[工程科技]1内蒙古京隆脱硫系统调试大纲.doc

内蒙古京隆发电责任有限公司2×600MW机组烟气脱硫工程 脱硫系统调试大纲中国华电工程(集团)有限公司脱硫调试培训中心二00七年五月 批准： 年 月 日 审核： 年 月 日 编制： 年 月 日 目录 一、 编制说明3二、 烟气脱硫系统简介41. 系统简介42. 脱硫系统主要设计参数43. 脱硫系统主要工艺设备参数74. 电气系统概述165. 控制系统概述17三、 脱硫系统调试的组织181. 试运组织机构222. 试运组织机构职责243. 试运组织机构成员单位的分工254. 脱硫系统调试工作流程27四、 脱硫系统调试主要内容281. 单机试运282. 分系统调试293. 整套启运调试324. 脱硫系统168h满负荷连续试运行34五、 脱硫系统调试技术管理制度351. 试运缺陷处理管理制度352. 代管流程353. 定值及软件修改流程354. 接线修改365. 验收签证36六、 脱硫系统调试质量控制目标和管理措施361. 调试质量控制目标362. 系统调试主要质量控制点363. 系统调试质量控制措施374. 脱硫系统调试质量管理措施37七、 脱硫系统调试安全措施38八、 脱硫系统调试风险源分析及事故预防措施391. 风险源预测及分析392. 风险预防措施403. 脱硫系统调试的设备反事故措施40九、 脱硫系统调试计划41十、 施工重点46十一、分系统调试应具备的条件47一、 编制说明脱硫系统调试是保证调试质量、合理控制工期，使脱硫系统能安全、可靠、经济、文明地投入生产，形成生产能力，发挥投资效益的关键性程序。调试工作应遵循安全第一的工作方针，使脱硫系统试运中的一切工作必须在确保人身及设备安全的原则下进行。为了确保；【内蒙古京隆发电责任有限公司2×600MW机组烟气脱硫技改工程】调试工作能优质、有序、准点、安全、文明、高效地进行，特编制本调试大纲。脱硫系统的调试分为冷态调试和热态调试。调试又分为四个过程：单体调试、分系统调试、整套启运调试、168小时满负荷试运。根据火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程【电建1996159号】,（以下简称启规）的有关内容，脱硫系统的启动试运可分为分部试运、整套启动试运和试生产试运三个阶段。分部试运包括单机试运和分系统试运两部分。按启规的规定，分部试运应由施工单位负责完成，整套启动试运由调试单位负责，试生产由运行单位负责。根据脱硫系统的特点，分部试运中的单机试运由施工单位负责完成，而分系统试运和整套启动试运常常由调试单位负责完成，施工单位配合。本文主要针对分系统试运和整套启动试运，也包含了部分单体试验和单机试运的内容。·本调试大纲编制工作主要依据下列文件及标准：1. 电建1996159号, 【火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程】2. 建质199640号, 【火电工程启动调试工作规定】3. 电建质1996111号 【火电工程调整试运质量检验及评定标准锅炉篇】4. 建质2002111号【火电施工质量检验及评定标准电气装置篇】5. 2004年版 【火电施工质量检验及评定标准热工仪表及控制装置篇】6. DL/T5190.4-2004【电力建设施工及验收技术规范】7. 国电电源2001218号【火电机组达标投产考核标准】8. 【电力生产安全工作规定】9. 【电力安全工作规程【热力和机械部分】10. DL/T799.1799.7-2002【电力行业环境监测技术规范】11. GB/T 16157-1996【固体污染物源排汽中颗粒物测定与气态污染物采样方法】12. HJ/T75-2001【火电厂烟气排放连续监测技术规范】13. GB13223-2003【火电厂大气污染物排放标准】14. GB/T19229-2003【燃煤烟气脱硫设备】15. DL/T582-2004【锅炉启动调试导则】16. 