现浇箱梁满堂支架安全专项施工方案.doc

贵 州 省 江 口 至 瓮 安 高 速 公 路TJ9B合同段（K121+000K130+195）现浇箱梁满堂支架安全专项施工方案承包单位：中交二公局第四工程有限公司 监理单位：河南省豫路工程技术开发有限公司建设单位：中交安江高速公路有限公司二一四年六月十日目录1编制依据- 1 -2工程概况- 1 -3现浇箱梁满堂支架施工方案- 1 -4施工工艺流程- 2 -5主要人员及设备- 3 -6施工工艺及方法- 4 -6.1 基底处理- 4 -6.2支架施工- 4 -6.3现浇箱梁支架验算- 5 -6.3.1荷载计算- 5 -（一）荷载分析- 5 -（二）荷载组合- 6 -（三）荷载计算- 6 -6.3.2结构检算- 7 -（一）扣件式钢管支架立杆强度及稳定性验算- 7 -（二）满堂支架整体抗倾覆验算- 9 -（三）箱梁底模下方木验算- 10 -（四）底模板计算- 11 -（五）侧模验算- 12 -（六）立杆底座和地基承载力计算- 13 -（七）所需材料计算- 14 -6.4支架护拦及楼梯- 14 -6.5支架搭设注意事项- 14 -6.6支座安装- 15 -6.7铺设底模板- 16 -6.8支架静载预压- 16 -6.8.1 预压荷载- 16 -6.8.2 预压方法- 16 -6.8.3 预压观测- 16 -6.8.4 卸载- 17 -6.8.5 支架调整- 17 -6.9钢筋绑扎、安设波纹管预留孔道- 17 -6.9.1 钢筋检验- 17 -6.9.2 钢筋制作、绑扎- 17 -6.9.3 预应力管道及预埋件的安装- 17 -6.9.4 预应力钢材的放样、安装- 18 -6.10 腹板和内模制作与安装- 18 -6.11混凝土浇筑- 19 -6.12 内模和侧模的拆除- 19 -6.13 预应力钢绞线张拉- 20 -6.14 压浆及封锚- 21 -6.15 支架和底模的卸落- 21 -7施工控制及注意事项- 21 -7.1 温度应力、裂缝、线性控制- 21 -7.1.1 混凝土温度应力控制- 21 -7.1.2 混凝土裂缝控制- 21 -7.1.3连续梁线性控制- 22 -7.1.4连续梁施工质量控制重点- 22 -7.1.5连续梁施工安全控制重点- 22 -7.2 施工中注意的主要事项- 23 -8质量保证体系与自检制度- 23 -8.1 质量保证体系- 23 -8.2 自检体系- 23 -8.3 自检制度- 25 -9安全保证措施- 25 -9.1 安全目标- 25 -9.2 安全保证体系- 26 -9.3 安全生产保证措施- 28 -9.3.1 组织保证措施- 28 -9.3.2 制度保证措施- 28 -9.3.3 安全管理综合措施- 28 -9.3.4 专项安全措施- 30 -9.3.5 工序安全措施- 32 -（一）搭设脚手架安全基本要求- 32 -（二）拆除脚手架安全基本要求- 32 -（三）预应力施工中的安全措施- 32 -9.3.6 安全风险管理- 33 -10现场管理及文明施工- 34 -10.1文明施工领导小组- 34 -10.2 坚持文明施工、规范化施工- 34 -10.3 文明施工条件规定如下- 35 -11环境保护- 35 -11.1 环境保护目标- 36 -11.2 施工环境保护体系- 36 -11.3 生态环境保护措施- 36 -现浇箱梁满堂支架安全专项施工方案1编制依据1.1贵州省江口至瓮安高速公路两阶段施工图设计（TJ9B合同段K121+000-K130+195）；1.2参考建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范、混凝土工程模板与支架技术、公路桥涵施工手册、路桥施工计算手册。2工程概况K129+000沙子坡中桥设计跨径20m，上部结构采用预应力砼箱梁，下部结构采用U型桥台扩大基础。桥平面位于R=1100m圆曲线上，纵断面位于-3%的直线上，桥面横坡为单向3%。梁全长19.92m，梁体为双箱变截面结构。箱梁顶宽左幅12.127-13.123m、右幅11.071-11.957m；箱梁底宽左幅8.125-9.121m、右幅7.068-7.954m；顶板厚度25cm，腹板厚度5090cm，底板厚度2262cm，采用满堂支架法现浇施工。全桥现浇箱梁主要工程量：名 称单位数量备注S15.24钢绞线kg6779.2YM15-12锚具套48内90金属波纹管m474.4HPB400钢筋kg103002.2HPB300钢筋kg6458.9C50混凝土m³320 3现浇箱梁满堂支架施工方案现浇箱梁采用48×3.5mm碗扣式满堂支架现浇施工，左右幅支架一次成型。