悦荟青岛商场改造项目钢结构专项施工方案.doc

目 录第1章工程概况31.1工程概况31.2工程目标31.3工程特点、难点分析31.4编制依据4第2章钢结构制作工艺与方法52.1构件制作总体部署52.2构件制作工艺52.3工厂钢结构涂装工艺及运输方案162.4构件的运输202.5构件的验收20第3章现场施工总体部署223.1施工总体思路223.2施工机械选择223.3施工区段划分243.4总体施工流程253.5施工用水、电计划263.6施工平面布置27第4章钢结构现场安装294.1钢结构安装准备294.2钢结构安装304.3焊接工艺384.4高强度螺栓连接施工414.5压型钢板安装444.6栓钉施工52第5章施工组织及质量管理措施575.1施工组织及管理575.2质量管理措施60第6章安全施工保证措施676.1安全管理方针676.2安全保证体系676.3安全生产责任制676.4安全管理制度676.5安全管理716.6项目重点安全措施71第7章工期计划及保证措施767.1施工进度计划767.2施工进度风险分析767.3工期保证措施77第8章人员及工机具计划798.1人员计划798.2工机具计划79第1章 工程概况1.1 工程概况悦荟青岛商场改造项目总建筑面积约75000平米；地上5层，约45000平米，地下2层，约30000平米；为钢筋混凝土框架结构。该项目大约于2009年建成，原为人民路乐购超市；悦荟商业（青岛）有限公司整体收购后计划改造为大型商场。本工程位于山东省青岛市市北区人民路269号（原人民路乐购项目），结构改造过程中，局部原有洞口封闭及部分楼层局部楼板切除，采用钢结构钢梁和压型板封闭，压型板上浇筑砼；本钢结构工程施工中只有钢梁及钢梁对应的连接附属结构施工，没有钢柱；钢梁与原结构间使用化学锚栓后置埋件板或钢牛腿的方式连接；梁：焊接H型梁；板：现浇钢筋混凝土楼板+钢压型板.。本工程所用钢梁的材质为Q345B，焊接H型钢；钢梁主要规格为：H400x300x10x12、H650x300x16x18、H800x400x16x18、H900x400x18x22、H500x300x10x12、H300x200x6x8；钢结构工程总用钢量约为300吨。1.2 工程目标1.2.1 工期目标严格按照建设单位制定的工期完成工程建设，包括节点工期目标的完成（加工制作跟随现场安装进度进行安排），并力争在业主规定的工期内提前完成施工任务。1.2.2 质量目标本工程一次验收合格。1.2.3 安全施工目标施工期间加强安全施工法制意识，健全安全保证体系，强化职工安全知识教育，做好安全生产、防火、防盗等现场管理工作；尤其要做好现场安装时的防火防护工作，服从建设单位和监理的管理，杜绝重大恶性事故发生。1.3 工程特点、难点分析本工程为原结构上改造项目，图纸尺寸尺寸与现场有较大出入，施工现场环境条件较差，施工难度较大。现场安装工作全部都是在室内进行，且无构件的直接运输进场通道，构件需要二次倒运，且单根钢柱最长长度约13米，构件倒运进场难度较大。施工工期非常紧。1.4 编制依据（1）钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范（JGJ82-91）（2）钢结构设计规范、（GB50017-2003）（3）碳素结构钢（GB/T700-2006）（4）低合金高强度结构钢（GB/T1591-1994）（5）钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001（6）建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）（9）本工程施工图及技术文件（10）相关现行的与本工程相关的国家、行业及地方施工及验收规范；公司相关制作工艺文件、规定等。第2章 钢结构制作工艺与方法2.1 构件制作总体部署本工程构件梁均为H型钢，采用工厂制作；H型钢最长长度约为13米，工厂整体制作，抛丸除锈后按照设计要求涂刷油漆，运送现场进行安装；由于构件长度均在公路运输的容许要求内，不需进行分段。按照现场结构加固的实际情况，所有牛腿板及埋件板均为工厂下料后直接发送现场安装，工厂不进行油漆施工。