黄河公路大桥及连接线工程钻孔灌注桩工程.doc

钻孔灌注桩钻孔灌注桩工程专项工程专项施工施工方案方案 第一章第一章 编制说明编制说明 一、编制依据一、编制依据 1、银川兵沟黄河公路大桥及连接线工程施工项目招、投标文件及补遗书 2、已批准的项目合同段施工总进度计划 3、银川兵沟黄河公路大桥及连接线工程 A6 合同段施工设计图 4、宁夏高速公路施工标准化管理指南 5、公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-2011 6、公路工程技术标准JTG B01-2003 7、公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004 8、公路工程基桩动测技术规程JTG F80-01-2004 9、公路桥梁抗震设计细则（JTG/T B02-01-2008）10、公路环境保护设计规范（JTG B04-2010）11、公路勘测规范（JTG C10-2007）12、公路工程地质勘察规范（JTG C20-2011）13、业主及监理指导性建议 二、二、编制原则编制原则 1、坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产原则，始终把安全工作放在第一位，确保桥梁桩基工程施工的安全。2、坚持全员、全面、全过程的安全、质量管理，在每道工序施工中，严格按技术设计要求施工，并确保安全措施到位。3、坚持实事求是，一切从实际出发的原则，力求设计符合工程实践，成为指导工程施工的技术文件。三、编制范围三、编制范围 银川兵沟黄河公路大桥及连接线A6合同段K20+273K23+500范围内的黄河大桥主桥、东引桥、月牙湖互通 A 匝道 1 桥、月牙湖互通 A 匝道 2 桥、月牙湖互通双子沟中桥、月牙湖互通 D 匝道桥全部桩基施工。第二章第二章 工程工程简介简介 一、工程概况一、工程概况 银川兵沟黄河公路大桥及连接线工程 A6 合同段全长 3.227Km（K20+273K23+500）。全线共有桥梁 5 座（黄河大桥主桥、东引桥、月牙湖互通 A 匝道 1 桥、月牙湖互通 A 匝道 2 桥、月牙湖互通双子沟中桥、月牙湖互通 D 匝道桥），钻孔灌注桩基础共计 468 根（其中黄河大桥主桥1.8m 桩基 72 根；东引桥1.5m 桩基 320 根、1.2 m 桩基 12 根；匝道桥1.5m 桩基 48 根、1.3 m 桩基 8 根、1.2 m 桩基 8根）。桩基计划采用旋挖钻机成孔施工工艺。1、地层岩性 本段属黄河漫滩及黄河河谷地貌单元，表层零星分布褐黄色粉质粘土层，上部地层为褐黄色松散-稍密状粉细砂。下伏第三系土褐黄色，褐红色，灰绿色，泥岩。2、水文地质情况 地下水位随季节的变化而变化，地下水位实际标高待测量。二、主要二、主要工程数量工程数量 我合同段全部桩基施工主要工程数量见下表：主要工程数量表 序号 项目名称 C30 砼（m）C35 砼（m）钢筋（T）声测管 603.5（m）HPB300 HRB400 1 黄河大桥主桥 左 右 幅34#-39#墩桩基 13268 133.3 947.9 21864 2 黄河大桥东引桥 左右幅40#-80#台桩基 26361.6 267.5 1358.5 46332 3 双叉子沟中桥左右幅桩基 0#-4#台桩基 1254.7 14.8 83.9 2205 4 A 匝道 1 桥0#-2#台桩基 664.4 7.4 46.3 1161 5 A 匝道 2 桥0#-3#台桩基 960.1 11.7 71 2220 6 D匝 道 桥0#-3#台桩基 388.8 4.7 31.5 684 第三章第三章 工程施工工程施工安排安排 一、工程施工安排一、工程施工安排 1、首件工程桩基施工 我部选定东引桥 75#墩 L1#桩基为钻孔桩首件试验性桩基础。桩基首建拟定在东引桥 75#墩 L1#桩基，L1#桩基桩长 44m,桩径 1.5m。灌注桩使用 C30 强度水下砼（附首建工程桩基 75#墩 L1#桩基设计地质柱状图）。