支架立杆间距：顺桥及横向间距为60cm。每根立杆下均装可调强力底托，利于基础承载，并通过调整底托高度，使横杆水平受力。立杆顶均装可调顶托，便于标高调整、落架等后续工序的施工。横杆步距为90cm，为增加支架的刚度和稳定性，纵、横向用50钢管，每间隔3排立杆沿支架全高分别设置一排剪刀撑。剪刀撑斜杆与地面夹角控制在45°60°之间，斜杆必须用扣件与立杆连接牢固。沿桥梁纵轴线方向，在脚手架顶托上梁底布置I12工字钢、翼板底布置15cm×15cm方木，再在其上布设8cm×10cm横向方木；作为箱梁底模的受力骨架。纵向工字钢及15cm×15cm方木间距同脚手架横桥向间距，为60cm；横向8cm×10cm方木间距为30cm。所有方木必须经压刨处理、加工后方可使用；要求方木的两个受力面必须加工平整，厚度均匀、一致。横、纵向方木交叉点用铁钉、扒钉等连接构成受力整体，底板采用1.2m×1.5m钢模，翼板底模采用15mm厚的胶合板（胶合板与方木骨架用铁钉连接）。钢筋在钢筋加工厂加工、人工现场绑扎成型。现浇箱梁混凝土一次分层浇筑完成，先浇筑底板与腹板混凝土，再浇筑翼板、顶板混凝土。混凝土在混凝土拌合站集中拌制，混凝土罐车运送至现场，采用吊车吊送入模，人工用50、30型插入式振捣棒振捣密实。4施工工艺流程现浇预应力混凝土箱梁施工工艺流程图：（见下页）基底处理搭设满堂支架支立底模、侧模加工整修模板堆载预压模板及支架调整加工及钢筋安装内模安装浇筑砼砼拌制、运输报检波纹管等安装制作同条件试块养 护清孔穿束安装锚具拆除内模砼达到95%强度检校张拉设备张拉预应力制作试块检校张拉设备孔道压浆封锚封端检测试块强度拆除模板支架 现浇箱梁施工工艺流程图5主要人员及设备主要施工人员配置表工种名称人员工种名称人员项目经理胡厚兰现场质检员翟菁菁生产副经理李矿森拌合站负责人李耀云技术负责人樊 磊现场机械负责人周 林现场安全负责人杜 勇设备维修工2人现场质量负责人代 磊机械司机2人现场试验负责人潘伟强汽车司机4人现场测量负责人王 星钢筋工6人现场安全员魏庆国模板工6人作业队负责人刘苓君砼工4人现场施工负责人林 宇电工1人机械设备配置序号设备名称单位规格数量备注1搅拌机套HZS60型1二拌站2砼搅拌运输车台10m36砼运输3砼输送泵车台40 m1砼浇筑4汽车吊台25T2浇筑砼(备用)5发电机组台200KW1备用6张拉设备套200T1全自动数控智能张拉设备7钢筋加工设备套2钢筋加工8压浆设备套1智能压浆设备9插入式振捣器台50型、30型8振捣另工地配作业队负责人1人，安全管理人员1人，电工1人，张拉、压浆工4人，所有参加施工的人员都具有丰富的施工经验并经过培训上岗。设备进场后及时进行检查、调试，并上报监理工程师检查验收。6施工工艺及方法6.1 基底处理先施工桥下路基及混凝土路面，确保基底承载力满足要求。6.2支架施工支架采用48×3.5mm碗扣式满堂支架，左右幅支架一次成型。支架立杆间距：顺桥及横向间距为60cm。每根立杆下均装可调强力底托，利于基础承载，并通过调整底托高度，使横杆水平受力。立杆顶均装可调顶托，便于标高调整、落架等后续工序的施工。横杆步距为90cm，为增加支架的刚度和稳定性，纵、横向用50钢管，每间隔3排立杆沿支架全高分别设置一排剪刀撑。剪刀撑斜杆与地面夹角控制在45°60°之间，斜杆必须用扣件与立杆连接牢固。沿桥梁纵轴线方向，在脚手架顶托上梁底布置I12工字钢、翼板底布置15cm×15cm方木，再在其上布设8cm×10cm横向方木；作为箱梁底模的受力骨架。纵向工字钢及15cm×15cm方木间距同脚手架横桥向间距，为60cm；横向8cm×10cm方木间距为30cm。所有方木必须经压刨处理、加工后方可使用；要求方木的两个受力面必须加工平整，厚度均匀、一致。横、纵向方木交叉点用铁钉、扒钉等连接构成受力整体，底板采用1.2m×1.5m钢模，翼板底模采用15mm厚的胶合板（胶合板与方木骨架用铁钉连接）。6.3现浇箱梁支架验算计算分别以中支点最大截面预应力混凝土箱梁和跨中截面预应力混凝土箱梁处为例，以左幅为例对荷载进行计算及对其支架体系进行检算。6.3.1荷载计算（一）荷载分析根据本桥现浇箱梁的结构特点，在施工过程中将涉及到以下荷载形式： q1 箱梁自重荷载，新浇混凝土密度取2600kg/m3。 q2 箱梁内模、底模、内模支撑及外模支撑荷载，按均布荷载计算，经计算取q21.0kPa（偏于安全）。 q3 施工人员、施工材料和机具荷载，按均布荷载计算，当计算模板及其下肋条时取2.5kPa；当计算肋条下的梁时取1.5kPa；当计算支架立柱及替他承载构件时取1.0kPa。 q4 振捣混凝土产生的荷载，对底板取2.0kPa，对侧板取4.0kPa。 