2.2 构件制作工艺2.2.1 焊接H钢梁制作工艺流程下料、切割、坡口H型钢下料切割表面处理测量验收探伤、矫平外形尺寸检查校 正检测、测量划线焊接工艺评定加工工艺方案制定材料复验、预处理放样划线钢板探伤、矫平翼缘板、腹板组装埋伏自动焊接过程监测矫正坡口，摩擦面处理外形尺寸检查测量校 正拼装、焊接、矫正焊接H钢梁制作工艺流程2.2.2 H型钢加工制作工艺和方法1、钢板的预处理、矫平、下料切割钢板下料切割前需要进行钢板预处理，出去钢板表面的氧化层，提高钢板表面的致密性，保证焊接质量。钢板下料切割采用精密数控火焰钢板切割机。2、钢板对接钢板对接坡口采用半自动精密切割，钢板对接焊接采取半自动埋弧焊焊接。3、T型部件制作T型组立在H型钢生产线上全自动组立机上组立成型，确保T型组立腹板与翼缘板的垂直度达到设计要求，组立后进行临时固定，固定采用附加工艺板方法固定。4、H型钢组立H型钢组立在进口H型钢生产线上组立，四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2气体保护焊。5、H型钢焊接H型钢焊接在H型钢自动生产线上进行全自动埋弧焊节，将合格的H型钢构件吊上船形胎架上，调节其焊接位置后固定焊接，焊接采取对称焊接顺序施焊。6、H型钢矫正H型钢四条主焊缝焊接后由于焊接产生的热量一时难以释放；然而产生焊接应力变形，所以构件焊接后为确保翼缘板的平行度要求。需要进行H型钢的矫正。矫正在H型钢自动生产线上的矫正机上矫正。7、H型钢测量H型钢在成型后需要进行测量，测量主要是翼缘板平行度，翼缘板与腹板的垂直度是否符合设计要求。8、H型钢钻孔、端面加工H型钢成型后进行钻孔加工，钻孔在进口全自动三维数控钻床上加工，确保孔间距符合设计要求； 9、构件抛丸除绣构件制作完成合格后进入抛丸除绣加工，抛丸除绣主要采取进口八头全自动抛丸除绣机抛丸。 10、构件标识、存放将构件编号定位标记等按工艺规定标注在规定位置，杆件存放时应注意保护，下层垫枕木，多层构件堆放时注意构件变形。2.2.3 H型钢加工制作工艺细则1、钢板拼接采购的钢板若长度不够，应进行钢板对接。钢板对接应为整体对接钢板对接只允许长度方向对接。钢板的对接坡口尺寸见下图，钢板的对接只允许长度方向对接。采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。钢板对接坡口图钢板焊接坡口采用龙门刨刨削或用钢结构万能坡口切割机铣削而成，加工后用样板检查坡口尺寸。焊接前应对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查，并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有上述等问题及时报有关人员进行处理。钢板对接在专用工作平台上进行，以保证对口错边t/25且不大于2mm，t为钢板厚度。钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊，焊接采取半自动埋伏式小车焊接；焊接前应对钢板进行预热措施，预热温度为150200，焊缝长度为200mm（焊缝长度）×500mm（间隔长度），焊接参数为：焊丝直径：1.2mm的ER50-6；焊接电流：直流反接，280A330A; 焊接电压：2835V；焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。施焊24小时后，对焊缝进行无损探伤，确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。若发现有缺陷，必须报告负责人，并由主任焊接工程师制定整改措施，进行整改，整改后继续进行无损探伤。若再次不合格，则该工件进行报废处理或转作它用。2、放样下料H型梁板材应经进厂复检，并经检查满足设计及规范要求后方可使用。放样下料应以保证加工质量和节约材料为目的。各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。