pvc项目管道施工方案.doc

8万吨/年PVC树脂技改项目管道安装施工技术方案编 制：施工技术审核：质量保证审核：安全技术审核： 建设单位批 准： 批 准： 工程项目部 年月日目 录1. 工程概况2. 施工准备3. 管材、管件及阀门的检验4. 管子切割及弯管制作5. 管道预制6. 管道焊接7. 管道安装8. 管道安装质量检验9. 管道系统试验10. 防腐与绝热11. 施工进度保证措施及计划12. 现场环境特性及HSE管理1、工程概况 8万吨/年PVC树脂技改项目是由化工设计研究院设计，我公司负责施工的项目。该装置分乙炔站、氯化氢、合成、尾气吸附、助剂配制、聚合、浆料汽提，压缩回收、旋流干燥、冷冻站、循环水共11个单元，共有工艺管道10260米，各区工艺管道量详见表1，其中不锈钢管道（0Cr18Ni9），计1669m，碳钢（20#、Q235）管道7646.5m，16Mn管道255m，最大管径为DN900循环水管道，最高操作温度200，最大操作压力2.03Mpa。针对施工场地狭小，施工与生产同步进行，施工图纸中存在问题较多，且施工周期短等情况，为有利于组织施工，使施工质量、进度工期达到要求，更好地指导施工生产，特编制本施工方案。表1各单元工艺管道总量 工序名称20#304FRP/PVC16Mn0Gr18Ni9PPG硬PVC钢衬胶Q235浆料汽提102.5549配制42317氯乙烯2476.813663547162乙炔站1550聚合13241042氯化氢509365.5压缩回收140旋流干燥355251冷冻站585255循环水500小计7084.51352501.525531763547162合计10260编写依据 8×104t/年PVC树脂技改项目管道施工图纸： 工业管道施工及验收规范（金属管道篇）GBJ235-82： 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236-82： 石油化工剧毒、易燃、易爆、可燃介质管道施工及验收规范SHJ3501-1997； 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-89； 工业设备、管道防腐工程施工及验收规范HGJ229-91； 聚乙烯燃气管道工程技术规程CJJ63-95； 炼油、化工施工安全规程SHJ3505-1999。2. 施工准备 根据总工期要求，针对该工程施工周期短、施工场地狭窄、施工与生产同步等情况，因此工艺管道的安装、试压、吹扫、绝热等全过程必须统一协调、组织好各专业的施工，并做好施工前的职工技术培训工作。2.1 技术准备 管道施工技术人员首先熟悉图纸资料，编制施工方案。施工前对施工人员进行必要的技术交底。2.2 施工机具、手段用料准备 根据工程进展情况，合理调配，具体情况详见施工机具一览表 表（2），施工技术措施用料一览表 表（3）2.3 人员准备 根据工程进度，利用桓台马桥离公司距离近的优势，及时调配施工人员。3. 管材、管件及阀门的检验3.1本工程所用的管子、管件、阀门、法兰、卷管等必须有制造厂家的出厂合格证明书，否则应按现行国家或有关部颁技术标准进行检验，取得合格后方可使用。3.2、管子使用前应进行外观检查，要求其表面：无裂纹，缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，不超过负偏差的锈蚀或凹陷，管件、阀门螺纹及密封面应良好。类(或SHB级)的应抽5%进行外径、壁厚、椭圆度的检查。3.3、法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌和；凸面深度不得低于凹槽深度。螺柱及螺母的螺纹应完整无损伤毛刺等缺陷。螺柱螺母应配合良好，无松动或卡垫现象。石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质及分层现象。表面不应拆损、皱纹等缺陷。包金属及缠绕垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。3.4、阀门试压3.4.1低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%，至少一个，进行强度的严密性试验，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，则须逐个检查。3.4.2高、中压阀门和有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。3.4.3阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行，不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。