q5 新浇混凝土对侧模的压力。 q6 倾倒混凝土产生的水平荷载，取2.0kPa。 q7 支架自重，经计算支架在不同布置形式时其自重如下表所示：满堂钢管支架自重立杆横桥向间距×立杆纵桥向间距×横杆步距支架自重q7的计算值(kPa)60cm×60cm×90cm3.38（二）荷载组合模板、支架设计计算荷载组合模板结构名称荷载组合强度计算刚度检算底模及支架系统计算侧模计算（三）荷载计算 箱梁自重q1计算根据现浇箱梁结构特点，我们取77截面（断面最大）进行箱梁自重计算，并截面下的支架体系进行检算，首先进行自重计算。7-7截面处q1计算根据横断面图，用CAD算得该处梁体截面积A=14.985m2则：q1 = 取1.2的安全系数，则q142.7×1.251.24kPa 注：B 箱梁底宽，取9.124m，将箱梁全部重量平均到底宽范围内计算，7-7断面为最大断面按实心梁×1.2系数，保证安全。 新浇混凝土对侧模的压力q5计算因现浇箱梁采取水平分层以每层约30cm高度浇筑，在竖向上以V=1.2m/h浇筑速度控制，砼入模温度T=28控制，因此新浇混凝土对侧模的最大压力q5=K为外加剂修正稀数，取掺缓凝外加剂K=1.2当V/t=1.2/28=0.0430.035时 h=1.53+3.8V/t=1.69mq5=6.3.2结构检算（一）扣件式钢管支架立杆强度及稳定性验算碗扣式钢管脚手架与支撑和扣件式钢管脚手架与支架一样，同属于杆式结构，以立杆承受竖向荷载作用为主，但碗扣式由于立杆和横杆间为轴心相接，且横杆的“”型插头被立杆的上、下碗扣紧固，对立杆受压后的侧向变形具有较强的约束能力，因而碗扣式钢管架稳定承载能力显著高于扣件架（一般都高出20%以上，甚至超过35%）。本工程现浇箱梁支架按48×3.5mm钢管扣件架进行立杆内力计算，计算结果同样也使用于WDJ多功能碗扣架（偏于安全）。 计算7-7截面处支架体系采用60×60×90cm的布置结构，如图：横 向、立杆强度验算根据立杆的设计允许荷载，当横杆步距为90cm，立杆可承受的最大允许竖直荷载为N=35kN（参见公路桥涵施工手册中表135碗口式构件设计荷载N=35kN、路桥施工计算手册中表135钢管支架容许荷载N=33.7kN）。立杆实际承受的荷载为：N=1.2（NG1K+NG2K）+0.85×1.4NQK（组合风荷载时） NG1K支架结构自重标准值产生的轴向力； NG2K构配件自重标准值产生的轴向力 NQK施工荷载标准值；于是，有：NG1K=0.6×0.6×q1=0.6×0.9×51.24=18.446KNNG2K=0.6×0.6×q2=0.6×0.6×1.0=0.36KN NQK=0.6×0.6×0.9(q3+q4+q7)=0.324×(1.0+2.0+3.38)=2.067KN则：N=1.2（NG1K+NG2K）+0.85×1.4NQK=1.2×（18.446+0.36）+0.85×1.4×2.067=25.03KNN35kN，强度满足要求。、立杆稳定性验算根据建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范有关模板支架立杆的稳定性计算公式：N/A+MW/WfN钢管所受的垂直荷载，N=1.2（NG1K+NG2K）+0.85×1.4NQK（组合风荷载时），同前计算所得；f钢材的抗压强度设计值，f205N/mm2参考建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范表5.1.6得。 A48mm×3.5钢管的截面积A489mm2。 轴心受压杆件的稳定系数，根据长细比查表即可求得。 i截面的回转半径，查建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范附录B得i15.8。 长细比L/i。 L水平步距，L0.9m。于是，L/i57，参照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范查附录C得0.829。MW计算立杆段有风荷载设计值产生的弯距；MW=0.85×1.4×WK×La×h2/10WK=0.7uz×us×w0uz风压高度变化系数，参考建筑结构荷载规范表7.2.1得uz=1.38us风荷载脚手架体型系数，查建筑结构荷载规范表6.3.1第36项得：us=1.2w0基本风压，查建筑结构荷载规范附表D.4 w0=0.8KN/m2故：WK=0.7uz×us×w0=0.7×1.38×1.2×0.8=0.927KNLa立杆纵距0.6m；h立杆步距0.9m，故：MW=0.85×1.4×WK×La×h2/10=0.0536KNW 截面模量查表建筑施工扣件式脚手架安全技术规范附表B得： W=5.08×103mm3则，N/A+MW/W33.08×103/（0.829×489）+0.0536×106/（5.08×103）92.153 KN/mm2f205KN/mm2计算结果说明支架是安全稳定的。