剖面地面标高：层厚层深岩层次层岩 层 说 明设计地质柱状图标高层底1104.241103.381098.081081.631085.481102.381074.981062.281057.181043.381100.93 75#墩-L1#桩基原始地质地貌具有一定的代表性，可以有效的验证我部钻孔桩基施工工艺是否适宜本标段的桩基施工。2、钻孔灌注桩工程施工工期安排如下：准备时间：2014 年 6 月 10 日2014 年 6 月 14 日；施工时间：2014 年 6 月 15日2014 年 11 月 16 日。总工期为 159 天。首建桩基施工拟定在 2014 年 6 月 15 日-2014 年 6 月 16 日。本标段桩基施工整体工期安排如下：桥梁桥梁桩基施工进度计划安排表桩基施工进度计划安排表 桥名 开始时间 完成时间 持续时间（天）施工进度指标 备注 黄河大桥主桥 2014.06.15 2014.07.21 36 2 根/天 2 台旋挖钻 黄河大桥东引桥 2014.07.22 2014.10.12 83 4 根/天 双叉子沟中桥左右幅 2014.10.13 2014.10.27 15 2 根/天 A 匝道 1 桥 2014.10.28 2014.11.2 6 2 根/天 A 匝道 2 桥 2014.11.3 2014.11.12 10 2 根/天 D 匝道桥 2014.11.13 2014.11.16 4 2 根/天 二、项目管理机构、队伍安排及任务划分项目管理机构、队伍安排及任务划分 1、施工组织机构及人员配备情况 为做好钻孔灌注桩桩基首建工程工作，项目部设立了管理小组，由项目经理任施工管理负责人，并配备技术负责人及若干技术施工人员，物资、设备。人员配备情况详见“钻孔灌注桩钻孔灌注桩工程工程管理小组一览表管理小组一览表”。钻孔灌注桩钻孔灌注桩工程工程管理小组管理小组一览表一览表 序号 职务 姓名 职责 1 项目经理 胡孔林 全面组织、协调 2 项目总工 易敏 技术指导 3 项目副经理 胡太堂 施工现场组织、协调与管理 4 工程部长 柯尊鸿 技术交底、专项方案的编制 5 安全总监 陈前军 安全管理 6 质检工程师 叶安密 质量检查与控制、配合试验参数采集 7 试验室主任 李晓伊 砂、石、钢材等原材料质量检测、混凝土质量控制、数据采集 序号 职务 姓名 职责 8 测量班班长 段鹏鹏 桩位、高程等测量与控制 9 物资设备部部长 潘兆庆 保障材料供应、设备及时到位 10 质检员 柳红弟 质量检查，协助质检工程师工作 11 质检员 陈虎 质量检查，协助质检工程师工作 12 技术员 李彦霖 现场技术管理 13 技术员 吴杰 现场技术管理 14 专职安全员 樊振 专职负责现场安全管理 三、主要机具、设备及材料配备主要机具、设备及材料配备 1、主要机具、设备 详见“主要机具、设备主要机具、设备一览表一览表”。主要机具、设备一览表主要机具、设备一览表 序号 设备名称及描述 数量 功率/能力 1 旋挖钻机 1 360KW 2 砼输送车 6 12m3 3 汽车吊 1 25t 4 挖掘机 1 CAT320 5 装载机 1 50KW 6 自卸车 2/7 发电机 2 250 KW 8 平板汽车 2/9 电焊机 6 10 滚焊机 1 18 KW 11 钢筋直螺纹剥肋滚丝机 1/12 120 振动锤 1/13 泥浆泵 1 15 进场材料如下进场材料如下 序号 材料名称 单位 数量 备注 1 螺纹钢 10 5.7T 2 螺纹钢 16 6.10T 3 螺纹钢 25 80.06T 5 水 泥 P.O42.5 230.56T 6 粉煤灰 级 66.15T 7 导管 m 80 现场现场施工施工工班工班人员配备表人员配备表 编号编号 工种工种 人数人数 备注备注 1 成孔 8 机械成孔 2 灌注 8 灌注砼 3 钢筋加工 50 钢筋加工 4 普工 10 机动 四四、施工用电施工用电 1、变压器布置情况 根据现场设备等配置情况，我部计划安装变压器 5 台。变压器设置情况见表“变变压器站设置一览表压器站设置一览表”。2、施工供电电源 我部从电源接入点接线，引至各临时配电所的变压器，降压后至配电屏，再根据施工布置分送至各施工用点。