国电发2002589号【防止电力生产重大事故的二十五项重点要求】17. 【火电机组热工自动投入率统计方法 电建1996159号】18. HJ/T179-2005火电厂烟气脱硫工程技术规范19. 设备制造厂目前提供图纸、设备安装和使用说明书。20. 工程相关的文件、图纸、设计说明等。21. 设备供货合同及供货合同中规定的国际及国家标准。22. 内蒙古京隆发电责任有限公司与中国华电工程（集团）有限公司签署的脱硫系统 技术合同。二、烟气脱硫系统简介21 系统简介内蒙古京隆发电有限公司2×600MW火电机组采用美国MET先进的石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺（以下简称FGD）、吸收塔采用喷淋塔，为一炉一塔脱硫装置，目前已建成一、二期工程共6台200MW发电机组。三期扩建场地位置在厂区东侧，5、6号机主厂房扩建端装机容量2×600MW。本脱硫工程规划实施烟气脱硫的机组为，# 1， #2机组容量2×600MW，同期建设2套100全烟量处理的烟气脱硫装置；湿式石灰石石膏湿法烟气脱硫装置，烟气脱硫系统均采用吸收喷淋塔，浆液循环、塔内强制氧化方式的石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺。吸收剂采用250目90通过的石灰石浆液，副产物为石膏（二水硫酸钙）；石膏浆液先采用一级水力旋流器进行脱水分离，分离后的溢流液含固量<20溢流则进入溢流箱、底流液含固量>50然后进入二级真空皮带脱水机脱水，脱水后的石膏表面含水量小于10%。然后送入石膏储存间存放待运，可供综合利用，在MBCR工况条件下，全烟气脱硫效率不低于95%。按计划两台机组烟气脱硫装置于2007年5月份完成168小时的试运。主要工艺流程为原烟气经增压风机升压，通过吸收塔烟气入口进入吸收塔，进入吸收塔的烟气向上流动并与逆向喷淋下降的循环浆液的小液滴相遇，在喷淋区烟气与碱性石灰石浆液得到充分的接触反应，脱除烟气中的二氧化硫后，经除雾器除去烟气中的雾滴，再经由烟囱排出；石灰石浆液由设置在吸收塔内喷淋母管上的多个喷嘴喷出，与烟气接触发生中和反应脱除烟气中的二氧化硫后，流入吸收塔浆池内。吸收浆液中的HSO3-，被鼓入浆池中的空气强制氧化成 HSO4-。最终反应生成二水硫酸钙(CaSO4.2H2O)浆液即石膏浆液。用于吸收塔中的吸收剂石灰石浆液由石灰石浆液制备系统提供，在吸收塔系统中经反应生成的副产品石膏经石膏脱水系统脱水、经脱水后的石膏表面含水量小于10本工程主要系统有石灰石浆液制备及、烟气系统、吸收塔系统、工艺水系统、压缩空气系统、事故浆液系统、石膏脱水系统、废水处理系统）、事故浆液系统为2台炉公用系统、压缩空气系统为2台炉公用。22脱硫系统主要设计参数2.2.1煤质资料煤质分析见下表。本工程设计煤种为准格尔矿煤，煤质及灰成分分析见下表：项 目符 号单 位设计煤种工业分析干燥无灰基挥发分Vdaf%38.46固定碳F.Car%灰分Aar%26.45空气干燥基水分Mad%6.12全水分Mt.ar%8.5收到基低位热（LHV）Qnet.arkJ/kg18880可磨度哈氏HGI63元素分析收到基碳Car%50.00收到基氢Har%3.14收到基氧Oar%10.27收到基氮Nar%1.19收到基硫Sar%1收到基水分Mar%8.5收到基灰Aar%26.45收到基CLCLar%0.071收到基FFar%0.0315灰成分分析三氧化二铝Al2O3%47.01二氧化硅SiO2%45.51三氧化二铁Fe2O3%2.20氧化钙CaO%1.74氧化镁MgO%0.17氧化钾K2O%0.30氧化钠Na2O%0.07二氧化钛TiO2%1.17三氧化硫SO3%1.15五氧化二磷P2O5%0.14四氧化三锰Mn3O4%0.014其它_%0.526焦结特性灰熔融特性DT1220变形温度ST1310软化温度FT1360流动温度 