2011质管部质量报告.ppt

2011质量报告,质量管理部2012年1月12日,11年指标完成情况,4,2、产品工艺一致性,指标完成情况分析,一季度：总项次426，不合格0；二季度：总项次417，不合格项1；三季度：总项次408，不合格项1；四季度：总项次912，不合格项0；全年总项次为2163，不合格项为2项，符合率99.91%；,5,3、售后90天千台故障率,指标完成情况分析,11年售后90天故障为23700 PPM。目标值8000PPM(8),没有完成年度目标；主要为渗漏油故障较高，占总故障数的20.7%；轮毂内外油封漏油占总故障数的12.5%；主被齿打齿占总故障数的7.6%；福田市场单据审核缺失，导致福田故障上升,前十项故障率为17.4，占总故障的72.8%；,7,4、零公里故障率,指标完成情况分析,11年江淮零公里故障去除制动差、磕碰锈蚀等问题PPM值5050，比目标值1050 个百分点，没有完成年度目标；,8,指标完成情况分析,4、零公里故障率,前五项故障率占总故障率的80.88%；制动差：在制动加载过程中，左右轮制动力之差大于固定值，该问题一直是第一大零公里问题，与零部件跳动、装配调整方法等有关，目前均通过现场调整解决。,9,指标完成情况分析,4、零公里故障率,无制动：主机试车过程中试车员反映后轮无拖痕即为无制动；墙板干涉异响：制动底板变形与制动鼓干涉导致异响；,10,指标完成情况分析,5、市场三包损失,截止11月份，市场三包损失为1.75%，财务统计数据为1.18%（不含客户冲账）；其中G17F0/17D0支撑桥由于设计匹配问题导致断裂召回102万，严重影响指标完成；后桥壳螺纹损坏呈上升趋势；,11,截至10月份，供方质量考核共518,130元，让步接收考核52,705元，料废索赔1,589,599元；料废索赔占77.4%，差减壳、轴承座质量不稳定，料偏料硬，缩孔砂眼等批质量不稳定是主要原因。质量考核：供应商日常现场、市场重大批量问题考核较多，如套管干涉、支架断裂等重大问题；,11年日常质量控制,1、供方考核,12,200元质量奖：年初、为鼓励员工重视质量，做好把关，会议决定员工每月最高可获得100元质量奖励，6月份该项激励增加到200元；精品桥奖励：依据精品桥管理办法，对每月装配的客车桥、军车桥、出口桥等进行激励，每台10元；顾客链激励：依据顾客链管理办法，在线员工发现质量问题，经检验员确认，车间申请，质量主管部门审核，公司领导批准，给予每台5-10元不等激励；AUDIT评审：依据科技进步奖惩条例，每月对评审人员给予奖励；质量索赔：依据质量索赔管理办法中关于各项索赔款总额按一定比例提取作为质量奖励；,2、质量绩效管理,激励总额达到201.4万元,11年日常质量控制,13,3、质量体系运行,11年日常质量控制,3、质量体系运行,三季度在全公司进行了质量管理体系内部审核，按照年度内部审核计划根据公司内审员状况分成五个审核小组。经统计一般不符合项有23项，分布在采购（一部8项，二部两项）10项，产品实现过程10项（工艺部5项，产品部4项，质管部1项），与顾客有关的过程2项（销售公司2项），人力资源1项,11年日常质量控制,15,4、质量策划、质量培训,11年日常质量控制,11年日常质量控制,4、质量策划、质量培训,17,过程控制问题,1）套管与半轴干涉,11年2月10日至12日，江淮厂连续反馈，在整车调试过程中，发现我公司提供的D120、D4后桥出现批量性套管与咬死问题。,问题描述,1、半轴套管内孔跳动超差；2、半轴有部分尺寸超差；3、桥壳焊接后，轴头跳动超差；,原因分析,1、市场损失360,000元；2、制造质量重在过程；,事件警示,11年日常质量控制,5、主要市场问题处理,18,2）M209前悬轴承烧蚀,2011年7月份，市场连续发生3起新开发产品R002前悬外轴承烧蚀问题，造成重大影响；,问题描述,1、市场处理：对6月28日后生产的前悬全部更换轴承及损坏件，共更换476台车；2、拧紧力矩重新修订，润滑脂更换为SKF专用；3、强化设计：内轴承内径由35增加到38.1mm；外轴承径由19.05增加到21.43mm。额定动载荷增加到45KN(原27.5KN)，其它部分保持R001原有状态不变；目前轴承加强型前悬于1月4日装车路试，产品部正在跟踪路试情况。