配电所同时设置相应的接地及避雷装置，四周设围护及警示标记，有效的防止漏电伤人与施工电器受雷击。变压器站设置一览表变压器站设置一览表 序号序号 用电地点用电地点 变压器容量（变压器容量（KVAKVA）备注备注 1 拌合站及队伍驻地 400 HZS120 搅拌机两台 2 钢筋加工场 400 钢筋场加工设备等 3 主桥施工 400 主要为塔吊、水泵等 4 引桥施工 250 引桥施工 5 互通处中桥施工 250 主要为匝道桥施工 说明：以上均从横穿线路的“10KV 林场变 512 林牧线金普生支线”接入，据了解，线路容量满足要求。五五、砼供应砼供应 钻孔灌注桩混凝土由我部拌和站提供，运至黄河大桥东引桥 75#墩，运距 1Km 左右，用时 6 分钟，小于混凝土初凝时间。六、临时施工道路六、临时施工道路 本合同段邻近省道 S203，施工主道路可利用省道 S203，在充分利用工地现场已有的对外交通道路作为主干道的基础上，拌合站交通道路，同时结合了对外交通道路的布置和施工过程中的实际需要，至主要临时设施路面为混凝土路面，至主桥、引桥作业面采用泥结碎石路面。第第四四章章 施工施工方案方案 一、施工方法及施工工艺施工方法及施工工艺 1 1、施工准备、施工准备 新进场的人员数量满足工程施工需求，资质符合要求，证件齐全，并上报监理工程师审批。新进场的设备、材料数量满足工程施工需求，检验及检测符合要求，并上报监理工程师审批。测量控制网及加密网点精度满足设计及规范要求，测放桩位及护桩精度及设置方式满足设计及规范要求，并上报监理工程师审批。工地试验室建设标准、试验检测仪器配置数量及标定、管理办法等符合要求，并上报监理工程师审批。临电、临水、钢筋加工厂、泥浆系统等临建设施生产能力满足工程施工需求，建设标准符合规程规范要求，储浆池容量不得小于每墩台单根桩计算混凝土用方量，并经监理工程师检查认可。工区安全文明环保施工标准及措施符合要求，并经监理工程师检查认可。新进场人员在从事作业前，进行技术交底及安全技术交底。组织参施人员熟悉现场情况，了解周边环境，熟悉地质资料，使每位管理人员尽快熟悉工程特点。组织参施人员进行设计标准、施工规范、质量标准、施工组织设计、项目管理质量计划的学习，使全体参施人员明确本项目的质量方针和目标。做好与政府相关部门的协调工作，办好各类必须的施工手续。导管使用前，先进行预拼装，并进行水密承压试验，导管长度、质量及水密性均需符合要求。进行水密试验的水压应不小于孔内水深 1.3 倍的压力。P=rchc-rwHw P导管可能承受最大内压力(kPa)；rc混凝土拌合物的重度，取 24KN/m3；hc导管内混凝土柱最大高度（m）,以导管全长或预计的最大高度计；rw桩孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw桩孔内水或泥浆的深度（m）经计算首建工程桩基 75#墩 L1#桩基 1.3 倍最大内压力为 0.8kPa。2 2、工艺流程、工艺流程 旋挖钻灌注成桩工艺流程详见“旋挖旋挖钻机钻机钻孔灌注桩施工钻孔灌注桩施工工艺流程图工艺流程图”。钢筋笼在钢筋加工厂分段集中加工制作，平板车运输至现场，人工配合 25t 汽车吊分节安装，混凝土采用砼搅拌运输车运输，导管法灌注水下混凝土。旋挖钻机钻孔灌注桩施工工艺流程图旋挖钻机钻孔灌注桩施工工艺流程图 3 3、具体施工方法、具体施工方法 （1）施工场地及平台 根据现场测量放样及实地查看，黄河大桥主桥及引桥 34#78#墩位于黄河河漫滩内，地势较平坦，但均为耕种地，需填筑后设备方能进入，故从桥梁纵向便道在 75#墩位处横向填筑作业平台,作业平台宽度 40m、长度 10m，厚度 0.8m，并碾压密实。（2）测量放样 钻孔灌注桩基础施工之前，对设计单位提供的导线点、水准点首先进行测量复核及相邻标段的点位进行联测，确认无误后才能使用。桩基础中心位置桩采用“十字交叉”法测放，按照设计图纸所提供的桩位坐标，采用全站仪测出钻孔桩的桩位中心及控制桩。进行标定，打入标记，并标出高程，作为控制护筒及钻机对位和施工时测桩深度的依据。桩位中心及控制桩必须经过监理人员复核后才能使用。