2.2.2石灰石来源和成分分析 石灰石·来源·距电厂距离km·运输方式汽车运输·来源容量t/a矿物组份分析CaOwt%³50.0MgOwt%2.30SiO2wt%1.92SO3wt%0.48粒径250目，90通过2.2.3FGD入口烟气基本参数；项 目单位设计煤种备 注烟气成分（标准状态，湿基，1.402）CO2Vol%12.544O2Vol%5.639N2Vol%74.112SO2Vol%0.094H2OVol%7.611烟气成分（标准状态，干基，1.402）CO2Vol%13.577O2Vol%6.104N2Vol%80.217SO2Vol%0.102烟 气 参 数FGD入口烟气量 Nm3/h2059275.6标态，干基，1.402Nm3/h2228913.4标态，湿基，1.402Nm3/h标态，干基，1.4FGD入口处烟气温度 125.2正常值最高连续运行烟温160最高（旁路烟温）FGD入口烟气压力Pa额定工况烟气中污染物成分（标准状态，干基，1.4）SO2mg/Nm32664SO3mg/Nm3100烟尘浓度（引风机出口）mg/Nm31502.2.4本期脱硫工程设备的冷却用水由主体工程统一考虑，其水源为循环水排污水,冷却水回水返回主岛。2.8工艺水水质分析资料（循环水）本期脱硫工程工艺用水由主体工程统一考虑，其工艺水质为循环水排污水。水温33，水质分析如下项 目 单位含 量 备注pH:788.5悬浮物：mg/l50mg/l悬浮物溶解固形物：mg/l1600mg/l溶解固形物硫酸根：mg/l500mg/l硫酸根氯离子：mg/l300mg/l氯离子CODCr:60mg/lCODCr:NH3-N:5mg/lNH3-N:三 FGD脱硫系统主要工艺设备参数3、1 烟气系统简介 整个烟气系统采用将增压风机布置在吸收塔上游烟气侧运行的方案,以保证整个FGD系统均为正压操作,并同时避免增压风机可能受到的低温烟气的腐蚀，从而保证了增压风机以及整个FGD系统安全、长期、稳定运行 从电厂#1锅炉来的原烟气,由烟道引至FGD系统。经过一台原烟气挡板后进入增压风机，经升压后进入GGH。原烟气的热量在GGH中被交换。在设计工况下,其温度由129.4降至91.5，冷却了的原烟气进入吸收塔进行脱硫反应。在吸收塔内原烟气与塔顶喷淋下来的石膏与石灰石混合浆液充分接触反应脱除其中的SO2,原烟气温度进一步降低至饱和温度45.4。脱硫后的净烟气经塔顶除雾器除雾后，出塔经净烟道返回GGH,被加热后，温度升至80以上后，经过净烟气烟道、净烟气挡板和烟囱，排放到大气中。 为了将FGD系统与锅炉分离开来，在整个烟气系统中两塔共设置有6个烟气挡板门,其中2个带电动执行机构的原烟气挡板门(设于FGD入口)、2个带电动执行机构的净烟气挡板门(设于FGD出口)、2个带电动执行机构的旁路挡板门（设于主体水平烟道上）。为防止烟气在挡板门中的泄露，原烟气挡板门设置有密封空气系统。该系统包括密封风机、电加热器和开启/关闭电动阀，将加热至100左右的密封空气导入到关闭的挡板门，以防止烟气泄漏。 烟道均采用普通钢制烟道,GGH入口前的原烟气段烟道由于烟气温度较高，无需防腐处理。GGH出口后的原烟气烟道由于烟气温度已降至100以下,接近酸露点, 因此考虑采用玻璃鳞片树脂涂层。GGH本身静态部件内侧和吸收塔出口后的全部净烟气烟道, 也基于同样原因, 主要采用玻璃鳞片树脂涂层。3.2 烟气系统主要设备3.2.1 烟气系统主要设备包括：增压风机、GGH、烟气挡板、膨胀节等。（1）FGD增压风机 增压风机为烟气提供压头，使烟气能克服整个FGD系统从进口分界到烟囱之间的烟气阻力。FGD系统#1、#2号锅炉各配一台增压风机，按动叶可调轴流风机考虑。这种轴流风机即使在流量仅有设计负荷值30%情况, 仍能保证较高的效率。