品质管理流程.ppt

品质管理流程,一、来料检验,二、产品首件检验,三、产线制程控制,四、成品出货检验,一、来料检验,1、IQC来料检验流程：（1）货仓部验收送检；（2）IQC检验：OK后贴标签、盖章；NG后经会议决定处理结果；,IQC准备检验,IQC检验,贴标签、盖章,仓库验收入库,OK,NG,偏差,退货,MRB会议,供应商或IQC全检和重工,NG,来料检验,2.（1）检验标准/特殊抽检要求：1.1检验接收标准应按以下优先等级排列分别为：a 客户在协议、定单或相关文件中明确的来料检验要求；b 公司内部来料检验标准；C 国际国内通用标准。1.2对新产品第一批物料到达公司之前，IQC需根据下发的BOM实施进料检验的准备工作，包括但不局限于以下内容：物料检验标准、物料图纸（有需要时）、样品、客户物料规范（客户提供时）、物料检验所需的检验设备、对有关检验人员进行的针对性培训(2)来料检验依照GB2828执行正常检验。除客户有特别要求外，IQC检验时采用GB2828抽样检验标准:严重(MA)=0.4（允收水准采取0/1），轻微(MI)=1.0。(3)进料检验准备：,来料检验,3.1 来料后，货仓部负责将不同的物料分开摆放于待检区。3.2货仓部进出货组对来料的数量，品名等进行验证；验证完成后，打印来料信息部分或以MRP流程信息等方式通知IQC检验员对来料进行检验。IQC检验员根据要检验的物料完成相应的检验准备工作。其报检的单据IQC须保留一份，以备查验。(4)进料检验实施:4.1 IQC依要求的检验项目和检验标准，对物料进行检验。对于有防静电要求的物料检验员应戴好静电环在防静电工作台上检验.4.2对于需要记录尺寸和特性参数的数据原则上每一项只测试并填写10个数据，如果客户有特殊要求则按客户要求执行。4.3 IQC检验员发现不合格，如实填写材料验收单（原材料），并尽量采用图示说明问题，连同不合格品交给品管经理进行确认。,来料检验,(5)进料检验不合格处理:品管经理对每批检验不合格的物料进行确认，如属实，在相关栏位签字审核，依照不合格品管理程序提交MRB评审。(6)进料检验标识:判定为合格的物料，IQC须在此物料适当位置加盖“PASS”章或贴合格标签转到PASS区；判定为不合格的物料，IQC须在此物料的适当位置贴“IQC 不合格”或盖“REJECT”标签后转到退货区。(7)进料入库:7.1 IQC将物料检验结果反馈计划与货仓部进出货组.7.2只有经过IQC检验合格的(除4.7外)货仓部才可以收料进仓，IQC判为不合格的物料放入不合格品区域待处理。,来料检验,(8)进料紧急放行：对于来料需要紧急上线来不及检验时，由物流部填写紧急物料放行单，经过审核，主管副总经理批准后交给IQC，IQC根据此通知进行抽样后作好“紧急上线”标识后直接上线，IQC同步检验，如合格，转贴合格标识，如发现不合格，执行MRB。(9)顾客提供物料进料检验特殊要求：9.1 对于客户直接提供的物料，如果客户没有特别要求IQC只做以下项目的核对（但不局限于以下），具体可按照加工合同执行，合格的物料可以不形成记录，但不合格物料一定要形成记录。a、编码 b、型号规格 c、外观：大小、颜色、性能,来料检验,(10)物料储存超过储存期的检验：物料贮存期的检验参考产品防护及仓储管理程序要求。(11)供应商持续改进：11.1 目前的进料途径分为：公司直接采购物料、客户提供物料。11.2如是公司采购物料，当检验结果NG时直接对供应商发出改善报告要求改善。11.3如是客户提供物料，则将IQC材料验收单发给客户，共同执行MRB；如果两者意见不一致时，由品管部经理或主管副总经理与客户沟通，给出最终处理决定。(12)来料检验管理程序文件：（13）相关表格：,二、产品首件检验,首件检验,QA发现产线首件不良,NG,QA拉长进行确认,通知 生产拉长、PE、QE三方现场确认（三方必须同时到场方能动不良品,三个部门分别在QA首件异常改善报表中签名确认,PE进行原因分析和对策填写,QE进行效果确认,QE负责下达生产指令,OK,NG,首件检验流程：1.首件检验；首件检验OK后，QE负责下达生产指令；首件检验NG后，按首件不良流程处理（祥细流程左图）2.