（3）护筒及护桩埋设 护筒埋设采用锤击埋设，用全站仪测放出桩位的中心点，并作出四点引桩。引桩各边距钢护筒的距离控制在 2m 左右，便于埋设钢护筒过程中随时检查其中心位置。如因场地原因，引桩位置可适当调整。施工前及施工过程中注意保护引桩，并且随时符合其准确性。由吊车配合振动锤将钢护筒垂直吊装，施工人员及时检查钢护筒的平面位置及垂直度。钢护筒位置、垂直度校正后开始锤击埋设钢护筒。在埋设钢护筒过程中各边均安排专人利用线坠实时监控其垂直度，并设专人指挥吊车进行配合，如果护筒埋设完成之后偏差大于 5cm,需要重新埋设。东引桥护筒采用 10mm 钢板制作，主桥钢板采用 12mm,内径比桩径大 20cm。采用十字中心吊锤法将护筒垂直固定于桩位处进行校正，护筒中心轴线与设计桩位中心偏差不得大于 5cm，达到要求后方可埋设。护筒位置应平直、稳固，护筒顶部高出地面 30cm 或水面 1.02.0m,当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位 2.0m 以上。在水中沉设护筒时，宜采用导向架定位，并采取有效措施保证护筒平面位置、倾斜度的准确。为保证后续的钻机就位、正常钻进及下放钢筋笼对中的准确性，每桩必须埋设护桩。护桩采用十字交叉法布置在护筒四周外 2m 以上，埋设护桩时应根据现场地形及实际施工情况选定最佳位置，防止机械或人为破坏。护桩上钉入铁钉，交叉拉线，两根线的交点即为桩心。（4）泥浆池、沉淀池设置 泥浆池和沉淀池分区分段集中布置于墩位附近，在桥跨间挖坑而成，泥浆池大小根据每桩钻孔深度及直径确定。泥浆池主要用于泥浆制作，并通过泥浆泵与管道形成循环，随时供给和调节孔内护壁泥浆，同时通过泥浆循环浮带孔内施工所产生的岩渣砂粒。泥浆池与护筒口之间设有一定长度的流槽，并经常捞除槽内淤砂。沉淀池作用是为沉淀孔中泥浆带出的岩渣和砂，沉淀池与泥浆池分隔开，并在连通口上设拦渣网，同时对沉淀池沉砂（泥）要经常进行清除外运。泥浆循环利用示意见下图：泥浆池开挖尺寸以现场实际情况而定，首建桩基泥浆池设置在 74#承台及 75#承台之间。基本尺寸为 15m8m2m。周围采用脚手杆防护，悬挂警示标志。因地下水位较高，为防止漏浆对环境的影响采用塑料布铺设泥浆池内壁的防护方式。造浆时选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为 2 倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆指标参数泥浆指标参数 项目名称项目名称 PH 值值 比重（比重（g/cm3）粘度（粘度（s）胶体率胶体率(%)失水率失水率(ml/30min)相对密度相对密度 含砂率含砂率(%)指 标 6.5 1.1 2028 98%以上 20 1.03-1.10 2%泥浆配制用量由试验决定。钻孔进程中要经常检查泥浆比重，根据不同地层调整泥浆比重，避免泥浆过稀造成塌孔或过浓影响钻孔进度。(5）钻机就位 钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维护。钻机必须水平、稳固，施工平台必须碾压密实，确保施工中不发生倾斜、移动，并且防止位移或沉陷。以保证钻孔竖向垂直度偏差1。(6）钻孔 钻孔过程中根据地质情况选择钻头型式以及控制进尺速度。钻头提升过程中，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比。每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故。同时适当控制回转斗的提升速度，如果提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。尤其是遇到软土地区，易出现缩孔或塌孔的地区，钻进过程中应每进尺控制在 30cm 左右，缓慢的提升钻头，能有效控制缩孔，预防塌孔。开钻前要求在护筒内存进适量泥浆，并调制足够数量的泥浆作储备。钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，须及时、直接向孔中补充新浆。在钻进过程中，一般以孔内自然造浆为宜。同时安排专人进行泥浆管理，随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度，以确保钻进需要，测定性能不合格的泥浆不得使用，对于施工中产生的废浆均输送到储浆池中储存，再利用排污车外运排放。正常钻进时，应合理控制钻进参数，要严防各类事故，并要防止扳手、管钳等金属掉落孔内。钻进作业必须保持连续性。操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范。钻孔达到设计深度后，对孔位、孔深、孔径及垂直度等情况进行自检合格后向监理工程师报验，合格后进入下一道工序。(7）钻孔记录及渣样收集 钻孔作业应分班连续进行，交接班时应交待钻进情况及注意事项，并在记录上签字。钻孔过程中密切注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，判明土层，并如实记录，贴好标签，填写好时间、深度及描述，并拍摄影像资料。渣样应保证真实性，严禁事后补取，所取渣样妥善保存，以便于地质剖面图核对。在单根桩未施工完成前，所取渣样必须存放在钻机旁边以便监理、设计随时查看，施工完成后将渣样封存。(8）清孔及检孔 钻至设计孔底高程后，为保证钢筋骨架顺利安放，应及时进行清孔，根据孔深安装导管，导管底部离孔底 3040cm，采用换浆法二次清孔，以灌注水下混凝土的导管作为管道，用泥浆泵向孔内压入优质泥浆，直至检验返上的新鲜泥浆各项指标达标，测量孔底沉渣厚度符合设计和规范规定（摩擦桩15cm）并经监理工程师检查同意后，安装大料斗，做好灌注水下混凝土准备。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。清孔过程中严禁超钻，不得加深孔底深度代替清孔。终孔验收标准如下表：钻孔灌注桩成孔质量检验标准钻孔灌注桩成孔质量检验标准 检测项目 规定值或允许偏差 孔的中心位置（mm）群桩：100?单排桩：50 孔径（mm）不小于设计桩径 倾斜度（%）1 孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定 沉淀厚度（mm）摩擦桩：150mm 清孔后泥浆指标 相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pas?含砂率：2%；胶体率：清孔机械设备一览表清孔机械设备一览表 名称 数量 泥浆泵 2 掏砂斗 2 桩基终孔后采用检孔器进行检测，检孔器长度宜为桩径的 46 倍。检测过程中不可采用加重压或强插检孔器的方法检孔，检孔器下方到桩底。（9）钢筋笼制作与下放 钢筋笼制作 钢筋的规格和质量应符合设计要求，并附有质保书，原材料和连接质量按施工规范要求取样送检。因本工程钻孔桩基数量多、桩基深，为方便钢筋笼运输安装，本工程桩基钢筋笼在钢筋加工场统一下料配筋并加工成成品，将成品采用大型平板车运至现场。首建 75#-L1#桩基钢筋笼采用分节制作，采用钢筋笼滚焊机进行加工制作。1钢筋的制作与安装 本首件桩基孔深较大，桩基钢筋长度为 45.25 米，钢筋笼需分段加工，分段长度为 12m+12m+12m+9.25m。本首件桩基主筋为25 三级钢筋，连接采用剥肋滾轧直螺纹连接。钢筋的加工制作需满足 A6 标施工图设计及公路桥涵施工技术规范规范的要求。钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表 2 的规定。钢筋加工允许偏差和检验方法 序 号 项 目 允 许 偏 差（mm）检验方法 L5000 L5000 1 受力钢筋全长 10 20 尺 量 2 弯起钢筋的弯折位置 20 3 箍筋内净尺寸 5 注：L 为钢筋长度（mm）。检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检 10%，且各不少于 3 件。