3.4.4阀门的强度试验和严密性试验应按下列规定进行：公称压力小于或等于32Mpa的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟。除止回阀、节流阀外，阀门的严密性试验为公称压力，以阀瓣密封面无泄漏为合格。试验不合格的阀门，解体检查并重新试验。3.4.5、试验合格的阀门应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门、封闭入口，并填写阀门试验记录。3.4.6、安全阀调试 安全阀在安装前，应按设计规定进行调试，当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.051.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍，调整时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不少于3次，调试完进行铅封并填写安全阀调试试验记录。安全阀调试的介质为氮气。 3.5 弯头、异径管、三通、法兰、盲板、紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合部颁标准要求；材质应符合设计要求。3.6 弹簧支、吊架的检验 弹簧支、吊架的弹簧应有合格证明书，其外观及几何尺寸应符合下列要求：3.6.1 弹簧表面不应有裂纹、拆迭、分层、锈蚀等缺陷；3.6.2 工作圈数偏差不应超过半圈；3.6.3 在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。4、管子切割及弯管制作4.1碳素钢管的切割，一般采用机械切割，若用氧气-乙炔焰切割，须将加工表面氧化皮磨去，不锈钢管应用等离子切割，若用砂轮机切磨或修磨时，所用的砂轮不得与其它材质钢管所用的砂轮混用。钢管切割后，切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化皮等缺陷，切口表面倾斜度偏差不得大于管子外径的1%，且不大于3mm，合金钢管切断后，应及时标上原有的材质标记。4.2 焊接弯头的质量应符合表4要求，焊制弯头管件内在质量应按相关规范要求进行检验并合格。表4 焊接弯头的质量标准 检查项目允许偏差值备注周长偏差DN1000mmDN1000mm±6mm±4mm端面与中心线垂直偏差1%DW且不大于3mmDW为管外径5、管道预制5.1、材料的选用5.1.1、材料的选用以工管表为准，结合工艺安装说明书中管道等级表选用；5.1.2、设计工艺管道均选用小外径系列的器材和配件5.2从施工领材料到号料、下料施工，均要针对所施工的管线材质、管件材质进行核对，确认无误后方可进行下料施工。5.3 下好的料及预制好的管段应及时分类堆放，并标记管线号。5.4、组对时应将管内清理干净。预制好暂不安装的管段必要时要作封口处理，以免异物进入。5.5 管道上的支管台，热电偶、温度计、压力表等仪表接管的开口应避开焊缝，并在安装预制时一次焊好，不锈钢管线上的开口应用电钻钻孔。5.6 与设备相连的一次法兰宜点焊固定，现场焊接。5.7 管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。5.8 管道预制应考虑到运输与安装的方便，并留有调整活口。5.9 预制完的管段及组合件应具有足够的钢性，不得产生永久变形。5.10 中、低压预制管段质量应符合表5要求。 表5 中低压预制管段质量标准检查项目允许值（mm）每个方向总长±5间距±3角度±3mm/m管端最大偏差b±10支管与主管的横向偏差c±1.5±1.5两相邻螺栓孔跨中安装偏差f±1法兰与管中心线垂直偏差eDN3001DN30025.11 管托制作宜用机械方法切割，不宜用气焊切割。6、管道焊接6.1 凡参加施焊的焊工，必须持有劳动部门认可的相应材质的焊工合格证。6.2 必须具有成熟的焊接工艺及焊接工艺评定。6.3 施焊用焊条必须具有生产厂家的合格质量证明书。6.4 为保证焊接质量，所有对接焊口采取氩弧焊打底，电焊盖面的形式焊接。6.5 对有缝管道的焊口对接，纵缝之间的距离应大于3倍的壁厚，且不小于100mm。6.6 焊前应将坡口表面及边缘内外侧不小于10mm范围内的油污，毛刺、镀锌层清理干净，并不得有裂纹夹层等缺陷。6.7 坡口型式 见表6表6 坡口型式型式简图坡口尺寸（mm）I型坡口单面焊1.5223双面焊33.5b0±0.50±1.0b0±1.0V型坡口39926 39926700±50600±50d2+1,2-2b1±12+1,2-26.8 不锈钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅沾污坡口两侧。6.9 施焊时不得在管子上引弧，起弧时应在坡口内引弧，对在管道上焊接的临时支架更换正式支架时，应将焊点进行修补，并采取必要的检验措施。