根椐火力发电厂设计技术规程DL5000-2000, 设计上将风机的压力富裕系数选为1.2，流量富裕系数选为1.1，并加10温度裕量。风机使用寿命不小于30年。增压风机由于避免了受到低温烟气的腐蚀,设计和制造上主要考虑叶片合理的材质，以防止叶片磨损, 保证长时期运行。并且在结构上，考虑叶轮和叶片的检修和更换的方便性。FGD增压风机（二台）的技术参数性能如下：设计流量：2228913 Nm3/h设计压头：3300Pa风机配有液压控制油及润滑油站、10kV高压电机。采用高品质液压缸,使液压动叶控制得到充分保证,增压风机配备必要的仪表和控制，主要是监控主轴温度的热电偶、振动测量装置、失速报警装置等。（2）烟气换热器(GGH)GGH 选用回转再生式烟气换热器，涂搪瓷换热元件选用先进波形和高传热系数产品,以减小GGH总重和节约业主方未来更换换热元件的费用。GGH利用锅炉出来的原烟气来加热经脱硫之后的净烟气，使净烟气在烟囱进口的最低温度达到80以上,大于酸露点温度后排放至烟囱。GGH转子采用中心驱动方式。每台GGH设两台电动驱动装置，一台主驱动，一台备用。如果主驱动退出工作，辅助驱动自动切换，防止转子停转。GGH的设计能适应在厂用电失电的情况下，转子停转而不发生损坏、变形。GGH的整体使用寿命(壳体，转子及仓格, 驱动装置)不低于30年。GGH采取主轴垂直布置, 即气流方向为原烟气向上(去吸收塔)，净烟气向下(去烟囱排放)。因为原烟气中含有一定浓度的飞灰，飞灰可能会沉积在装置的内侧，随着时间的推移，热传递的效率可能会降低。为防止GGH传热面间的沉积结垢而影响传热效率,增大阻力和漏风率,减小寿命，需要通过吹灰器使用压缩空气吹灰或用高压水进行定时清洗，吹灰器配有一根可伸缩的喷枪。视烟气中飞灰含量情况,决定每班或每隔数小时吹一次GGH，或当压降超过给定最大值时，说明有一定程度的石膏颗粒沉积, 需启动高压水泵冲洗。但用高压水泵冲洗只能在GGH运行时进行在线冲洗。当FGD装置停运时，可用低压水冲洗换热器(离线冲洗)。GGH的技术性能参数如下(设计工况下)：原烟气侧温度（进/出）：129.4/91.5净烟气侧温度（进/出）：45.4/82.2泄露率(原烟气侧向净烟气侧)：< 1%GGH各辅助设备技术性能参数如下：高压冲洗水泵：由GGH厂家配套防低泄漏风机：由GGH厂家配套密封风机: 由GGH厂家配套吹灰器: 由GGH厂家配套（3）烟气挡板门在每套烟气系统中共设置有3个烟气挡板门。当FGD系统正常运行时，旁路挡板门关闭，原烟气挡板门、净烟气挡板门开启。原烟气通过烟道系统进入脱硫系统进行脱硫反应。当FGD系统或锅炉发生事故时，旁路挡板门开启，原烟气挡板门、净烟气挡板门关闭，烟气就不进入FGD装置而直接走旁路进入烟囱排至大气。所有烟气挡板门均采用双百叶挡板空气密封，并具有开启/关闭功能。入口原烟气挡板门、出口净烟气挡板门和旁路挡板门共用一套密封空气系统，设两台密封风机（一运一备）。密封气压力至少比烟气压力高 0.5kPa，风机在设计上考虑有足够的容量和压头。3.3 吸收塔系统3.3.1 吸收塔系统简介吸收塔采用MET先进的喷淋塔。烟气由一侧进气口进入吸收塔，烟气经过逆流吸收区后经过两级除雾器，从位于吸收塔上部烟气出口排出，经烟气再热系统，最后从烟囱排出。吸收塔塔体材料为碳钢内衬玻璃鳞片。吸收塔入口采用6mm碳钢贴覆2mmC276合金钢板。每一个塔系统皆采用四台离心式浆液循环泵，2台罗茨型强制氧化风机（1台运行，1台备用）。吸收塔顶部布置两级除雾器，可以分离烟气中大部分浆液雾滴，经收集后烟气夹带出的雾滴均下落到吸收塔浆池中。每套除雾器都安装了喷淋水管，通过控制程序进行脉冲冲洗，用以去除除雾器表面上的结垢和补充因烟气饱和而带走的水份,以维持吸收塔内要求的液位。在吸收塔中设有三层的Marsulex专利ALDR（吸收塔液相再分布装置）以增强系统的运行。