3、下料切割（含坡口）H型钢翼缘（腹）板下料采用数控多头钢板切割机、伊萨汉考克等离子、数控火焰多头切割机进行切割下料，加劲、连接钢板下料采用伊萨汉考克等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：构件下料后允许误差项 目允许偏差宽度和长度±3.0mm边缘缺棱不大于1.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于2.0mm型钢端部倾斜值不大于2.0mm坡口角度不大于±5°为保证切割板材的边缘质量，同时使切割的板材应两边受热均匀，不产生难以修复的侧向弯曲，即应采用数控多头等离子火焰切割机，使板的两边同时切割下料。H型梁翼缘及腹板下料长度的确定以图纸尺寸为基础，根据柱梁截面大小和连接焊缝的长度，考虑预留焊接的收缩余量和加工余量并结合以往施工经验，四条纵焊缝按每lm沿长度方向收缩O.6mm；每对加劲板和每对加强圈各按0.3mm收缩考虑，因此一般柱梁翼缘及腹板下料长度的预留量为50mm。同时，翼缘板的一端在下料切割时应加工成图纸要求的坡口形式，便于装配H型梁时以此端为基准，减少装配后的二次切割工作量，也有利于质量控制。4、H型钢构件组装顺序、方法和要求组立主要是指焊接H形钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在焊接H型钢柱梁自动生产线的自动组立机上进行。焊接H型钢组装允许偏差必须符合下表的有关规定执行：焊接H型梁组装允许偏差(mm)项 目允许偏差图 例截面高度h±3.0在焊接H型钢组立前，应经质检人员进行全面检查，符合设计加工图纸要求及规范规定后，对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，并对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查。并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有夹层、裂纹等问题及时上报有关人员进行处理。待检验合格后才准上组立机利用专用的形柱粱组装胎具，进行组立点焊固定。焊接H型钢翼缘板与腹板地T型接头采用液压门式组立机进行组装。 焊接H型钢组立示意图组立精度：腹板中心偏移2.0mm；腹板与翼板的垂直度为b/100且不大于3.0mm（b为翼缘板宽度）;截面高度±3.0mm；焊接H型钢组立合格后，进行定位点焊。定位点焊前先将H型钢用大功率火焰枪等预热焊缝两侧100mm范围，温度达到150左右时进行定位焊接，定位焊接采用CO2气体保护焊。5、焊接方法、顺序和要求a、焊接方法及顺序：H型钢的焊接主要采用埋弧焊接；埋弧焊主要是对焊接H型钢梁组装焊接，本公司对本工程的焊接H型钢梁的埋弧焊为：采用焊接H型钢自动生产线制作，或采用门式埋弧焊机电焊。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接H型钢焊随后应进行矫正。对于焊接H型钢柱由于必须控制焊接H型钢的直线度，因此必须尽量避免焊接绕曲变形，所以必须控制焊接变形。其焊接顺序如下图所示。焊接H型柱焊接顺序b、焊接H型钢埋弧焊焊接H型钢定位焊接后放置在焊接H型钢专用船行胎架上调整型钢位置使焊丝行走路线为焊缝的中心线。焊接前在构件两侧设置好引出弧板。自动埋弧焊前采用大功率火焰枪或陶瓷加热器等对腹板及翼缘板两侧100mm范围内的母材加热至150200。测温点为焊缝两侧边缘100mm处，符合要求时，进行埋弧自动焊接。埋弧自动焊接应先在预设的（250300mm）引弧板上施焊，使在正式焊接前调整好焊接各项工艺参数。收弧时也应将电弧引出焊缝区在专设的收弧板上进行收弧。这样使焊接起、收弧可能引起的缺陷排除在有效焊缝部位之外，避免由于起、收弧的缺陷而导致接头裂纹发生，同时还能有效对接头焊缝起到预热和焊后后热的效果。c、埋弧自动焊焊接工艺参数焊接H型钢埋弧自动焊在专用船行胎架上进行焊接，采用双头龙门埋弧自动焊机进行双丝双弧埋弧自动焊，焊接顺序按下图所示进行，采用多道多层焊接。焊接H型钢焊接顺序图焊接工艺参数（根据焊接工艺试验确定）：焊接材料：H08A+HJ431（Q235、20#）焊剂在使用前必须进行350400/2h烘干。烘干后存入保温箱，随取随用。