按照宁夏标准化施工要求，钢筋笼制作采用滚焊机加工，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放滚焊机上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用滚焊机转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，利用滚焊机的匀速转动，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，螺旋钢筋必须先经过调直机调直。2钢筋骨架保护层 钢筋笼主筋接头采用剥肋滾轧直螺纹连接，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层垫块采用 C50 高强混凝土。设置密度按竖向每隔 2m 设一道，每一道沿圆周布置 4 个。圆形砼垫块圆形砼垫块 骨架的运输过程中不得使骨架变形，本首件桩基钢筋笼分段长度为 12 米和 9.25米，应在运输车上加托架。托架采用钢管焊接。3骨架的起吊和就位 筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。钢筋笼加工成形后吊装，应根据钢筋笼的直径和长度采取多点吊装法，以保证钢筋笼在起吊时不致变形 根据钢筋笼的长度及重量合理地选用吊车，且吊车配备主钩和辅钩。加工一个能够使吊起的钢筋笼处于平衡状态的扁担梁。为了使钢筋笼在吊装的过程中一直保持平衡状态，需加工一扁担梁，并在扁担梁两端设置定滑轮。使钢筋笼在起吊的过程中，在拉力和钢筋笼重力的作用下，定滑轮能沿着钢丝绳向上滑行，以达到了钢筋笼顺利吊装的目的。扁担梁根据钢筋笼直径的大小现场加工制作，可采用直径不小于25 的钢筋加工而成，且两端各配置一个定滑轮，焊接在扁担梁上，具体见附 图一：定滑轮定滑轮 图一：扁担梁 砼垫块砼垫块主筋配置钢丝绳、卡环等工具，挂主钩应配置两根等长的钢丝绳，且钢丝绳的长度满足吊起后能够超过钢筋笼的顶端，吊装时，将钢丝绳通过定滑轮对称地挂在钢筋笼的中部和前半部，挂小钩的钢丝绳吊点设在钢筋笼的后半部。起吊时，先缓缓起动主钩，并开始拉紧辅钩，慢慢将主钩吊起，同时跟着提起辅钩，随着主辅钩的逐渐升起，钢筋笼的重心在不断发生改变，钢丝绳就在滑轮上滑动，这样就慢慢地将钢筋笼吊了起来。平行移动钢筋笼，对准桩孔。提前准备好方木和钢棒，下钢筋笼时，临时支垫钢筋笼，以便更换吊点，这样便达到快速吊装钢筋笼的效果。五点法吊装示意图见附图二。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去钢筋十字支撑，将骨架临时支撑于护筒口上部临时支撑，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行机械连接套筒的紧固，全部接头安装紧固好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。骨架降至设计标高为止，并焊接固定在护筒口临时支撑上，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的护筒顶口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒 5cm 左右），下放完毕后采用两根20 钢筋将钢筋笼顶部与护筒对称焊接连接进行固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差见表 4 钻孔桩钢筋骨架允许偏差。钻孔桩钢筋骨架允许偏差 序号 项 目 允许偏差（mm）1 钢筋骨架在承台底以下长度 100 2 钢筋骨架外径 10 3 主钢筋间距 10 4 加强筋间距 20 5 箍筋间距或螺旋筋间距 20 6 钢筋骨架倾斜度 1%7 骨架保护层厚度 20 8 骨架中心平面位置 20 9 骨架顶端高程 20 4质量标准及质量控制 a.加工钢筋的检查项目见“钢筋的间距位置容许误差表钢筋的间距位置容许误差表”。