6.10 管子、管件坡口的加工，对SHB类管道，宜采用机械加工，如用氧气、乙炔等方法切割，必须用砂轮打磨其表面的热影响区，至少应除净其加工表面的热影响层；其它管道，可采用氧气、乙炔等方法加工，但必须除净其表面的氧化皮。并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整，对有淬硬倾向的合金钢管，采用等离子或氧气、乙炔等方法时，应磨除其表面的淬硬层。6.11 焊条焊丝选用见表7表7 焊条、焊丝选用一览表管道材质焊条牌号焊丝牌号国外焊丝牌号20# Q235J427H08MnATGS-500Cr18Ni9(304)A102(E308)ER30816MnJ507TGS-51T6.12 当焊接环境条件出现下列情况时，又无有效防护措施时，禁止施焊：A、 风速大于10m/s；B、 相对湿度大于90%及雨雪天气。6.13 对于焊条的发放与管理，应有专人负责，并作好完整详细的烘干发放记录，对合金钢焊条，应做化学成分和机械性能复验，发放焊条原则上用多少领多少，多余部分应返回烘干室进行二次烘干，焊条烘烤次数不应超过二次。焊条药皮应无脱落和裂纹。焊条烘干温度应按生产厂家的要求进行烘烤。6.14 壁厚相同的管子管件组对时，其内壁应平齐，内壁错边量允许偏差应符合下列要求：SHB级管道焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；其它焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。6.15点焊固定的焊接工艺应与正式焊接相同，焊接完毕后，应立即将焊缝表面及附近的熔渣、飞溅物、药皮等清理干净。7、管道安装7.1管道安装一般应具备与管道安装有关的建筑、钢结构工程（包括管廊结构），经检查合格能满足管道安装的要求；与管道连接的设备已找正合格且固定完毕，管子、管件阀门等已检查合格，并具备有关技术条件及按设计要求核对无误；管道内部的污杂物已清理干净。7.2 管道安装原则上是先大后小，先管廊配管后设备配管，先主管后支管，先工艺后伴热。7.3 管道对口，应垫牢固，避免焊接和热处理过程中产生变形，管子对接时，不得用强力对口或加热管子，加偏垫或多层垫等不当方法来消除端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。7.4 对需螺纹连接的管线，可使用聚四氟乙烯密封带。7.5 管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷，法兰密封面上的缺陷，应用清洗剂清洗干净，法兰连接时，两密封面之间的距离应相等，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000且不小于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，同时法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入，使用软垫片周边应整齐，垫片尺寸与法兰密封面外形尺寸允许偏差应符合表8的要求。法兰连接用螺栓、螺母的价格、材质应符合设计要求，紧固应对称均匀，松紧合适，紧固后外露长度不大于2倍螺距。 表8 垫片尺寸与法兰密封面外形尺寸允许偏差平面型凹凸型榫槽型内径外径内径外径内径外径DN1252.52.02.01.51.01.0DN1253.53.53.53.01.51.57.6 弹簧支吊架的安装7.6.1 弹簧支、吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。7.6.2 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。7.6.3 管道安装完毕，应按设计文件逐个核对支吊架的形式、位置是否正确。弹簧压缩拉伸值应符和设计要求。7.6.4 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整：滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定；管架不得脱落；固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象；弹簧支吊架位移正确，指针应指示置热态值。管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意防止对弹簧支吊架的碰撞。7.7 阀门安装7.7.1阀门安装一般应在关闭状态下安装，但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。