焊前预热：焊接前必须对焊缝腹板及翼缘板两侧100mm范围内的母材加热至150200。焊后后热：焊接后将焊缝两侧100mm的范围内加热至200300，用石棉被等保温。焊丝直径：4.0mm、5.0mm；焊接电流：直流4500500A（4.0）、直流500550A（5.0）；电流极性：直流反接；焊接电压： 3842V；焊接速度：3545m/h；d、焊接质量控制要点焊接过程中设置焊丝对中装置，确保焊接位置，保证熔池中心在焊缝的中心线上，消除因焊接位置不对称而产生的变形。电弧引弧必须在引弧板上引弧，并在进入焊缝之前调整好焊接参数和焊接状态。熄弧时将电弧引入熄弧板上，熄灭电弧，避免引引弧和熄弧而引起裂纹等缺陷。翻身焊时，必须进行严格清根处理。采用碳弧气刨对焊缝进行清根气刨，气刨留下碳晶粒必须用砂轮打磨机打磨干净，直至露出金属光泽后，再进行焊接。焊后24小时方可进行超声波无损检测。焊接质量等级必须达到设计要求。对H型钢焊缝超声波探伤时，还应注意对两侧焊趾以及焊道成层下母材内部缺陷的检查。焊接H型的矫正及二次装配6、H型钢的矫正焊接完成后的H型柱梁，由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚至柱粱整体扭曲，因此必须通过翼缘矫正机进行矫正，对局部波浪变形和弯曲变形采取机械矫正或火焰矫正法处理。焊接H型梁的矫正一般在焊接H型钢生产线的矫正机上矫正。矫正工作的环境温度不应低于0，可采用逐级矫正方式实施矫正，以保证翼缘板表面不出现严重损伤，角焊缝不发生裂纹。如果必须采用火焰矫正时应控制好加热温度，避免出现母材损伤。加热温度不得超过900，并采用三角形加热法，根据H型梁弯曲的程度，确定加热三角形的大小和个数。同一部位加热矫正不得超过二次；矫正后应缓冷，不得用水骤冷。矫正后的焊接H型柱梁应满足下表的要求。 成品H型柱梁允许偏差值(mm)项 目允许偏差图 例截面高度(h)±3.0截面宽度(b)±3.0腹板中心偏移(e)2.0翼缘板垂直度()b100,3.0侧向弯曲矢高(f)L10005.0扭 曲H250，5.07、构件组装经加工检验合格的焊接H型柱梁，要整齐摆放在经测量找平的组装平台上。根据图纸尺寸组装加劲板和牛腿。焊接H型梁加劲板组装焊接完成后，经过二次修整合格，以组装时的基准端按图纸尺寸号出梁两端的高强度螺栓孔位置线，将孔位检查线和端面铣位置线标注清楚，并打生样冲眼，以便于施工和检查。焊接H型梁端坡口二次切割时，采用数控卧式带锯床切割。a、组装件手工焊接构件组装件采用林肯焊机CO2气体保护手工焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊（包括埋弧焊、气体焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。一般构件的加工质量要求详见下表。焊接H型钢加工质量要求（mm）项 目允 许 偏 差弯曲矢高L/1000，且不大于10.0扭曲H/250，且不应大于5.0局部平面度平面度2.0端头板倾斜2加筋板、定位板位移22.2.4 质量检查与验收1、质量检查根据钢结构施工的特点，结合我公司的焊接H型柱梁制作质量控制手册，每个工序施工都按班组自检和互检，半成品零部件质量、H型组装质量、H型焊接质量、成品质量检查作为质量控制点，安排专职检查员负责检查验收。每个质量控制点实行工序否决，即半成品零件质量不合格的，坚决不给予组装，按废品处理。组装质量不合格的坚决不焊接，返修具备焊接条件后才进行焊接。消除因工序质量不合格而影响整体构件质量的弊端。2、 H型梁验收自查焊接H型梁所用材料保证资料是否齐全。自查主要分项工程施工记录是否完备。自查各分项工程检验批记录是否完备。将上述资料及申请表上报监理、监造人员，请求检查验收。对监理、监造提出的问题和不足之处，要及时整改，同时要上报整改方案。再次申请对整改部分检查验收。2.3 工厂钢结构涂装工艺及运输方案2.3.1 钢构件表面处理技术方案1、技术数据（1） 喷砂除锈：Sa2.5级； （2）涂装要求：醇酸底漆两道，干膜厚度不得小于60m，醇酸面漆65m。