钢筋的间距位置容许误差表钢筋的间距位置容许误差表 序号 检查项目 允许 偏差 检查方法和频率 1 受力钢筋间距（）10 尺量：每构件检查 2 个断面 2 箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（）10 尺量：每构件检查 510 个间距 3 钢筋骨架尺寸（）长 10 尺量：按骨架总数 30抽查 宽、高或直径 5 4 弯起钢筋位置（）20 尺量：每骨架抽查 30 5 保护层厚度（）5 尺量：每构件沿模板周边检查 8 处 b.钢筋的保护及储存必须保证其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损，钢筋无有害缺陷。不同级别的钢材分别储存。c.钢筋接头焊接应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ 28-2012）的规定。钢筋机械连接接头应符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ 107-2010）的规定。5剥肋滚扎直螺纹套筒连接 a.螺纹丝头加工及检验 加工前准备:凡参与接头施工的操作工人，技术管理和质量管理人员，均应参加技术培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。钢筋先调直后再下料，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。直螺纹丝头加工:按钢筋规格调整好滚丝头内孔最小尺寸及涨刀环，调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度。工钢筋螺纹时，采用水溶性切削润滑液；当气温低于 0时，应掺入 15%-20%亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。操作工人及现场技术人员应逐个检查钢筋丝头的外观质量，检查牙型是否饱满、无断牙、秃牙缺陷，已检查合格的丝头盖上保护帽再加以保护。直螺纹丝头的加工检验:接头的现场检验应按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，应 500 个为 一个验收批进行检验与验收，不足 500 个也应作为一个验收批。抽取其中 10的接头进行拧紧扭矩校核，拧紧扭矩值不合格数超过被校核接头数的 5时，应重新拧紧全部接头，直到合格为止。对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取 3 个接头试件作抗拉强度试验，按设计要求的接头等级进行评定。当 3 个接头试件的抗拉强度均符合相应等级的强度要求时，该验收批应评为合格。如有 1 个试件的抗拉强度不符合要求，应再取 6 个试件进行复检。复检中如仍有 1 个试件的抗拉强度不符合要求，则该验收批应评为不合格。现场检验连续 10 个验收批抽样试件抗拉强度试验一次合格率为 100时，验收批接头数量可扩大 1 倍。现场截取抽样试件后，原接头位置的钢筋可采用同等规格的钢筋进行搭接连接，或采用焊接及机械连接方法补接。对抽检不合格的接头验收批，应由建设方会同设计等有关方面研究后提出处理方案。b.直螺纹接头的连接及检验 连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣干净、完好无损；连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套筒。接头连接完成后，应使两个丝头再套筒中央位置互相顶紧，标准型套筒每端不得有一扣以上完整丝扣外露。成型钢筋笼应做好储存工作，防水、防锈蚀。以保证成型钢筋笼质量。（10）声测管安装 为确保灌注桩质量，75#-L1 桩基沿钢筋笼内侧等间距预埋 3 根603.5mm 检测钢管供超声波检测用。预埋钢管时需保持钢管竖直接触孔底，各段需绑扎紧密，使浇筑混凝土时不堵孔、不漏浆。钢管采用螺纹接长，管顶口用密封圈包裹密实。