喷嘴采用了锥形喷嘴，喷嘴的覆盖率达到1.7以上，能达到高吸收性能，单个喷嘴的喷雾量大，需要布置的数量少，同时，材质为陶瓷，耐腐蚀、耐磨损，不会堵塞。吸收塔喷嘴喷出的循环浆液与烟气有效接触,从烟气中吸收SO2后落入浆液池中。浆液池装有5台搅拌器。氧化风机将氧化空气鼓入反应池中。氧化系统采用喷枪式系统，氧化空气被注入到搅拌器桨叶的压力侧。一部分HSO3在吸收塔喷淋区被烟气中的氧氧化，另一部分的HSO3在反应池中被氧化空气完全氧化。吸收剂（石灰石）浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的浆液在吸收塔内循环。在吸收塔烟气净化区，烟气被喷淋下落的石灰石和石膏混合浆液冷却下来，温度降到饱和温度。 吸收塔系统水的损耗（烟气饱和，副产品水分）一部分通过加入新鲜的工艺水，一部分通过石灰石浆液、石膏滤液来补充。在脱硫系统解列或出现事故停机需要检修时，吸收塔内的吸收浆液由吸收塔排出泵排出存入事故浆液箱中，以便对脱硫塔进行维修。在吸收塔顶上有1个DN600的电动对空排气门，当FGD运行时关闭。3、3,2 反应原理当吸收液通过喷嘴雾化喷入烟气时，吸收液分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面。这些液滴在与烟气逆流接触时SO2被吸收。这样，SO2在吸收区被吸收，吸收剂的氧化和中和反应在吸收塔底部的浆池区完成并最终形成石膏。根据大量实际经验，吸收塔中的最佳PH值应选择在56之间。pH值超过此值，吸收塔会有结垢出现；pH值低于此值，浆液的吸收能力下降，而且亚硫酸钙（CaSO3）的氧化就难以进行，最终影响到SO2的脱除率和副产品石膏的质量3、3,3 吸收塔系统主要设备（1）吸收塔该FGD系统的吸收塔采用空喷淋塔，内有搅拌器、氧化空气分布系统、喷淋层、除雾器及橡胶防腐内衬。设计寿命30年。其有关技术参数如下：吸收塔（2台）：吸收塔进口烟气量：2227399Nm3/h (湿,设计工况)吸收塔出口烟气量：2308336Nm3/h (湿,设计工况)浆液循环时间：5.52min喷嘴： 四层，每层设喷嘴72个液气比：8.08L/Nm3Ca/S(mol)：1.03吸收塔浆池的直径：16.40m(内径)浆池高度：12.5m吸收塔高度：37.57m(全高)浆液池容积：2640m3 （2） 吸收塔浆液循环泵：（4台）浆液循环泵采用无堵塞离心叶轮机械密封泵。吸收塔浆液循环泵把吸收塔浆液池内的吸收剂浆液循环送给喷嘴, 每台循环浆泵与各自的喷淋层连接。循环泵的技术参数如下：四台吸收塔浆液循环泵技术参数如下：A、B、C、D泵的型式：离心式流量：6155/6155/6155/6155m3/h压头：19/21/23/25mH2O泵效率： 85 (3) 氧化风机：（3台）氧化风机是提供空气使亚硫酸钙在浆液池中氧化成石膏的设备。氧化风机为罗茨风机。在正常情况下，两台运行一台备用。 风机型式： 罗茨式风量：9663Nm3/h升压:126.07kPa出口温度： 100（4）吸收塔搅拌器：（5台）侧进式（4）除雾器除雾器设置在吸收塔喷淋层的上部，每台吸收塔设两级除雾器，用于除去吸收塔出来的脱硫烟气中夹带的雾滴。主要参数如下：除雾器出口雾气浓度：75mg/Nm3；3、3,4 石灰石浆液制备系统1.1.1. 本工程脱硫系统所需的吸收剂采用外购的石灰石粉，通过罐车运输来厂。厂内设有石灰石粉仓，经罐车上的风机将石灰石粉吹入石灰石粉仓后，再由安装在石灰石粉仓出料口的关断门、称重给料机送到石灰石浆液池内制成浆液，然后经石灰石浆液给料泵送至吸收塔。两台锅炉的脱硫装置公用一套石灰石粉贮存及浆液制备系统。石灰石粉仓（2台钢结构筒仓）粉仓直径： 8.8m，仓有效容积： 685.00m3。仓顶部标高: 21.00m，高度满足罐车泵输送石灰石粉的要求。