（3） 施工的环境：温度538，相对湿度3085%；2、钢材表面处理的操作方法及技术要求对钢材表面喷砂除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将它们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以抛丸（喷砂）除锈为最佳；因为它即能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。我公司采用抛丸除锈进行刚才表面处理，一般用铜砂或钢丸等作为磨料，以57kg/cm2压力的干燥洁净的压缩空气带动磨料喷射金属表面，可除去钢材表面的氧化皮和铁锈。3、喷砂除锈的操作过程如下：序号操作内容1开启空压机，达到所需压力57kg/cm22操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气）进入喷砂车间3将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力）4将钢材摆放整齐，就能开启喷砂机开始喷砂作业5喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。4、 钢材的表面预处理所有构件的材料，切割下料前，先进行冲砂除锈，除锈等级为Sa2.5级，表面粗糙度为Rz4070m，然后在3小时内立即喷涂第一遍醇酸底漆。2.3.2 涂装施工工艺技术要求1、涂装前准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。2、涂装工艺及技术措施根据工程设计规定，涂装采用措施：（1）、涂装工艺方案：工厂内先涂两道底漆，现场涂刷中间漆、面漆（2）、施工方法:工厂内涂装采用美国固瑞克高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用空气压缩喷涂和手工刷涂。（3）、钢构件涂装工艺控制要点序号涂装工艺控制要点1施工条件:气温535,相对湿度85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60时暂定施工。2表面除锈处理后到涂底漆的时间间隔不应超过6小时，并应在此期间保持构件表面的清洁、严禁沾水和油污。3喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。4若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。5施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用，须在8小时内用完。6漆膜未干化之前，应采取保护措施。7为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。8严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。9涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。3、工厂不作涂装部分：（1）、构件的摩擦面工地焊缝两侧各100mm范围做除锈处理；（2）、埋入混凝土中的钢构件；箱型及钢管截面内的封闭区；地脚螺栓和底板板底；被混凝土覆盖的钢构件表面。2.3.3 涂装施工工艺1、基底处理序号处理内容1表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。2采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。2、涂装施工序号涂装施工措施1防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。2施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。3对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。4施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。5喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。6施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。7漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。3、本工程中不能油漆的部位(1)散件出厂，现场组焊的杆件只涂底漆。对散件出厂的素材进行除锈，喷涂醇酸底漆，现场组焊完毕后，再进行后续涂层的施工。(2)现场焊接拼接部位，只涂底漆。4、油漆喷涂程序(1)杆件预涂装原材料除锈，喷涂一道底漆(膜厚1 520微米，不影响焊接质量)，然后进行切割下料；构件成型后，隐蔽部位无法除锈，因此要进行预涂装；关键焊接部位除锈后不油漆。(2)构件正式涂装构件完成以后，对构件表面进行清洁工作；清洁方式：对于尘土，锌盐等，采用高压水龙和钢丝绒，对于油污等，采用有机溶剂。(3)局部修补受损部位除锈除锈部位扩展底漆及后续涂层。涂装施工工艺序号涂装工艺涂装工艺内容1涂装环境涂装环境温度一般为540；空气相对湿度85；构件表面温度应高于露点温度3以上；环境温度<5，或空气相对湿度>85时，应停止施工；空气不流通处施工，应提供强力通风。2配比和混和按组分配比进行组合；喷涂前，将涂料经100目筛网过滤，以防杂质混入。喷涂机的吸入口安装60目的过滤网，以免沉积物堵塞枪嘴；施工时，应不断搅拌，使涂料始终是悬浮液；在高温阳光下施工，易产生“干喷”现象，可适当加入稀释剂；混和好的涂料，必须在6小时内全部用完。3过程注意事项涂装作业应在抛丸除锈后尽快进行，一般不应超过4小时；喷枪不能覆盖的部位应用刷涂；喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷涂，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象；表干后2小时内，要防止雨水冲刷；涂装好的构件应认真保护，避免践踏或其它污染；吊运过程中，防止钢丝蝇拉伤涂层。4涂层修补损坏部位，打磨至St3级，然后刷底漆；打磨时，应从中心逐渐向四周扩展，边缘形成一定坡度，增强修补层与原涂层之间的结合力；当涂层超过60微米时，应逐道修补，不可一次完成。5涂层质量检查和验收涂层质量和验收项目（按规范要求进行）6涂料贮存密封贮存于干燥阴凉处，避免受潮，冰冻，高温及烈日爆晒，严禁开封后的涂料长期贮存；要在涂料的保质期内使用2.4 构件的运输2.4.1 构件运输方法根据本工程结构的特点及深化设计图，钢梁结构构件，采用工厂制作直接运输的方案。本工程构件运输采用汽车运输工具，所有构件运输符合公路运输要求，工厂制作完成后，检验合格，由高速公路运送到施工现场。2.4.2 构件堆放（1）构件堆放按照现场室外场地的构件进入口位置进行堆放，本项目钢结构构件均由结构南侧大门进入室内一层楼面上。（2）钢构件现场卸货后，堆放到指定位置，并防止变形和损坏；堆放时应放在稳定的枕木上，重叠堆放的构件上下枕木要对齐，以免构件变形；展（3）堆放时，构件的标记应外露以便于识别和检验。（4）堆放记录（场地、构件等）应当留档备查。（5）堆场应有通畅的排水措施。（6）构件编号宜放置在两端醒目处，以便于构件的查找。（7）螺栓应采用防水包装，现场应堆放在室内。存放时根据其尺寸和长度分组存放。只有在使用时才打开包装。（8）每堆构件与构件处，应留12m的距离，供构件预检及装卸操作用。2.5 构件的验收（1）钢构件以及材料的运输进场应根据现场提出的进度计划来安排，钢构件及材料进场按日计划精确到每件的编号，构件最晚在吊装、拼装前三天进场,并配套供应，构件及材料进场要考虑安装现场的堆场限制，尽量协调好安装现场与制作加工的关系，保证安装工作按计划进行。（2）构件到场后，按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符，构件是否配套，如果发现问题，制作厂应迅速更换或补充构件，以保证现场急需。（3）严格按图纸要求和有关规范，对构件的质量进行验收检查，并做好记录和交接手续。