮孔实现间隔装药，使炮孔内炸药分部均匀，防止炮孔局部段出现破坏孔壁、挂口处出现“挂帘”、底板出现“门槛”的现象，同时加强炮孔堵塞。2）、光面爆破作业标准为保证隧道光面爆破效果，坚持程序化、标准化作业，借以不断优化和调整爆破技术和具体参数。、放样布眼：钻眼前，经纬仪、水平仪、钢尺相配合，测量人员用红油漆准确绘出开挖断面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，误差不超过5cm。、定位开眼：采用YT28风枪钻眼，轴线与隧道轴线保持平行，就位后按钻眼布置图钻孔，掏槽眼和周边边眼的钻眼精度要求为控制在5cm以内。、钻眼、清孔：安排技术熟练的操作人员施做，严格按设计要求和具体情况、确定的设备进行施工。装药前，用炮钩和高压风将炮眼内石屑刮出吹净。、装药：按照炮眼设计图确定的装药量自上而下分片分组进行，雷管对号安设，要定人、定位、定段别，不得乱装药。所有炮眼按要求用炮泥堵塞。、联结起爆网络：按设计联结网络操作，起爆网路为复式网路，充分保证起爆的可靠性和准确性。导爆管不能打结，导爆索的连接方向准确、连接点必须牢固，引爆雷管用胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处，连好后，专职监炮员认真检查验收。、做好安全工作，非点炮人员撤离到安全区域后方可引爆。有瞎炮，要专门处理。并及时检查光爆效果，分析原因，调整爆破设计。3、施工注意事项在施工过程中，把确保围岩稳定、杜绝坍塌放在首位，及时有效地做好初期支护工作，严禁盲目掘进。同时，注意如下几点：1）、测量放样准确，必须准确的画出开挖轮廓线，放线误差2cm。对于掌子面与线路中线不垂直时尤其重要。2）、确保钻眼精度符合要求。操作中如果炮眼不平行、外插角过大，即使炮眼残留率符合要求，也会造成错台过大，达不到光面爆破要求。3）、严格装药操作程序，装药前必须吹孔，药量严格按照钻爆设计图装药，尤其控制周边眼和内圈眼的装药量。并按照“岩变我变”的原则，及时根据围岩情况调整钻爆参数。4）、加强技术培训，使爆破作业人员熟练掌握钻爆技术。5）、下台阶边墙开挖必须单侧落底或双侧交错落底，避免上部断面两侧拱脚同时悬空。6）、落底长度视围岩状况而定，一般为23m。 7）、监控量测工作必须及时，以观察拱顶、拱脚和边墙中部的位移值，当发现速率较大时，立即浇筑混凝土二次衬砌。 4、出碴运输及弃碴隧道出渣采用侧卸装载机装渣，挖掘机清理周边浮石、掌子面和渣底，5t自卸汽车运输。除可利用的部分洞碴以外，其余弃碴运至K56+300弃碴场。 5、质量检查项目洞身开挖检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1拱部超挖（）破碎岩，软土（级围岩）平均100，最大150每20m检查1个断面，测点间距1m中硬岩，软岩（、级围岩）平均150，最大250硬岩（、级围岩）平均100，最大2002边墙超挖（）每侧+100，-0每20m检查1个断面，测点间距1m全宽+200，-03仰拱、隧底超挖（）平均100，最大250每20m用水准仪或全站仪检查3处六、初期支护1、砂浆锚杆1）、施工方法采用YT28风枪钻孔，锚杆孔位与岩面垂直，要求与设计孔位偏差不大于100mm，钻孔偏差不大于±50mm。钻孔后用高压风清除孔内石屑，然后进行注浆，砂浆配合比由试验确定。锚杆孔注浆压力一般不大于0.5MPa，直到排气管不排气或溢出稀浆时停止，然后安装锚杆，插入长度不小于设计长度的95%。2）、锚杆施工工艺流程测设布孔钻孔清孔压浆安装锚杆锚杆抗拔力检查3）、施工工艺要点a、锚杆孔开孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔并做好标记，开孔偏差不大于10cm；锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求。b、锚杆孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于±50mm。c、用高压风冲洗、清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔。d、注浆时孔内浆液注满后注浆导管不能快速拔出，并采取措施避免浆液溢出。e、砂浆终凝前不得振动锚杆。2、挂钢筋网1）、施工方法针对开挖断面的形状，确定场外制作或现场制作网片，若断面形状较规则，平整，采用场外制作网片，然后现场拼接；若断面形状不规则，起伏较大，则采用现场制作网片，现场拼接，与岩壁紧贴安装。采用双层钢筋网时，第二层钢筋网在第一层钢筋网被喷射混凝土全部覆盖后进行铺挂。