为了防止石灰石粉仓的粉尘污染，在石灰石粉仓上均设有脉冲袋式除尘器。石灰石粉仓、输送系统、浆液制备系统等均采用室内布置。每个石灰石粉仓底部设有一个下料口，经称重给料机定量、连续、均匀地给入石灰石浆液池，出力12.6t/h，每套系统供应满足两台锅炉在MCR工况运行时的FGD装置所需的吸收剂用量的50%。在仓底四周注入流化空气，使石灰石粉呈流态化，均匀地下到给料机，为此，两个仓共配有两台流化风机（一运一备）。石灰石浆液池中加入滤液水配搅拌器搅拌成含固量约30，细度为90%250目的浆液。再经由一条环形管线通过两台浆液泵（一运一备）输送，并通过支路，根据烟气负荷、脱硫塔烟气入口的SO2浓度和pH值来控制喷入吸收塔的浆液量。为了制得合格浓度、在管路系统中设置一定数量的仪表，以利于料浆的密度测量及其配水的计量、显示、调节。浆液管路中设置有冲洗水，以利于系统检维修或停车时冲洗管道。石灰石粉耗量项 目单 位小时耗量备注2×600MW机组（设计煤种）t20.362´600MW机组（设计煤种+25%SO2）t24.87注：年利用小时数按5500小时计。3、3,4制浆系统主要设备选型（1）称重给料机 2台出力：12.6t/h （2）流化风机 2台（3）石灰石浆液池数量： （1座 ）搅拌器： （ 1台 ） 安装在浆液池顶，垂直安放有效容量：230m3（4）石灰石浆液泵数量：4流量：85m3/h扬程：50m3、3.5石膏脱水系统吸收塔的石膏浆液通过石膏排出泵送入石膏一级水力旋流站浓缩，浓缩后的石膏浆液进入真空皮带脱水机。进入真空皮带脱水机的石膏浆液经脱水处理后表面含水率小于10，然后送入石膏储存间存放待运，可供综合利用。石膏水力旋流器的溢流水进入溢流箱，大部分溢流水经溢流泵返回吸收塔，其余溢流水进入废水旋流器。经过废水旋流器分离后的底流废水返回溢流箱，经过废水旋流器分离后的溢流废水进入废水处理系统。真空皮带过滤机的滤液经滤液接收罐后汇至滤液箱，通过滤液泵返回石灰石浆池或溢流箱循环使用。为控制脱硫石膏中Cl等成份的含量，确保石膏品质，在石膏脱水过程中用工艺水对石膏及滤布进行冲洗，石膏过滤水收集在滤液箱中，然后用泵送到溢流箱或石灰石浆池。3、3.5.1运行方式石膏脱水系统为两台炉脱硫装置共用，包括两套石膏旋流系统、两台真空皮带脱水机和配套的真空泵、滤液罐系统、滤布冲洗水箱和冲洗水泵、石膏饼冲洗水箱及冲洗水泵等系统。每台真空皮带脱水机的出力分别按两台锅炉在BMCR工况运行时FGD装置石膏总产量的75%设计并配置水环式真空泵。如遇脱水皮带故障时，可直接将石膏浆液排入事故浆罐。两套脱硫装置共用一个石膏库，其储存能力按存放两台锅炉在BMCR工况运行1.5天的石膏量设计（每天24小时计）。3.3.5.2 石膏一级脱水系统在吸收塔浆液池中形成的石膏通过吸收塔石膏排出泵将其输送到石膏旋流站，石膏旋流站包含多个单个石膏旋流子，将石膏浆液通过离心旋流而脱水分离，使石膏水分含量从80%降为40%到50%。根据吸收塔浆液液位和密度控制去旋流子的阀门从而控制石膏的处理量。旋流器利用离心力加速沉淀，其作用力使浆液流在旋流器进口切向上被分离，使浆液形成环形运行。粗颗粒被抛向旋流器的环状面，细颗粒留在中心，浓厚的浆液从底部流走，而石膏浆液较稀的部分进入溢流。含粗石膏微粒的浓缩的旋流器底流被直接流入真空带式过滤机进行二级脱水, 而含固量为3%到5%左右的溢流则进入溢流箱。3.3.5.3 石膏二级脱水系统从一级脱水系统的两台旋流站来的底流分别进入石膏浆液分配箱, 浆液分配箱配有电动装置，可以分配浓石膏浆液进入两台真空皮带过滤机的任一台进行过滤。经过真空皮带过滤机过滤、冲洗后，得到主要副产物石膏。每台真空皮带脱水过滤机出力按满足FGD工况设计。可连续也可断续运行。脱水后石膏的品质湿度为10,。每个真空皮带过滤机底部有两个石膏出口溜槽，呈裤衩形。从过滤机头部下来的石膏饼依靠重量沿溜槽下落到石膏库中的四个地方，可以使石膏进行分散堆放，。