首件确认作业指导书,首件检验OK,产品首件检验,（1）目的：明确公司产品的首件检验的相关要求，为防止产品定制信息错误或其他批量性故障，规范首件检验对产品、工程资料的检验与验证，指导首件确认，确保首件检验的质量，及时发现问题，杜绝出现产品定制信息错误或其他批量性问题。（2）权责：2.1新产品：由生产和工程制作首件样机，由QA/IPQA进行首件检查，品质/工程技术员确认，品质/工程工程师最终判定；2.2新任务令旧产品：由生产和工程制作首件样机，由QA/IPQA进行首件检查，品质/工程技术员确认及最终判定；2.3旧任务令旧产品：由生产和工程制作首件样机，由QA/IPQA进行首件检查、确认及最终判定。（3）相关的定义：3.1工程资料验证：在生产开线前或首件生产过程中，需对客户提供的相关工程资料进行正确性验证；,产品首件检验,3.2产品首件检验：根据对应的整机通用检验指导书、定制检验指导书及相关文件（如ECO/临时技改等），对每班次生产线产出的前3pcs首件产品的外观、结构、功能、定制要求、附件、包装等指导书规定的所有项目进行检验。标签首件检验则为单台打印机打印出的前1pcs标签进行检验，包括产品铭牌标签、彩盒标签、中箱标签和发货封签。（如有多台打印机同时生产，则每台打印机的打印标签都应该进行首件检验）。（4）内容：4.1在以下条件下进行首件确认：a.工程资料首样验证：新任务令或新编码首班生产；b.产品首件检查:每班开线生产、转编码生产、转任务令生产（如同班 次连续生产同一编码且不同任务令时不重新做首件检验）、生产中 EC变更、生产工艺变更、异常停线重新开线。4.2客户的要求及提供的支持：,产品首件检验,a.每个新定制,由订单工艺向我司提供定制操作指导书，PQE提供定制检验指导书，当有定制更新时，订单工艺与PQE需升级相应的指导书（备注：在定制文件转化移交外协厂的项目实施后，客户只提供完整的客户定制要求，定制操作指导书与检验指导书由外协负责拟定,此文件也会做相应的更新）。b.所有指导书或者客户定制要求必须通过文控系统发放至我司工厂。c.驻厂代表通过日常巡检监控我司工厂首检的实际执行。(5)对公司内部的要求：5.1首检输入：a定制生产操作指导书 b 定制检验操作指导书 c 首件检验记录表,产品首件检验,5.2首检范围：生产的所有客户产品，均应进行首件检验，并且需包括每个产品的所有生产工序。依据产品分段生产的状况，生产中实际也可以相应采取分段首件检验的方式：a半成品生产首件检验应包含SMT和单板测试生产工序；b成品组装首件检验应包含成品组装和整机测试生产工序；c成品包装首件检验应包含成品彩盒包装和中箱包装生产工序；d理货包装首件检验应包含理货包装和制定客户定制数据文件生产工序。,产品首件检验,对于新机型第一次量产或爬坡生产发货，首件检验需包含（贯穿）半成品生产和成品组装两个产品生产段，以防止SMT段未识别组装段的批量测试不良风险；（产品功能需在成品包装段实现时，应相应包含成品包装段）.5.3 首检数量：a.开线生产产出的前3PCS产品（3pcs为最小首检数量，可根据具体产品特点规定3pcs以上的首检数量），如有多条生产线在生产同一编码的产品时，每条生产线都要进行首件检验。b.3PCS首件分工：负责线体对应QA检验2台/IPQA检验1台，首件合格通知产线批量生产，并规范填写首件检验记录表，产线送检后QA/IPQA原则上固定台在半小时内完成首件确认，手机在40分钟内完成.质量技术员原则上2H（特殊原因除外）内完成首件质量审核，并在首件单上签名确认。,产品首件检验,5.4首检内容：工程资料首件验证：在生产开线前或首件生产过程中，公司内部需对客户提供的相关资料进行正确性验证：a 在定制生产前，对工程准备清单内容与实际收到的定制文件、软 件编码/版本进行核对是否一致；b 在首件生产过程中，工艺工程师需要对各工序作业员的操作与指导 书要求的符合性做确认；c 在首件生产后、首件检验时，需要检验产品即符合定制检验指导 书，也要符合定制操作指导书；d 对于新定制/编码首班次生产，首件检验完成后，将首件检验记录结 果记录于终端产品定制首件检验记录表（电子件）内，完成检 验后半个工作日内，邮件回传终端产品定制首件检验记录表（电 子件）给客户PQE、定制经理审核确认。,产品首件检验,e.如发现工程资料异常，公司相关部门应第一时间将异常情况与驻厂技术支持和客户相关部门反馈并确认。