（二）满堂支架整体抗倾覆验算依据公路桥涵技术施工技术规范实施手册第9.2.3要求支架在自重和风荷栽作用下时，倾覆稳定系数不得小于1.3。K0=稳定力矩/倾覆力矩=y×Ni/Mw采用20m验算支架抗倾覆能力：左幅支架宽13.2m，长20m采用60×60×90cm跨中支架来验算全桥：支架横向23排；支架纵向34排；高度11m；顶托TC60共需要23×34=782个；立杆需要23×34×11=8602m;纵向横杆需要23×11/0.9×20=5623m；横向横杆需要34×11/0.9×13.2=5486m；剪刀撑需要22.3×7×11=1717m；故：钢管总重（8602+5623+5486+1717）×3.84=82.28t; 顶托TC60总重为：782×7.2=5.63t；故q=82.28×9.8+5.63×9.8=861.52KN；稳定力矩= y×Ni=8×861.52=6892.14KN.m依据以上对风荷载计算WK=0.7uz×us×w0=0.7×1.38×1.2×0.8=0.927KN/ m2跨中20m共受力为：q=0.927×11×20=203.94KN；倾覆力矩=q×5=203.94×5=1019.7KN.mK0=稳定力矩/倾覆力矩=6892.14/1019.7=6.76>1.3计算结果说明本方案满堂支架满足抗倾覆要求（三）箱梁底模下方木验算本施工方案中箱梁底模底面横桥向采用8×10cm方木，顺桥向底板下采用I12工字钢，翼板下15×15cm方木固定在顶托上。按方木在梁底进行受力计算（偏于安全），方木在箱梁跨中截面处按L60cm进行受力计算。如下图将方木简化为如图的简支结构（偏于安全），木材的容许应力和弹性模量的取值参照杉木进行计算，实际施工时如油松、广东松等力学性能优于杉木的木材均可使用。 跨中4-4截面处（按7-7截面计算）按方木横桥向跨度L60cm取3m范围内进行验算。 方木间距计算q(q1+ q2+ q3+ q4)×B(51.24+1.0+2.5+2)×3=170.22kN/mM(1/8) qL2=(1/8)×170.22×0.627.66kN·mW=(bh2)/6=(0.1×0.1×0.08)/6=0.000133m3则： n= M/( W×w)=7.66/(0.000133×11000×0.9)=5.82(取整数n6根) dB/(n-1)=3/5=0.6m 注：0.9为方木的不均匀折减系数。 经计算，方木间距小于0.6m均可满足要求，实际施工中为满足底模板受力要求，顺桥向15×15cm方木布置在顶托上间距60cm满足要求，横向8×10cm方木间距d取0.3m。 每根方木挠度计算 方木的惯性矩I=(bh3)/12=(0.1×0.1×0.1×0.08)/12=6.67×10-6m4 则方木最大挠度： fmax=(5/384)×(qL4)/(EI)=(5/384)×(265.8×0.64)/(12×9×106×6.67×10-6×0.9)=4.44×10-4ml/400=0.6/400=1.5×10-3m (挠度满足要求) 每根方木抗剪计算= MPa=1.7MPa符合要求。（四）底模板计算箱梁底模采用钢平模，翼板底模采用竹胶板，取各种布置情况下最不利位置按竹胶板进行受力分析，并对受力结构进行简化（偏于安全）如下图： 通过前面计算，横桥向方木布置间距分别为0.3m时最不利位置，则有：竹胶板弹性模量E5000MPa方木的惯性矩I=(bh3)/12=(1.0×0.0153)/12=2.8125×10-7m4 77截面处底模板计算 模板厚度计算q=( q1+ q2+ q3+ q4)l=(51.24+1.0+2.5+2)×0.3=17.02kN/m则：Mmax=模板需要的截面模量：W=m2模板的宽度为1.0m，根据W、b得h为： h=因此模板采用1220×2440×15mm规格的竹胶板。 模板刚度验算fmax=0.9×0.3/400m=6.75×10-3m 满足要求（五）侧模验算根据前面计算，分别按8×10cm方木以30cm的间距布置，以侧模最不利荷载部位进行模板计算，则有： 模板厚度计算q=( q4+ q5)l=(4.0+50.7)×0.3=16.41kN/m则：Mmax=模板需要的截面模量：W=m2模板的宽度为1.0m，根据W、b得h为： h=因此模板采用1220×2440×15mm规格的竹胶板。 