2）、施工要求a、按图纸标定的位置挂钢筋网，钢筋网使用前清除锈蚀，钢筋网安装时其末端各方向搭接的长度不少于150mm。 钢筋网绑扎固定于先期施工的锚杆上，以保证钢筋和岩面之间的间隙符合设计及规范要求。b、制作网片：有钢支撑的地段，网片的宽度按钢支撑的间距预制；其他地段宽度根据径向锚杆布置情况确定。3、喷射混凝土喷射混凝土在洞外采用集中拌合站拌制，由混凝土输送车运至喷射点，采用湿式喷射机施喷。施工按初喷和复喷进行，开挖后即进行初喷，安装好锚杆、钢筋网和钢支撑后，再进行复喷，直至满足设计要求。1）、工艺流程喷射混凝土施工工艺流程见喷射混凝土施工工艺流程图。速凝剂施工准备计量配料喷射料搅拌喷射机喷嘴喷射混凝土高压风2）施工要求a、喷射混凝土前，受喷面无松动岩块，墙脚无虚碴堆积。b、严格施工配合比，混凝土在洞外由强制式搅拌机集中生产，自动计量。混凝土拌制的投料顺序为先将砂、石、少量水投入搅拌90S，再投入水泥和补充水搅拌90S。c、喷射机的工作风压严格控制在0.5至0.7MPa范围内，保证喷头处的压力在0.10.15MPa。d、当岩层松软易坍方时，喷射作业紧跟作业面，初喷先拱后墙，复喷先墙后拱，喷射顺序先下后上，避免回弹的混凝土挡住未喷岩面。喷射方向与岩面垂直，设置钢支撑后，喷钢支撑背部空隙时可适当偏斜。喷头与岩面保持0.61.0米的距离。喷射时，料束呈“S”旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状，每次蛇形喷射长度34m。喷头移动要慢，让混凝土有了一定厚度再离开，成片扩大喷射范围。岩面凹部处先喷混凝土找平。e、喷射混凝土作业分段分片依次进行，一次喷射厚度控制在：拱部35cm、墙部68cm。分层喷射时，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再行喷射，先用风水清洗喷层面。3）、喷射混凝土质量控制a、混凝土抗压强度试验：采用喷大板切割法或凿方切割法制作混凝土试块，标养28d，进行试验，强度必须满足要求。每10延米至少在拱部和边墙各制作一组试件，材料或配合比变化按要求增加试件。不合格要认真查找原因，凿除重喷。b、喷射混凝土厚度检测：喷层厚度采用凿孔方法检查，每10延米至少检查一个断面，从拱顶起每隔3m检查一个点，检查孔处的厚度应有60%以上不小于设计厚度，一个断面检查点处厚度的平均值不小于图纸规定的厚度，最小值不小于设计厚度的一半。厚度不满足进行补喷，发现有裂缝、脱落或渗漏水时，先整治后补喷。c、喷射混凝土粉尘和回弹量检查：规范规定回弹率拱部不超过40%，边墙不超过30%。优选设备、原材料、配合比，不断优化施工工艺、操作水平来提高喷射混凝土质量。d、喷射混凝土均匀密实，表面平顺整洁。4）锚喷支护质量检查项目锚喷初期支护检查项目检查项目允许偏差检查方法混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTG F80/1-2004附录E检查锚杆拔力28d拔力平均值设计值；最小拔力0.9设计值按锚杆数1做拔力试验，且不少于3根做拔力试验喷层厚度(mm)平均厚度设计值；检查点的60设计值；最小厚度0.5设计值,且60每10m检查1个断面，从拱顶中线起每3m检查1点。用凿孔法检查4、钢拱架及钢格栅1）、施工方法在洞外加工场分节加工，工字钢钢架用冷弯机分节弯制，节段之间采用钢板和螺栓栓接。格栅拱架分节放样焊接成型，节段之间采用角钢和螺栓栓接。汽车运至安装点利用自制操作平台分节安装，并尽量与先期施工好的锚杆电焊连接。钢架间用纵向连接筋焊连。2）、施工工艺流程钢架加工钢架运输分节段安装钢架间连接结束3）、施工工艺要求a、钢架加工制作工艺要求钢架在洞外加工场用冷弯机制作。按设计图放大样，将主钢筋、工字钢冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。格栅拱架按设计图配置加强筋与主筋焊接，焊接时，沿钢架两边对称焊接，防止变形。严格焊前及焊缝检查。焊接材料附有质量证明书，并符合设计文件的要求和国家标准规定。钢筋及工字钢按照钢材质量证明书进行现场复检。有锈蚀的钢材禁止使用，对轻微浮锈油污等清除干净。焊接完毕后清除熔碴及金属飞溅物，按钢结构工程验收规范要求检查焊接质量，不允许出现漏焊和假焊等现象。钢架加工后要进行试拼，其允许误差为：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；钢架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成，用钢板进行栓接，钢架平放时，平面翘曲小于±2cm。b、钢架安装工艺要求为保证钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.150.2m原地基，安装钢架时挖槽就位。