产品首件检验:a.IPQA跟线或提前进行标签、物料首件确认，在首件确认前要准备好所有资料如：任务令、PO、检验指导书、ECA、BOM、临时技术更改等，严格按照最新的IPQA首件检验记录表进行确认，主要内容包括：的核对、工艺操作规范等。若发现有问题及时提出给工程、生产和上司确认，并将问题记录在报表上。b.QA应根据对应产品的整机通用检验指导书、定制检验指导书和相关文件（如ECO/临时技改等），对首件产品的外观、结构、功能、定制要求、附件、包装等检验指导书规定的所有检查项目进行检验，并将首件检验结果记录于首件检验记录表中。,产品首件检验,c.生产和工程部制作完首件后填好QA首件检验记录表，由QC拉长将QA首件检验记录表和样机交给QA进行确认，QA在半小时内确认完，如有问题及时提出确认，以下情况不计入QA确认的时间：c.1 检验文件由于客户来得太迟，造成不能及时确认 c.2测试软件不能使用，需与客户确认处理。d.QA要按照生产计划提前准备好相关的资料，如：任务令、PO、检验指导书、ECN、BOM、测试软件、临时技术更改等，QA接到QA首件检验记录表和首件样机后，首先对QA首件检验记录表上的信息进行确认，若没问题后再对样机进行确认。确认的主要内容包括：外观、标签、性能、软件、包装等，确认完后要填写QA首件检验记录表给工艺审核，OK后再提交给质量进行审核，OK后交生产接收。e.QA确认过程中，若有问题，通知生产和工程现场确认现象，同时填写QA首件异常改善报表要求工程或生产分析原因和制定改善方案，品质对改善方案进行确认是否可行，QA对改善方案的执行和效果进行跟进，若没有问题通知生产可正常生产，QA要每周统计首件确认一次合格率。,产品首件检验,5.4首检审核：在QA人员完成对产品首件检验，首检结果需经质量工程师及工艺工程师审核完成后方可开线生产。5.5首件保留:首件在检验确认合格后，将首件放在生产线固定位置作妥善保管并标识，直到每班结束或当班生产任务令完成。5.6 记录保留:工程资料首件验证结果与产品首件检验结果均需记录在首检检验记录表上，记录表保存期限不得少于二年。5.7 其他要求说明：a.生产异常停线后重新开线、某工序设备修复后重新启动生产时，应对此问题工序产出的产品作检验合格后才能进行正常生产。b.当产品第一个中箱包装完成时，QA人员应对首个中箱的外观、标签、标识等项目按照检验指导书的要求进行检验，确保产品包装的首件合格。,产品首件检验,c.当产品定制涉及中箱包装时，终端产品定制首件检验记录表要包含中箱定制项目的检验和结果。d.在进行首件标签确认时注意区分容易混淆的数字和字母；如数字“0”、“1”，字母“O”、“I”等。对于这些容易混淆的数字和字母一定要反复确认验证。5.8其他要求说明:a.生产异常停线后重新开线、某工序设备修复后重新启动生产时，应对此问题工序产出的产品作检验合格后才能进行正常生产。b.当产品第一个中箱包装完成时，外协QC人员应对首个中箱的外观、标签、标识等项目按照检验指导书的要求进行检验，确保产品包装的首件合格。C.当产品定制涉及中箱包装时，定制首件检验记录表应包含中箱定制项目的检验和结果。d.新机种第一次量产需要SMT与组装贯穿做首件检验，以防止SMT段未识别组装段的批量不良风险。（6）相关表格：,三、产线制程控制,产线制程控制,1、主要职责：负责生产过程中的品质保证，工作内容涉及到制程品质检验、制程稽核等。2、工作前准备：IPQA根据各线所生产产品编码准备好相关资料，包括检验文件、BOM、物流指导书及各类报表等。首先确定此批产品有无临时技改、ECN、物料隔离单等。3、巡检的频率：IPQA每2小时要进行一次例行制程巡检,具体按照“IPQA巡线项目表（Checklist)”要求执行。4、巡检的范围：从“人”“机”“料”“法”“环”等方面进行稽查。说明：物料、WI、ESD、7S、点检维护、标签的检验。