模板刚度验算fmax=0.9×0.3/400m=7.5×10-3m 满足要求（六）立杆底座和地基承载力计算 立杆承受荷载计算在中支点两侧立杆的间距为60×60cm，每根立杆上荷载为： Na×b×q a×b×(42.7+q2+q3+q4+q7) 0.6×0.6×(42.7+1.0+1.0+2.0+3.38)=18.03kN立杆底托验算立杆底托验算： NRd通过前面立杆承受荷载计算，每根立杆上荷载最大值为：Na×b×q a×b×(q1+q2+q3+q4+q7) 0.6×0.6×(42.7+1.0+1.0+2.0+3.38)=18.03kN底托承载力（抗压）设计值，一般取Rd =40KN;得：18.03KN40KN 立杆底托符合要求。 立杆地基承载力验算立杆地基承载力验算：K·k式中： N为脚手架立杆传至基础顶面轴心力设计值；Ad为立杆底座面积Ad=15cm×15cm=225cm2；按照最不利荷载考虑，立杆底拖下砼基础承载力：底拖下砼基础承载力满足要求。（七）所需材料计算以沙子坡中桥左幅为例进行计算，计算全幅时可按左幅计算量×（1312.3+1195.7）/1312.3进行计算。顶板宽13.123m，底板宽9.124m，翼板宽2m，腹板高1.05m，内模1.05×3.9m。共需支架横向23排，支架纵向34排，高度11m，所需材料如下：顶托TC60共需要23×34=782个；立杆需要23×34×11=8602m;纵向横杆需要22×0.6×11/0.9×34=5486m；横向横杆需要33×0.6×11/0.9×23=5566m；剪刀撑需要22.3×7×11=1717m；15×15cm方木：20×23=460m；8×10cm方木：20/0.3×13.123=875m；竹胶板：1.05×2+2×2+（1.05+3.9）×2×20=321m2；钢模：9.124×20=182.48m2。考虑方木、竹胶板需裁拼损耗，可按1.3系数进行计算。6.4支架护拦及楼梯在所搭设脚手架的顶面，即作业平面左右两边，在施工作业时，为了作业人员的安全，设置护栏。护栏采用钢管扣件连接骨架，挂安全网的方式。同时，在施工作业时，为了作业人员能方便上下作业平台，设置一个楼梯，楼梯骨架采用48×2.0钢管，楼梯上的护栏骨架采用钢筋焊接骨架，楼梯踏步采用木板。6.5支架搭设注意事项 立杆应选用同类管径和壁厚的钢管搭设，严禁不同型号的钢管混合使用，且所有材料均采用国标构件；在搭设之前，必须对进场的脚手架配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件；脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定执行： 按照支架施工方案放线、标定立杆位置； 从一端向另一端有序的进行搭设，按定位依次竖起立杆，立杆的接长缝要错开布置，将立杆和纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第一步的纵向和横向水平杆，校正立杆垂直度之后予以固定，并按此要求继续向上搭设； 剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随搭升的架子上一起及时设置，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上方不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上； 在搭设过程中严格按照设计方案进行，不得随意改变构架设计、减少杆配件设置和对立杆纵距作大于100mm的构架尺寸放大。确有实际情况，需要调整时，要经过技术计算； 节点应可靠连接，扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到4060NM； 钢管立杆垂直度应1/500。且应同时控制其最大垂直度偏差不大于100mm； 纵向水平杆的水平偏差应1/250。且全架长的水平偏差不大于50mm； 为增加支架的稳定性，支架每隔3跨设置一道纵向和横向斜杆，其与地面夹角为45°60°之间，斜杆底部应撑地。支架外侧沿全高设十字剪刀撑，每道剪刀撑与56根立杆连结； 支架的搭设和拆除的施工人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋； 作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得偏载、超载，严禁悬挂起重设备； 支架的搭设要保证横杆的可靠连接，注意支架与墩身有必要可靠连接。支架搭设前，一定要计算好支架的高度，顶托与底托的调节量，使其在可以调节的范围内。