钢架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度。钢架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。为保证钢架位置安装准确，隧道开挖时，在钢架的各连接板处预留安装连接钢板的凹槽，在两拱脚处、两边墙脚处预留钢架安装凹槽。在初喷混凝土时要为架安装钢架留出连接板（或槽钢）位置。钢架按设计位置安装，在安装过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙时设垫块，钢架与围岩（或垫块）接触间距不大于40mm。为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起。各种钢架设纵向连接钢筋，其直径为22mm，纵向连接钢筋按环向间距1.0m设置。钢架安装后尽快施作喷混凝土，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力。喷混凝土分层进行，先从拱脚或墙脚向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）而不密实，强度不够，造成拱脚（墙脚）失稳。七、隧道防排水施工南佛公路隧道结构防排水遵循“以排为主，防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则施工，特别要做好结构自身防水，对可能的渗水的位置进行引排和封堵，以达到建成后“洞内无渗漏水，安装孔眼不漏水，洞内路面不冒水、不积水”的标准。1、施工排水因该隧道线路纵坡为“人”字坡，洞内岩体渗水和施工过程中的生产积水通过墙角位置的临时排水沟形成自流排出洞外。2、结构防排水施工1）、复合防水板铺设采用热合焊接无钉铺设法，防水板拼接采用自动行走式热合机焊接。采用自制操作平台进行悬挂铺设施工。在初期支护喷射混凝土上钻孔楔入木楔，将预先焊接在防水板上的吊环用木螺钉固定在木楔上。吊环固定点间距拱部70cm，边墙及以下部位100cm。防水板的铺设一次到位，先从拱顶向下铺起，最后与矮边墙防水板合拢。在洞内焊接的环向接缝为薄弱环节，需加强检查。a、防水板施工流程初期支护表面检查处理材质检验裁剪吊带检查地面焊接铺挂再焊接焊缝自检（补焊）专检。b、施工方法：采用热合焊接吊环铺设法。防水板拼接采用自动行走式热合机焊接，搭接宽度不小于10cm。控制好热合机的温度和速度，避免漏焊或过焊。在喷社混凝土上钻孔楔入木楔，将预先焊接在防水板上的吊环用木螺钉固在木楔上。c、注意事项防水板铺设施工是一项严格细致的工作，要有专业防水工，并建立专业检查制度，并对操作人员进行严格的操作技术培训。基面处理：防水板铺挂前，应切除初期支护表面外露的锚杆头，初期支护表面混凝土棱角打平，凸凹不平处，用砂浆抹平处理，使失跨比不大于1/6；断面变化的转角要圆顺过渡，以免扎破防水板。防水层施工时，基面不得有明水；若有明水，沿初期支护表面环向安装软式透水盲管引排。松驰率：防水板环向松驰率一般取10%，纵向松弛率一般取5%。根据初期支护表面平整程度适当调整。衬砌台车前方沿隧道纵向防水板铺挂长度超前2倍二衬台车长度，形成铺挂段、检验段、二衬施工段流水作业。2)、沉降缝、施工缝根据设计要求，沉降缝采用中埋式橡胶止水带，横向施工缝处采用钢板止水带止水，环向施工缝处采用遇水膨胀橡胶止水条止水，在富水地段的防水板内侧采用背贴式止水带。a、中埋式橡胶止水带的安装：采用8钢筋卡和定位钢筋固定在定型挡头板上，必须保证橡胶止水带质量，不扎孔，居中安装不偏不倒，准确定位，搭接良好。b、遇水缓膨胀橡胶止水条安设程序为：清洗混凝土表面涂刷氯丁粘结剂粘贴止水条U型卡固定灌注新混凝土。可在挡头模板中部环向钉1×2cm方木条，使二次衬挡头混凝土表面预留出止水条凹槽，再按上述程序施作将其固定在凹槽内。遇水膨胀止水条安装后在混凝土浇筑前，止水条不得接触水，避免提前遇水膨胀失去止水效果。3）排水盲沟软式透水管加工下料时应考虑管接头预留长度，保证环向盲管两端能充分进入纵向盲沟；透水管与开挖临空面紧密接触，并保持一定的松弛度，不宜张拉过紧；施工中要做好排水管异径三通接头连接工作，防止杂物进入管道。a、环向盲沟采用50软式透水管，安装间距610m，富水地段可适当加密。b、纵向盲沟采用80软式透水管沿两侧墙角通长安装，并用三通接头与环向盲沟连接。3、排水沟施工隧道仰拱填充时预留中央排水沟的位置，埋设250纵向导水管，通过横向100PVC管与纵向80排水盲沟连接，横向PVC管每20m设置一道。八、二次衬砌1、二次衬砌施作时机的确定二次衬砌在围岩和初期支护变形基本