5、稽查参考内容，具体内容可以根据实际情况来定；（附图为IPQA巡线项目表）6、相关文件：,四、成品出货检验,产线填写送检单,QA核对送检单信息，对送检批次中箱外观、标签、封签、胶纸进行检验,QA依据GB/T2828抽样标准数量进行随机挑箱抽检,OK,NG,NG,OK,QA监控抽检记录报表,QA监控产线封箱,QA/依据通用文件、定制文件、物流定制文件、技改完成栈板中箱标签、栈板资料核对完成盖章工作,TDMS数据上传,数据员依据数据检验文件进行出货数据检验，NG是填写数据异常改善报告,出货QA依据物流定制文件完成栈板、包装、标签核对、装车规范工作,达到批次退货时,QA拉长进行确认,通知生产拉长、PE、QE三方现场确认（三方必须同时到场方能动不良机）,三个部门分别在QA抽检异常表中签名确认,NG或INT时,PE进行原因分析和对策填写；PE制定返工流程,QE进行效果确认,生产根据PE给出的返工方案进行返工,IPQA进行现场跟进，并通报返工结果,生产进行第二次送检,OK,NG,OK,有不良未达到批次退货时,QA拉长进行确认,生产拉长、QA拉长进行确认对机,整批退回生产,生产改善并处理不良品,IPQA进行现场跟进改善效果,成品出货检验,成品检验；(1)抽样检验标准:除客户有特别要求外，QA检验时采用GB2828抽样检验标准:致命缺陷（CR）=0、严重(MA)=0.4（允收水准采取0/1），轻微(MI)=1.0。(2)产品的检验分送检和在线检验两种形式:送检：2.1生产部将待检成品放入QA待检区，并如实填写成品送检 单通知QA进行检查的形式。2.2 QA接到送检通知后，首先对产品包装进行以下项目的检查;a.外箱的尺寸，材质是否符合要求；b.外箱的标识，包括产品型号、数量、重量、出货地点，搬运 提示标识及字体颜色大小是否正确；c.包装方式：包括包装材料和封装方式是否符合要求；d.附件的检查，附件的种类和数量是否正确、完好；e.尾数箱的包装方式是否安全可靠，符合要求。,成品出货检验,2.3产品外观检查：包装检查合格后，根据抽样计划抽取样本，根 据判定标准的要求对产品外观进行检查;2.4外观检查合格后需根据以下要求进行功能测试，如顾客无此要 求则无需做功能性测试。a.测试仪器是否在校正有效期内。b.测试程序版本及各参数是否配置正确，符合相应文件；c.所有功能测试是否符合判定标准；d.记录测试数值，如顾客有特殊要求则按顾客要求执行。2.5样本归位标识:a.检查后的合格品必须按照“何处抽出，放回何处”的原则归位。b.有序号的产品必须放回被抽出箱原来抽出的位置。c.检查出的不合格品，必须用红色标签识别缺点位置和不合格原 因，并隔离放置到指定不合格品区待处理。,成品出货检验,（3）在线检查：仅适用于每日出货较频繁和其它特殊场合，必须得到 品质部经理或主管副总经理批准，QA采用的抽样标准作业内容 和要求与分批送检方式相同。（4）报表的填写：在每批产品检验完成后，QA必须如实填写出货检验报告，并在检查过程中及时记录各项检查结果，该批检查完成后，立即完成品质日报表，防止不同批检查报表紊乱，影响产品品质的追溯，如果顾客对出货检验记录有特殊要求则依顾客规定执行。（5）检验结果的处理：5.1经QA检验的合格批，按封装要求将所有被抽箱封好，放回原来的 位置，填写好出货标签（视客户需求），并盖上合格确认章,贴在 外箱合适的位置，收回“在检”标识牌并将此批产品转移到PASS区，放上“QA PASSED”标识牌。,成品出货检验,5.2经QA检查发现的不合格品，如果该批又不构成退货则将不合格 品送回生产线维修或更换，对维修好的和更换的产品进行全检，将 合格产品放回被抽样的箱中合适位置。5.3检查出有不合格品，且达到退货数量的送检批，由品管部负责将 该批产品转移到退货区待处理，放上“QA REJ”后按不合格品 管理程序执行。（6）产品全尺寸检验和功能试验：在顾客有要求时，品质工程师负 责按照顾客要求的频率和内容（工程材料及性能标准）对产品进 行全尺寸检验和功能验证，并将结果提供给顾客评审。（7）产品最终审核：7.1品管部QA负责对每一批装运出货的所有产品进行出货时的最终检查以验证符合所有规定要求。,成品出货检验,7.2 品质经理根据公司出货计划要求安排出货前的检查准备；仓库出货组在出货时通知QA检验员做检查。7.3 因产品在入库时QA已执行产品功能（当顾客要求时）和外观检验，在出货时检验员仅以目视方法对包装后的所有产品出货外箱标识做检查。7.4对检查不合格的产品依照不合格品管理程序执行。7.5对于不合格品需要出货时，必要时须征得客户书面同意方可，由品管部在出货检验报告上注明原因。对于顾客合同中或相关文件明确检验标准的不合格项目，让步放行须得到顾客的书面批准。（8）相关文件:（9）相关表格：,E N D,