在第二级脱水系统中还对石膏滤饼用工艺水进行冲洗以去除氯化物，保证成品石膏中氯化物含量低于100ppm，以保证副产品可以作为生产石膏板或用作生产水泥填加料（掺合物）优质原料。石膏脱水系统的主要子系统有：·吸收塔石膏排出泵·旋流站(一级脱水系统)·真空带式过滤机(二级脱水系统)·废水旋流站3、3.6吸收塔石膏排出泵系统每座吸收塔配置两台石膏浆液排出泵（一运一备），露天安装在吸收塔旁。吸收塔石膏排出泵通过管道将石膏浆液从吸收塔中输送到石膏旋流器。吸收塔石膏排出泵还可用来将吸收塔浆液池排空到事故浆液箱中。3.3.6.1主要设备（1）吸收塔石膏排出泵；（每台塔）数量： (一运一备) 2台流量：156m3/h 扬程：55 mH2O (2)一级石膏旋流站；（2台）(1#、2各一台)处理能力:155.8m3/h入口含固量: 15%底流流量：27.8m3/h底流含固量: 50%溢流流量：128m3/h溢流含固量: 4.7%(3)真空皮带脱水机；（2台）出力：26.5t/h(含水10%石膏饼)输出石膏含水量: 10%(4)真空泵（2台） 流量： 5900m3/h真空度： -50kPa电机功率： 160kW(5)滤布冲洗水泵； （2台）流量：15m3/h扬程： 60m(6)滤饼冲洗水泵；（2台） 流量：10m3/h扬程：20m(7)滤液泵数量：（2台）流量：136m3/h扬程：30 m(8)滤液箱；容量：192m3直径：6.6m高度：6.6m(9)废水旋流站；处理能力:16.2m3/h入口含固量： 4.8%底流含固量： 14%3、3.7工艺水，工业水系统3、7.1系统简介 FGD装置所用的工艺水来源于电厂主体工程的电厂循环水排污水。#1炉、#2炉两炉共设一个工艺水箱。两塔共配两台工艺水泵 (一运一备)三台除雾器冲洗水泵(两运一备) 和两台工业水泵 (一运一备)。其主要用户为：·吸收塔蒸发水、石灰石浆液制备用水、石膏结晶水、石膏表面水；·烟气换热器的冲洗水；·除雾器及所有浆液输送设备、输送管路的冲洗水；·设备的冷却水。工艺水泵和除雾器冲洗水泵接电厂保安电源，当全厂断电时，保证能够启动冲洗水泵对设备和管道进行冲洗。工艺水正常用量为152m3/h。工业水泵提供设备冷却水，冷却使用后，返回电厂主体工程。其主要用户为：增压风机、氧化风机和其他设备的冷却。两套脱硫设备的冷却水量为50 m3/h，循环冷却水进水温度为33。工艺水箱的容量按两套脱硫装置运行0.5小时消耗的工艺水量设计。工艺水消耗量统计表序 号设 备 名 称设备数量（全厂）耗水量(每台设备)耗水量备 注安装运行（m3/h）（m3/h）1氧化空气冷却水420.71.42除雾器冲洗水2265.2130.43真空皮带脱水机密封水221020总量151.93、7.2主要设备（1） 工艺水箱；容量：84 m3外形尺寸：4.5m×6.3m数量：1台（2） 工艺水泵；流量：132m3/h扬程：60mH2O数量：2台（3）除雾器冲洗水泵；流量：129m3/h扬程：60 mH2O数量：3台（4） 工业水泵；流量：50m3/h扬程：30mH2O数量：2台3、3、8排放系统3、8.1 概述排放系统用于收集FGD系统设备管道系统的冲洗、排放等浆液和水，经返回泵重新返回系统加以利用。每个吸收塔设置一个排水坑，排水坑容积为27m3，共两个；石灰石制浆和脱水的排水排入室外的吸收塔的排水坑，室内不单独设置排水坑。当坑中液面达到一定液位，坑泵将把浆液送至吸收塔或事故浆液箱，加以利用。事故浆液箱用于当吸收塔在检修，停运或事故情况下储存吸收塔浆液池中的浆液，同时也作为吸收塔重新启动时的石膏晶种。事故浆液箱用于当吸收塔在检修，停运或事故情况下储存吸收塔浆液池中的浆液，同时也作为吸收塔重新启动时的石膏晶种。通过吸收塔石膏排出泵将吸收塔中的浆液输送到事故浆液箱中。两塔共用一个事故浆液箱。