7.7.2 安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。7.7.3 阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作为原则，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。7.7.4 升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。7.7.5 安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装。7.7.6安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。7.8 管道安装允许偏差值见表9表9 管道安装允许偏差一览表项 目允许偏差（mm）坐标及标高室外架空15地沟15埋地25室内架空10地沟15水平管弯曲DN1001/1000最大20DN1001.5/1000主垂直度2/1000最大15成排管段在同一平面上5间距5交叉管外壁或保温层间距107.9 与传动设备连接的管道安装前必须将内部清理干净。管道与传动设备连接时，其固定焊口一般应远离设备，以避免接收缩的影响。当设计或制造厂无规定时，对不允许承受附加外力的传动设备，应在自由状态下检查，连接法兰的平行度和同轴度允许偏差见表10。管道设备与管道最终连接时，应在设备连轴器上架设百分表，监视设备位移，允许偏差见表10表10 法兰平行度、同轴度允许偏差及设备允许偏差量设备转速r/min平行度同轴度允许位移3000-60000.150.500.0560000.100.200.027.10 蒸汽伴热管安装7.10.1 蒸汽伴热管的预制安装施工程序如下：施工准备技术交底汽缸预制汽缸支架预制汽缸安装接到汽缸的伴管安装主管上的伴管安装系统试压吹扫交工验收7.10.2伴热管的安装除应执行设计技术文件要求外，还应执行以下规定：伴热管施工时要做到排列整齐、美观、固定牢靠，蒸汽伴管使用的无缝钢管，不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷。蒸汽伴管应从被伴热的物料管或设备的最高点引入,从最低点排出,避免形成袋状,以便凝结水能自行排液。管道或设备上的仪表一次件伴热时,应从自身伴热线上引出。伴热蒸汽必须从蒸汽总管上部引出,高于蒸汽总管的水平伴管应坡向蒸汽总管。水平管一般应安装在主管下方或支架的侧面，对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应加隔离块。当主管为不锈钢管时，隔离层采用石棉板，并用不锈钢丝绑扎。碳钢管伴管用16#镀锌铁丝固定在主管上，直伴管绑扎间距为1.5m，弯头部位不应少于3道。蒸汽伴管的直管部分,至少每间隔10m应设有1个膨胀圈，伴管与主管平行安装，位置正确，间距合理。表11 直段伴热管绑扎间距表伴管公称直径绑扎点间距mmDN201500DN202000DN1510007.11静电接地安装 7.11.1 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电良好。接地引线采用焊接形式。7.11.2 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管直接相焊，应采用不锈钢板过渡。7.11.3 用做静电接地的材料，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。7.11.4 静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。7.12 聚氯乙烯管的安装7.12.1 管材到达现场后，及时进行封口处理，防止杂物进入。铺管时注意按设计要求分段，并留好间隙，每次收工时管口应临时堵封。连接的主要工艺步骤如下：a. 待连接管材置于焊机夹具上并夹紧；b. 清洁管材待连接端并铣削连接面；c. 校直两对接件，使其错位量不大于壁厚的10%；d. 放入加热板加热，加热时间为3-5分钟，当管子端面出现5mm左右的翻边即可，加热温度为195-210摄氏度；e. 加热完毕，取出加热板。f. 迅速接合两加热面，升压至熔接压力并保压冷却。冷却时间为5-15分钟，温度40摄氏度左右。保压压力为3-5MPa。在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何压力。8、管道安装质量检验8.1 管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查后应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。