6.6支座安装在对支承垫石顶标高、预埋支座钢板锚栓孔位置进行复核无误后，将支座及锚栓精确定位并固定，并报监理工程师检验合格后转序施工。 支座采用GPZ(2009)4DX、GPZ(2009)4GD、GPZ(2009)4SX盆式支座，支座规格与质量须符合设计要求，支座组装时其底面与顶面的钢垫板必须埋置密实，垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁。活动支座的聚四氟乙烯板和不锈板不得有刮伤、撞伤，氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。 活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各滑动面，擦洁后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂清洁，坡道桥注硅脂应注意防滑。 支座底板采用锚固螺栓与支承垫石连接，安装锚固螺栓时，其外露螺杆高度不得大于螺母的厚度。现浇箱梁底部预埋的钢板或滑板，应根据浇注时温度、预应力张拉、砼收缩与徐变对梁长的影响，设计相对与设计支承中心的预偏值。 盆式橡胶支座的顶板焊接在梁体底面的预埋钢板上，焊缝采用高度为6mm的角焊缝。6.7铺设底模板在满堂支架顶托上面纵向分布I12工字钢和15cm×15cm方木，横向分布8cm×10cm方木，上铺4mm厚120cm×150cm的钢平模和15mm厚的122cm×244cm竹胶板底模。方木接头相互交错布置，方木之间调整顶托螺杆高度以保证底模线形。铺设时每块底模间缝隙用双面胶带夹缝纵横连接。底模铺设完成后，清除模板表面外双面胶带，模板表面光滑、平整，确保拼缝质量。在铺设底模前先放置好支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。报监理工程师检验合格后转序施工。6.8支架静载预压6.8.1 预压荷载为了检查支架的承载力，减少和清除支架的非弹性变形及地基的沉降量 。在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按箱梁自重荷载的100考虑。6.8.2 预压方法预压采用1.5T/个砂袋装砂加载。预压重量按计算荷载的50%100%分两次逐级加载。预压时每幅3个断面，每个断面模板上设置2个观测点。6.8.3 预压观测每天对观测点进行观测1次，观测的方法采用水准仪测量，测加载前标高为1，加载后标高为2，卸载后标高为3，加载后观测7天，最后3天下沉均<5mm后，不再观测开始卸载，根据观测结果绘制出沉降曲线。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中、1/2梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定支架预拱度设置的合理值。6.8.4 卸载当观测到最后3天下沉均<5mm后，不再观测开始卸载。卸载完成后，观测支架的弹性变形。并绘出荷载-变形曲线，根据此曲线确定最后的预拱度。6.8.5 支架调整在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位置进行放样。预压后通过调承托精确调整底模板标高，其标高设定时考虑设置预拱度。预拱度设置要考虑梁自重所产生底拱度，下沉曲线与预留拱叠加，为成型后梁体底模标高。6.9钢筋绑扎、安设波纹管预留孔道6.9.1 钢筋检验钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83公路工程金属试验规程进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。6.9.2 钢筋制作、绑扎箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用双面搭接焊焊接，焊接接头符合JGJ18-2012钢筋焊接及验收规程的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎底板钢筋，待浇筑完底板和腹板混凝土后绑扎顶板及翼板钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置触点式塑料垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。 