首先应检查构件加工制作的各项质量保证资料，包括产品质量证明书（构件合格证）、钢材及连接材料的质量证明书和试验报告、焊缝质量、检验报告，组合构件的质量检查报告及其它有关的技术资料。然后对照构件发运清单，根据设计要求及规范规定对构件的型号、几何尺寸、开孔位置、孔径、孔距、孔数、连接件的位置、轴线标高标记、构件的加工精度及焊缝进行检查和验收，并做好记录。构件验收合格后，根据构件的安装位置和先后顺序，按照构件堆放布置图、按型号分类，整齐地堆放到指定的地点。（4）对于制作超过规范误差和运输中受到严重损伤的构件，应当在安装前进行返修。（5）用于检测的所有计量检测工具严格按规定统一定期送检。构件经自检合格后，及时填写材料、构配件包验表向监理单位报验，在申请表后面应附原材料证明书及复试报告、构件的出厂合格证、构件的验评资料等，经监理工程师检查确认该批材料合格后方可使用。第3章 现场施工总体部署3.1 施工总体思路根据现场及结构特点，拟定以下总体施工路线：安排一辆25吨吊车在本改造的商场南侧大门口外，主要用于钢结构构件的卸车和构件向结构内部倒运。所有构件均由南侧的主入口进入，在结构1层楼面内部使用一台2吨卷扬机配合倒料，将卸在结构外侧大门外的构件使用卷扬机倒运至结构内安装位置。所有构件的安装就位均采用卷扬机进行，钢梁的安装使用两台卷扬机；卷扬机固定在一层楼面内。钢梁的安装整体采用由上向下的安装顺序，平面方位安装位先安装北中庭构件，之后再安装南中庭构件，最后再安装其余各个零碎部位的钢结构钢梁。钢梁的安装在预埋件板安装完成后再进行，影响钢梁安装就位的钢牛腿在钢梁安装就位后再进行安装。所有的埋件板和牛腿板等，均采用工厂下料，现场散装的方式进行安装。3.2 施工机械选择3.2.1 构件卸车现场没有现成的可用吊装机械，钢结构施工时，按照施工需要，在现场布置一部25吨汽车吊，用于构件的卸车和构件倒运。25吨汽车吊站位在商场南侧大门入口处。本工程最重构件重量为4.5吨，25吨汽车吊满足构件的卸车和倒运要求。3.2.2 构件吊装钢结构的安装工作均在结构内部，现有的施工吊装机械无法进入，吊装工作无法使用汽车吊等成型的吊装机械进行，只能根据现场实际状况选择土办法吊装。本工程钢结构安装主要为钢梁安装，没有钢柱等其他竖向构件，且吊装安装区分散，分为多个施工区块，自结构楼顶至地下室，每层均有钢结构施工区块布置。按照施工的需要，钢结构吊装的机械选用3吨卷扬机进行，现场布置4台3吨卷扬机，专门用于钢结构的吊装。卷扬机形式JM3慢速卷扬机相关参数：基本参数型号钢丝绳额定拉力KN钢丝绳额钢丝绳直径mm卷筒容绳量m电动机外形尺寸整机重量KG额定速度m/min型号功率KW长宽高JM33011.615.5150YZR160M2-67.512301230880980JM3A301815.5150Y160M-41112301230880900本工程最重构件重量约为4.5吨，构件吊装时使用两台卷扬机抬吊，能够满足构件的吊装需要。3.3 施工区段划分 本工程钢结构安装工作主要为：预埋件板安装、钢梁安装、牛腿筋板安装、压型板安装、栓钉安装等。 本工程为结构改造工程，结构内不同区域间局部增加钢结构加固及钢梁等。按照现场的情况和结构布置，可以根据不同的施工区域划分不同的施工区段进行施工组织。根据现场现各个独立的吊装区域进行划分，本工程主要有两个大的施工区域：北中庭区域和南中庭区域；其余各施工块分别为一个施工区域。构件安装时的主要吊装机械为卷扬机。现场各个施工区域各自为独立的施工区域，各个施工区域间相互没有影响，可根据现场情况安排两个施工区域同时进行。3.4 总体施工流程钢结构施工在砼结构凿除完成并且埋件板安装后进行，埋件板的安装应该在钢梁安装前至少一天完成，预留化学锚栓的种植和测量放线作业时间，并进行相关的准备作业。构件的发运及倒运工作随现场施工进度安排，以确保现场构件安装位准则。3.5 施工用水、电计划施工现场施工用水主要为生活用水。施工用电主要为现场施工的焊机用电、碳弧气刨用电、打磨用电以及照明用电等，电线路采用三相五线制，现场用电从总包提供的配电箱中直接引出，将电缆线引到安装区域，通过各二级分电箱后提供各用电设备的用电需求。通道和照明由总包统一安装，我们只考虑钢结构施工时，总包安装的照明不能满足需要时再单独设置。