8.2 外观检查应在无损探伤，深度试验和严密性试验之前进行。各级焊缝的表面质量标准应符合表12的要求，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。表12 对接接头焊缝表面质量标准项目管道等级、（SHB1）、（SHB2）备注裂缝、气孔、夹渣、融合性飞溅不允许不允许咬边深度小于0.5mm，长度小于或大于焊缝全长的10%，且小于100加强量度el0.1b+1且el3el0.2b+1且el5b为焊缝深度凹陷度不允许深度小于或等于0.5长或等于焊缝全长的10%且小于或大于100接头坡口错位e20.15s且e23e20.25s且e25s为管道壁厚焊缝宽度以每边超过边缘2mm为宜8.3 管道焊口的内部质量检验以射线探伤的方法进行，具体要求及照相底片的等级分类应遵照钢焊缝射线照像及底片等级分类法（GB3323-87）及现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GBJ236-82）的有关规定执行。对进行无损探伤的焊缝，应对每个焊工所焊的焊缝接原规定比例加倍探伤。如有不合格，则对该焊工在该管线上所焊的全部焊缝进行射线探伤。不合格的焊缝应进行返修，但同一部位的返修次，碳素钢一般不超过3次，不锈钢一般不超过2次，否则应经焊接责任工程师或总工程师批准。表13 管道焊缝射线探伤数量及合格标准管道介质级射线探伤比例（固/转）例合格级别备备注注CL240%/40%II备注H210%/40%IINH310%/40%IIC2H210%/40%IIC2H3CL(气体)10%/40%IIC2H3CL(液体)20%/40%IIHCL10%/40%II管道级别射线探伤比例（固/转）合格级别设计压力（Mpa）材质III15%/40%II1.6304IV5%/10%II1.6304IV5%/10%II1.620#/Q235A/16MnV1%II1.620#/Q235A/16Mn9、管道的系统试验9.1 管道安装完毕后，应接设计规定对管道系统进行强度，严密度等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量，管道试验前应具备下列条件：管道支、吊架必须安装完毕，无损检测完毕且合格。当设计无要求时，试验项目一般可按表14的规定进行。 表14 管道系统试验项目工作介质设计压力强度试验严密性试验真空度泄漏量液压气压一般介质作任选作充水作任选有毒任意作作剧毒及甲乙火灾危险作作作作作9.2 管道系统强度和严密性试验，一般采用液压进行。当设计结构或其它原因，液压强度有困难时，可用气压试验代替。但必须采取有效的安全措施，并报请主管部门批准。气压试验压力当管道公称管径300mm时，不得超过1.6Mpa，当管径300mm时，不得超过0.6Mpa。试验压力表必须经效验合格，精度不低于1.5级，表的量度为最大被测压力值的1.5-2.0倍，压力表不应少于2块。9.3 试验前应将不能参与试验的系统设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀等应拆卸。加置盲板的部位应有明显标记和记录。9.4 试验过程中，如有泄漏，不得带压修理。待缺陷消除后，再重新试验。9.5 管道液压试验压力见表15表15 管道液压试验压力表设计温度（）设计压力（Mpa）管道级别强度试验压力（Mpa）严密性试验压力碳素钢不大于200中、低压1.25p埋地管道p合金钢不大于350高 压1.5pP碳素钢高于200中、低压1.25PG1/2P合金钢高于350高 压1.5PG1/2P中、低压钢管1.25p，且不小于4P5铸铁管2 pp5P+5p注：P：设计压力Mpa； 1：常温时材料的许用应力MPa 2：工作温度时材料的许用应力Mpa： PG：工作压力Mpa。9.6 液压试验一般用洁净水进行，环境温度应在5以上，否则，应有防冻措施。不锈钢管试压时，水中氯离子含量不得超过25PPm，否则应采取措施。液压强度试验时，应缓慢升压，达到试验压力后，停压10分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。液压严密性实验在强度试验合格后，降至设计压力，经全面检查，以无泄漏为合格。试压用水应按规定排放。9.7 气压试验介质一般用压缩空气或惰性气体进行，试验压力一般为设计压力的1.15P。气压强度试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力10%逐级升压，直至强度试验压力。每一级稳压3min，达到试验压力后，稳压5min，以无泄漏、目测无变形为合格。强度试验合格后降至设计压力，用涂刷肥皂水的方法检查。如无泄漏、稳压半小时，压力不降，则为严密性试验合格。