6.9.3 预应力管道及预埋件的安装在腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用12的钢筋焊成“”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上，波纹管定位筋间距直线段不大于80cm，曲线段不大于50cm。安装时严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方立即调整。浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。6.9.4 预应力钢材的放样、安装钢绞线下料长度时考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即进行钢绞线穿束工作，穿束时注意不捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的12“”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。在穿束之前做好以下准备工作： 清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。 用高压水冲洗孔道。 在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。 卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。 在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。 将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。由于预应力束孔道是曲线状，钢绞线较长，采用人工为主、卷扬机为辅的穿束方法。用人工穿束困难时，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道完成自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。6.10 腹板和内模制作与安装箱梁外侧模板及内模等全部采用竹胶板组合。绑扎完腹板钢筋和预应力筋后后安装腹板外模和芯模。在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线的位置，然后按标定的位置支立模板。两侧外腹板侧模之间顶、底部采用16对拉螺栓进行紧固和支撑。施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置10对拉螺栓，以保证模板的结构尺寸和防止变形。内模腹板肋条间距为40cm，横向设置上下两道竖向间距为60cm的48双钢管，对拉螺栓紧固在重力卡上。在安装模板时特别注意以下问题：在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。所有外露面模板涂竖脱模剂，保证模板光洁、严密不漏浆。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。腹板和内模制作与安装到位，自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。6.11混凝土浇筑混凝土采用第二拌合站HZS60强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，40m臂长泵车泵送入模。底板和腹板混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行浇筑，分段长度为3m，分层厚度为30cm ，浇筑从箱梁中部向两端推进，底板和腹板浇筑完成后一次浇筑翼板及顶板。浇注过程中采用一台40m泵车在桥0#台对称进行，配备6台混凝土罐车运输混凝土，以保证混凝土浇筑的连续性。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。浇筑过程中为防止内模移位，腹板浇筑时采取对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣棒振捣。底板采用插入式振捣棒振捣和平板式振动器振捣配合进行。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑过程中要经常来回地拉动钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。在腹板两侧预应力张拉锚固区内1.5米范围内，预