,整改措施,1、前悬设计强度与整车匹配性不够；2、轴承性能不符合要求；,原因分析,1、市场损失420,000元；2、产品结构转型、开发前期问题需加强控制；,事件警示,5、主要市场问题处理,11年日常质量控制,19,3、A102主减异响攻关,5、主要市场问题处理,11年日常质量控制,20,4、G1210支架、调整臂断裂,11年9月底，在江淮现场发生G1210调整臂断裂（1起），10月初气室支架断裂（2起）江淮立即对该桥实施停供处理；,问题描述,1、市场处理：由于供方批次管理混乱，扩大召回范围，共更换717只后桥调整臂、支架；2、调整臂、支架实施停供，要求厂家立即整改；3、产品部优化支架，提高强度；,整改措施,1、供方（台州腾亚、合肥荣兴）毛坯均实施采购，二级件质量水平较差；2、供方二级件在我公司未作管理，供方对二级件没有管理；3、对我公司现场产品跟踪，内部追溯不能有效实施；,原因分析,1、市场损失317,000元；2、供方二级供方管控缺失；3、批次管理需加强；,事件警示,5、主要市场问题处理,11年日常质量控制,21,5、11811桥壳片裂纹,2011年12月，美桥乘用车桥分公司HF11811桥壳本体缺口R角根部100%有裂纹，50%-60%可见，其余探伤发现,问题描述,1、主机现场全部挑选返工；2、修正桥壳片成型模凹模中间部位镶块，中间镶块焊接，消除拼接焊缝；3、优化桥壳片缺口设计，维修缺口模；,整改措施,1、桥壳片缺口R圆角设计偏小，R角部位与凹模中间镶块拼接处的缝隙重合；2、桥壳片成型模磨损，严重超期使用；,原因分析,11年日常质量控制,5、主要市场问题处理,22,1、与义和车桥和江汽公司前桥相近前桥轮毂切向力对比，均小于我公司规定的20-60N：2、在现场装配检测，轴承螺母力矩147-196N.m，实际使用17P型号风动枪紧固，检测螺母力矩260N.m，不合格；,6、D208前桥烧蚀,11年11月份，市场反馈D208前桥在途中车辆左前轮外轴承烧蚀，共发生3起，造成重大市场影响以及市场损失；,问题描述,1、市场排查：对11月份流入市场的所有D208前桥排查，包括江都、青州、轻卡2厂、专用车厂；2、要求重新验证修订装配工艺，装配工工艺手段调整；1）经过工艺验证，预紧力由147-196调整为150N 2）切向拉力由20-60调整到10-24N；目前已制定计划对所有前桥进行调整,整改措施,原因分析,事件警示,轮毂轴承预紧力矩过大技术不规范,5、主要市场问题处理,12年KPI指标分解,下步工作计划,1、做好信息传递处置工作,下步工作计划,1、做好信息传递处置工作,2、重点质量改进 继续跟踪改进商用车质量改进项目；持续跟踪已制定的改进措施，对尚未完成的改进项进一步分析制定措施；分析2011年市场损失TOP5、市场故障率TOP5组织分析制定改进计划；,商用车改进计划（部分）,下步工作计划,下步工作计划,现状分析,3、供应商质量管理流程梳理根据新的职责分配，整合相关第三层次文件，从供方质量信息处置、质量体系运行监控、质量评价及激励等方面，对供应商质量管理流程进行规定；信息反馈、整改a.传递进货、现场、市场质量信息，提出整改要求，对整改效果进行跟踪验证；b.建立供应商质量档案，客观评价供应商实物质量水平；编制二方审核计划，督促供应商进行质量整改，实施优胜劣汰。,下步工作计划,审核时机：A.年度审核计划安排；B.新供方布点审核；C.供方组织机构、生产经营出现重大调整；D.当供方提供产品出现严重质量问题或批量问题时；E.当供方发生4M变更时；F.协助供方改进质量管理体系等。包含：A.11年重点问题整改现场验证；B.根据11年供方质量（进货检验、生产现场、市场）表现，对问题较多供方进行审核；C.重要件供方例行审核D.12年新增供方例行审核E外协供方例行审核,下步工作计划,4、质量体系管理围绕指标的达成，不断完善质量体系及体系运行符合率体系文件修订计划质量手册、程序文件、第三层次文件、质量记录体系文件培训各部门组织体系文件培训，对KPI指标等进行宣贯，对本部门工作进行自查、自评，形成推进计划；体系文件运行有效性检查,下步工作计划,内审：1）质量管理部编制2012年内部质量管理体系审核计划，实施滚动审核，对过程运行情况进行全面检查；2）增加审核时间，关注产品实现过程、顾客信息反馈等重点工作；3）各部门配备一名内审联络员，外审：第三方审核与BSI对接，确定12年监审计划，审核时间1月17日至20日；召开动员会，进行工作布置；根据审核结果，组织整改、消项。第二方审核与主机对接，根据主机年度内审计划，布置年度例行审核工作。,下步工作计划,下步工作计划,2012年质量例会安排时间：每月12-15日参加单位：各生产、技术质量、商务、管理系统领导主要内容：月度运行分析,谢谢聆听！,