计划用于本工程焊机共计9台，每台功率按照23KW计算，空压机5.5KW/台，综合：电动设备：P1=5.5+6=11.5KW焊接设备：P2=23*9=207KW2 总用电量计算：整个钢结构安装工程，根据以上主要用电设备，计算总负荷：式中:P-供电设备总需要容量(KVA)P1-电动机额定功率(KVA)P2-电焊机额定容量(KVA)cos-电动机平均功率因素，本工程取0.75需要系数:K1=0.65 K2=0. 5 K4=0.1.0根据公式，将数据带入公式P=1.050.65×(11.5/0.75)+0.5×207=119KW3.6 施工平面布置（1）构件运输进场道路构件由浙江杭州经胶州湾跨海大桥运抵施工现场，构件进入工地的位置为重庆南路与人民路交叉口处工地南门卸车和倒运。南门地势较平坦，具备货车和吊车站位的条件，可以完成构件的卸车和车辆进出；工地南门也方便构件向室内施工场地倒运材料。（2）构件堆场构件堆场位置布置在构件入口处，方便构件的倒运；按照目前现场的实际场地情况，构件临时堆放场地布置在商场入口的南侧大门外侧，本处大门作为所有构件的进入通道，自大门至各个施工区域，均应保持道路的通畅，确保构件在结构内部可以顺畅倒运至安装位置，并且大门直各个施工点的倒运通道应该保持平整和直通，尽量避免弯道。构件堆场地面应平整、无积水，构件堆放时，下层构件应垫方木，不能将构件直接放置在地面上，以免破坏构件上的喷砂面和油漆。 第4章 钢结构现场安装4.1 钢结构安装准备4.1.1 测量放线准备 （1）根据砼结构切割进度，建立各个施工区域的施工控制轴线和标高基准点。（2）在结构上弹出化学锚栓的种植位置，钢梁的安装轴线和标高。（3）安装化学锚栓，安装埋件板，在买件板上弹出钢梁的定位轴线和标高。（4）复核轴线和标高数据，与设计图纸仔细核对，确保轴线和标高线复核设计要求。4.1.2 预埋件板的安装和定位本工程为结构改造，钢结构钢梁与砼结构的连接全部为化学锚栓后置埋板连接，埋件板的安装定位根据钢梁的安装位置和尺寸进行，因此钢结构安装前必须对预埋件的埋设进行精准测量定位并在安装前做好技术交底。埋件施工质量的检查验收：（1）在构件吊装前，按本工程图纸要求对已完成施工的埋件板的轴线位置、支承面标高和水平度，进行认真核查、验收、并办理基础隐检、验收手续。（2）清除预埋件上的焊渣和飞溅物，以及杂物，去掉原定位铁板等。4.1.3 进场构件的质量检验（1）构件进场应按现场吊装的需要，分批配套进场，先安装的先进场。每批进场构件的编号及数量，安装单位应提前3天通知加工厂，加工厂就进场构件进行确认并提前2天给予进场车次答复。（2）构件验收分两步进行，第一步由工程质检员检验，存在的问题应在工厂修理合格后方可发运，第二步构件运抵现场后，由现场专职质检员先组织检查验收。如发现缺少或损坏，质量不合格者，应在发运清单上注明，双方经办人在交接清单上签字认可，并将验收情况通知生产厂和安装现场施工负责人。凡验收不合格的构件、配套件、应进行维修，维修合格后方能进行施工。（3）现场验收要点（1）检查构件、配套件的出厂合格证、材质证明和材料的复试报告，焊缝无损检测报告，焊接工艺评定、施工试验报告以及同批交验的施工技术资料。（2）检查进场构件的外观质量、构件的挠曲变形、节点板表面损坏与变形、焊缝外观质量、构件表面锈蚀、有摩擦面要求的表面喷砂质量。（3）检查构件的几何尺寸，特别是两端铣平时构件长度（应将焊接收缩与变形量计入构件的长度内），以及平面度、垂直度。安装焊缝坡口表面状况和尺寸精度，构件连接处的截面几何尺寸，孔径大小及位置、栓钉数量及位置等。（4）在检查构件外形尺寸，构件上的节点板，螺栓孔等位置时，应以构件的中心线为基准进行检查，不得以构件的棱边，侧面为基准线进行检查，否则可能导致误差。（5）质量标准。（见钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001的规定）（6）现场专职质检员验收合格后，报总包和监理验收。4.2 钢结构安装4.2.1 构件重量本工程钢梁全部为H型钢，钢梁最长长度为12.5米，最大重量为4.3吨。钢梁全部在工厂整根制作，制作完成后，发运现场进行安装。本项目主要的钢梁规格及重量见下表