通过事故浆液泵，浆液可从事故浆液箱输送到吸收塔。排放系统包括以下组件：·事故浆液箱； 外形尺寸：15m×18m （公用）·事故浆液泵；·吸收塔排水坑； （地下式）外型尺寸：3.0m×3.0m×3.0m。 容积为27m3 ·吸收塔排水坑泵；·吸收塔排水坑搅拌器； （侧进式）·制浆和脱水/废水排水坑/排水坑及泵；3、3、9；电气系统概述本工程电气部分脱硫岛内包括1#、2#机组负荷及其公用系统，主要包括：3kV配电系统、电动机动力中心(PC)供配电系统、电动机控制中心(MCC)控制与保护、脱硫岛内照明检修系统、防雷接地系统及安全滑触线、通讯系统、电缆和电缆构筑物、。3、3.9.1脱硫岛电气系统与电厂电气系统的工作分界点如下；(1) 电源：本工程负责脱硫岛系统的3kV及400V动力中心(PC) 、电动机控制中心(MCC) 、保安负荷中心为(MCC)的设计，工作分界点在脱硫岛相应进线柜的接线端子处。3、3.9.2 控制，保护方式脱硫岛电气系统纳入脱硫岛DCS控制，不设常规控制屏。纳入脱硫岛监控的电气设备包括：3kV断路器、380V PC进线及分段开关、MCC馈线开关、脱硫变压器、保安电源系统、直流系统、UPS。电气系统与脱硫岛DCS采用通讯或硬接线联络。脱硫岛3kV断路器、框架式断路器的控制电压采用直流110V，其余控制电压采用交流220V。a) 脱硫岛内事故保安电源由电厂提供。b) 电气控制纳入FGD-DCS。保护系统c) 配备火灾报警监视系统，其作用是确保可靠地早期发出报警信号，并切断相关的通风空调设备的电源，同时发出灭火指令。d) 采用标准化的元器件和标准化的设备组件，以适合电厂使用更换的需要。e) DCS总接地能直接接到电厂电气接地网上。提供DCS接地方式要求，接地电阻4。f) 所设计的仪表和控制系统具有最大的可利用率、可靠性、可操作性、可维护性和安全性。g) FGD装置由运行人员在控制室内通过显示器/键盘(100%)进行启/停运行的控制、正常运行的监视和调整以及事故工况的处理。当DCS系统通讯故障或操作员站全部故障时，运行人员能够通过设备就地设置的紧急事故按钮确保脱硫装置安全停机。3、3.9.2 中压厂用电接线每台机组由主厂房向脱硫岛提供两路电源，分别带本机机组的脱硫3kV段。每台机组脱硫3kV系统采用单母线分段的接线方式，正常时，母联开关打开，在事故或检修时母联开关手动闭合。原则上1000kW以下电动机、1250kVA以下的变压器采用“FC” 回路供电，1000kW及以上的电动机、1250kVA及以上的变压器采用真空断路器。3kV系统采用经高电阻接地系统。 但增压风机由主厂房10kV配电装置供电。3.39.3 低压厂用电接线脱硫岛每台机组设低压380/220V脱硫PC A、B段，分别由两台1600kVA干式变供电。两台低压干式变电源引自相应机组3kV脱硫A、B段。低压PC采用单母线分段接线，380/220V脱硫A、B段之间设联络开关，正常时联络开关打开，当某一段进线电源故障时跳开该段进线开关，联络开关手动闭合。脱硫单元负荷分别接于机组脱硫A、B段，公用负荷分别接于脱硫低压各段。380/220V系统采用PC（动力中心）、MCC(电动机控制中心)两级供电方式。75kW及以上的电动机回路、所有MCC电源回路、100kW及以上的馈线回路及I类电动机由PC供电，其余负荷由就近的MCC供电。岛内380/220V低压系统为动力和照明合一的中性点直接接地系统。本工程脱硫系统设置石灰石浆液制备及石膏脱水MCC、废水处理MCC向就近的负荷供电。MCC均采用双回供电，两路电源互相闭锁。MCC的工作电源分别引自动力中心（PC）的两段母线。接于PC上的进线及分段回路采用空气断路器，PC段馈线采用空气断路器或塑壳断路器，接于PC上的MCC馈线回路的保护电器采用框架式断路器，132kW以下的电动机回路、MCC上的馈线回路的保护电器采用塑壳断路器。低压电器的组合保证在发生短路故