9.8 管道系统试验合格后，为保证管内投料前的清洁，须对管线系统进行清扫，一般采用压缩空气或蒸汽吹扫，但吹扫时，必须将系统内的仪表，孔板、滤网、调节阀、止回阀等拆除，具体吹扫要求待施工时，以生产厂家为主，制定具体的吹扫方案。10、防腐与绝热10.1 管道防腐绝热按设计要求进行，防腐绝热所用的主要材料应有制造厂合格证明书或分析报告，种类、规格、性能应符合有关规范和设计要求。10.2 需要涂漆的管道、管道支吊架及绝热层表面，均应按设计要求施工，如设计无要求，甲方应根据各种工艺参数选定涂漆类型、遍数。所用涂料应具有制造厂合格证明书，涂漆前应清除金属表面的铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物，涂漆施工宜在540的温度环境下进行，并应有防火防雨措施。涂料应严格按配比及规定的色标调配，使用前油漆应搅拌均匀。涂层干燥后，涂层应均匀、完整、无损坏，无漏涂，颜色一致，漆膜附着牢固，无剥漏，皱纹，气泡、针孔等缺陷。10.3 埋地管道的防腐技术要求 根据建设单位要求，现场埋地管道采用普通级防腐，防腐结构形式为环氧煤沥青涂层结构，即2底1布1面。涂底漆前，对管道表面用电动钢丝刷彻底除锈，待检查合格后，方可涂底漆，底漆涂刷要均匀一致，不允许有漏刷现象。涂完第一遍底漆表干后，即可涂下一道漆，且应在不流淌的情况下将涂层涂厚，并立即缠绕玻璃布，玻璃布缠完后，立即涂一道面漆。防腐所用的玻璃布必须干燥、整洁，宽度最好为250400 mm，缠玻璃布时，应紧密无褶皱，压边应均匀。每一圈搭接宽度为3040 mm，玻璃布接头搭接长度为100150 mm。每根管预留长度为150200 mm，等试压合格结束后，补缠。防腐好的管道下沟时要采取防护措施，不允许损伤涂层结构。埋地管道管沟尺寸符合设计要求，沟底应平整，无碎石、砖块等杂物。管道下沟后，软土回填应超过管顶200 mm以上，方可进行二次回填。10.4 经常拆卸的个别部件，如检查孔，观察孔以及管件等处的绝热结构应做成45。斜坡，以免在拆卸部件时损坏绝热层。各条管线应单独进行绝热施工，施工后其表面间净距与表面间净距不得小于50mm。10.5管道绝热材料一般采用预制管壳，管壳在水平管道上安装，必须上、下覆盖、错接，使管壳的水平焊缝在侧部。在垂直管线上施工必须自下而上施工，绝热管线预制管壳缝隙一般应小于5mm，每节管壳至于应捆扎两道铁丝，铁丝净间距必须小于400mm，不得将铁丝呈螺旋壮捆扎管壳。带伴热管的绝热管线，宜采用管壳型材料施工，且比主管型号大一号。10.6 弯头、三通、阀门、法兰等处用毡席材料做绝热层时，应铺盖均匀，厚薄一致，当弯头用管壳绝热时，应将管壳加工成不少于3段的虾米腰的管段安装。法兰一侧应留出约为螺栓长度加25mm的拆卸间隙。阀门的绝热不应妨碍更换填料，在管道堵头处应将绝热层封闭。10.7 对于垂直管道的绝热层施工时，应每隔6m装设一个支撑环。10.8本工程工艺管道的保温材料，为聚氨脂、复合硅酸钙、岩棉，外保护层为0.5mm厚的镀锌铁皮。10.9 绝热管道的金属保护层应压边箍紧，压边缝应避开雨水冲刷，金属保护层不得有脱壳或凸凹不平，其环纵缝应搭接或咬口，缝口应朝下，用自攻螺钉固定时，螺钉间距不应大于200mm，当采用搭接压边时，搭接宽度应为3050mm，搭接长度内不设自攻螺钉，以便膨胀伸缩。10.10 绝热结构应贴和紧密，平整、压缝、圆弧均匀，支托架处的绝热层不应影响活动面的自由伸缩。11、工期保证措施及计划 针对8万吨/年PVC树脂技改项目的特点及设备管道到货情况，结合本项目部的实际情况，本项目部严密组织，合理安排，制订了详细的工期计划及保证措施。第一 采用加班延长劳动时间及根据进度要求从公司调集充足的精干施工人员。第二 作好充分的施工准备，尽量缩短设备安装时间，来弥补建设单位设备管材到货晚的时间。具体工期计划见表16 表16 施工进度计划一览表日期施工项目2003年3.103.203.314.104.204.305.10材料验收阀门试压管道预制管道安装管道试压管道防腐保温交工验收12、现场环境特性及HSE管理改扩建工程是在易燃、易爆、有毒、易腐蚀、正常生产情况下的厂区内进行的，设备布置紧凑、密集，工艺管道复杂、安装量大，各单位、各专业交叉作业比较多，预制场地离正常生产车间较近，作业环境复杂，作业区域周围危险源很多，氯乙烯、HCL、乙炔、氯、催化剂、NH3等介质多属剧毒、易燃、易爆、易腐蚀物介，一旦发生泄露，将严重威胁员工的人身安全，影响施工的正常进行。这就要求全体作业人员提高警惕，增强安全意识，采取有效措施加以防范。员工进入施工现场必须严格遵守厂内有关制度和各项安全规定，穿防静电工作服并佩带化工厂施工队专用临时出入证，严禁携带香烟、火种进入施工区和生产装置内。动火作业严格按业主要求办理各级动火票，进入施工现场全体员工应消除一切自由活动和违章行为，同时要防止因施工对生产厂区造成的环境污染和绿地破坏。本装置施工管理完全按照标准运作，在安全管理方面将注重本质安全，在健康方面将体现以人为本的精神，环境方面将承担企业的社会责任。根据本工程的具体情况，对施工作业进行分级，按级分别进行安全管理和控制，根据施工特性，指定施工过程HSE管理重点，对各施工阶段和单元易发生的不安全因素重点控制并落实各环节责任人防止各类事故发生，努力达到“零”事故的管理目标。12.1一般规定12.1.1对入厂人员进行HSE教育，建立完善的管理体系，防止施工人员违反安全规定的事件发生。12.1.2 HSE监督员坚持施工现场的巡检工作，及时纠正各种违章行为，消除事故隐患。12.1.3 工程项目开工前应按施工组织设计中规定的施工总平面布置的要求布置各项临时设施，包括施工机具、停车场、设备材料堆放和水、电、汽的布置，所有的暂设布置均应符合安全、防火和工业卫生要求。12.1.4对厂内运输车辆、吊装机械进行严格管理，无进入装置许可证严禁入厂，大型设备吊装时，进行风险评估，检查落实安全防范措施。12.1.5高处作业时，临边及孔洞应有防护装置，防止高处坠落和物体打击。12.1.6 进设备内作业必须严格执行进设备作业票制度，采用通风机通风，使用合格安全电压。12.1.7做好用火安全管理，严格执行业主用火的管理制度，无动火手续、监火人及防范措施未落实，严禁动火，杜绝火灾事故的发生。12.1.8 做好用电管理。施工生产区域需临时用电时，应按生产厂规定办理用电手续，用电设备应正确配置漏电保护器，防止触电事故发生。施工用电管理可根据HSE管理体系QG/SJ25.03.08-2002。12.1.9 做好试压、试车、气密过程的安全保障措施。12.1.10做好现场搭设脚手架、材料选用、搭设、验收、使用、拆除、和各环节的安全管理。12.1.11装置内所有的排水系统应处于良好的使用状态，落实专人进行经常的清理。12.1.12进出装置设专人负责值班保卫工作，进厂人员持证上岗，无关人员不得擅自进入施工现场。12.1.13现场使用的各种安全设施，如消防器材等必须定期进行检查和维护保养，保持消防通道通畅，以备紧急情况时能正常使用。12.1.14做好员工劳动保护用品的配备和使用，改善劳动条件和作业环境，防止职业病发生。12.1.15做好各类暂设的合理布置，防止环境污染。12.1.16合理安排作业时间，保证员工饮食卫生，身体健康。12.1.17项目部每周依据工程进展情况制定安全工作计划及相应的保证措施。12.2作业环境管理改善员工作业环境，减少噪声、弧光、粉尘等伤害，防止职业病发生。作业现场要严格按规定与生产装置、设备隔离，落实防护措施并设置足够的安全警示标志，安全标志必须醒目，应设在与安全有关的地方，不宜设在门窗、架子等可移动的物体上，并得到妥善保护。12.2.1工作面与通道（1） 所有工作面与通道应安全合理，清洁无杂物，无积水，对有可能发生落物打击的通道应设置防护棚。（2） 通道要保持通畅无阻，如遇雨雪天气，采取有效的防滑措施，室内疏散通道有适当的标识。（3） 工作面上有坠落可能的临边、孔洞必须采取合适的如护栏、盖板等防护措施，并且设置警示标志和挡脚板。（4） 地面上所有的坑、井、沟等必须设置防护围栏或加盖，并确保其牢固可靠。（5） 上下高处作业面应使用符合标准的梯子。（6） 作业现场应设有适当的排水设施。12.2.2隔离（1） 施工作业高度在2米以上，应设置合格的架设以保证作业面的安全合理。（2） 所有交叉作业，作业层之间采取隔离措施以防止人员坠落或受到物体打击，高处作业应使用工具袋。（3） 现场危险作业区域，如大型设备吊装、射线作业、试压、爆破、尘毒等作业，要采取有效的隔离措施，设置明显的警告牌，防止无关人员进入作业区。12.2.3照明（1） 在自然光线不足的作业点或者夜间作业时，采取合适安全的方式进行照明。（2） 人工照明的光照度以有利于工作为宜。特别的作业场所，照明灯备有独立电源。12.2.4动力系统（1） 使用压缩空气及蒸汽应装设必要的如压力表、流量计等仪表，并保证线路及器具状况良好。如有必要，可设置隔离措施。（2） 电气设备和线路的绝缘应保持良好，配电箱使用防爆开关和漏电保护器，电气元件设箱加锁，或者设置护栏和明显的警告标志。电气设备和线路符合规范，并定期检修。12.3现场文明施工10.3.1保持工作区的整洁、干净、安全，且远离业主房屋及周围建筑物，处理好施工运作所造成的垃圾，12.3.2负责定期清理、打扫施工现场的临时通道。12.3.3所有作业区域必须设置围护及必要的警示标志。12.3.4无业主的书面批准，非必需的材料、设备不得堆放在现场。12.3.5施工废料及垃圾要报建设单位批准后，方可处理。12.3.6配备环保设施，制定有效防护措施，防止污水、垃圾、噪声等污染环境。12.4 HSE因素（危险源）评价（风险评估）、识别结果和控制管理。根据本项目部的工程特点，初步确定对以下作业进行危险性分析和评估。 1、三级以上高处作业； 2、有毒、有害、易燃、易爆区作业； 3、生产装置内作业； 4、吊装作业；（钢结构、设备、管道安装）