声测管在加工场安装时,按钢筋笼分节定位声测管,三根声测管按 120均匀布设,声测管捆扎在钢筋的内侧,声测管之间互相平行,并用防滑钩固定其位置,防止在安装钢筋笼时滑落。每隔 2 m 设级16 箍筋一道为声测管定位和固定的钢筋骨架。其接头连接和固定方式与其他声测管一致。声测管的最下端一节应封闭。封口方式:声测管底口与钢板封盖焊接,底口与封盖处应焊满,确保不漏水。底节声测管固定采用圆环钢筋箍住底节声测管,并与主筋焊接牢固,其中圆环钢筋与声测管点焊两处,与主筋接触位置满焊。（11）导管安放 当钢筋笼下放完毕后，应尽快安放导管，导管采用壁厚 5mm 的无缝钢管制作，直径 30cm，内壁应光滑、顺直、无局部凹凸。导管使用前，应进行密封性试验，导管内灌入 70%的水，两端封闭，经过 15min 加压不漏水即为合格。导管接头采用法兰盘螺栓连接法，法兰盘端面用 O 型密封圈密封。导管安装时应仔细检查连接丝扣，变形和磨损严重的不得使用，导管长度按实际孔深确定，吊放导管时，应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。（12）二次清孔 安放导管后，为确保清孔质量，须进行第二次清孔，目的是置换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀土，为浇筑水下砼创造良好条件，使测深正确，浇筑顺利。二次清孔完毕后，必须在 30 分钟内灌注混凝土，否则，要再次清孔至符合要求。（13）水下砼浇筑 首建工程 75#-L1 桩基混凝土标号为 C30 水下混凝土，初凝时间不宜早于 2.5h，水泥强度等级不宜低于 42.5 级；坍落度宜为 180220mm。孔底沉渣经检查满足要求后方可进行水下砼浇筑，混凝土由砼站集中拌制，由混凝土运输罐车运至现场浇筑，混凝土运至浇筑地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。首批混凝土浇筑前，计算好储料斗的储料体积，首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部间隙的需要。首批灌入混凝土量可参考公式计算：VR2（H1+H2）+r2h 式中：V浇筑首批混凝土所需数量(m3)；R桩孔半径(m)；H1孔底至导管底端间距，一般为 0.4m；H2导管初次埋置深度(m)；r导管半径(m)；h桩孔内混凝土达到埋置深度 H2时，导管内混凝土平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即：h=HWW/C HW：孔内混凝土面以上泥浆深度（m）；W：孔内泥浆的容重（kN/m3），取最大值W=11 kN/m3；C：混凝土的容重（kN/m3），取C=24 kN/m3。经计算本次首建 75#-L1#桩基首批灌注混凝土的数量为 3.67m3。1、清孔结束后应立即检查孔深，计算沉渣厚度，符合规范要求后做好相应记录。灌注混凝土前应将导管内的空气排出，以防止首批混凝土过程中导管内压力过大，混凝土下不去甚至翻浆。排气方法是：先拆除导管顶盖，将导管提升 23m，再缓慢下放，逐步将导管内压力消除，排气过程中应注意泥浆不能溢出护筒，以防止泥浆下渗至护筒周围，造成护筒下沉。2、导管空气排出后，吊装封底用料斗与导管连接，调整导管顶面高度，以使导管底距离孔底在 4050cm。将料斗内壁浇水湿润，吊车副卷扬机吊挂铁板封柱料斗底口，下放混凝土前应用工具将铁板按住，防止混凝土下放至料斗时冲击力过大导致铁板错位，对封底造成困难。3、混凝土罐车到场后先由试验人员现场测试混凝土坍落度、含气量，待各项指标符合要求后，现场技术人员确认合格，报现场监理工程师复检，同意灌注混凝土后，方可开始灌注混凝土。4、当大料斗内混凝土面上升接近料斗顶面时，指挥吊车提升副卷扬机，同时稳定好主卷扬机，混凝土开始灌注，观察孔内翻浆情况，直到确认封底成功后，测量混凝土面高度，计算导管埋深，并做好记录。首批封底混凝土灌注过程中发生任何情况，都不得中断混凝土下放，否则极有可能造成混凝土封底失败。首批混凝土灌注结束后，可拆卸大料斗，换用小料斗灌注。大料斗拆卸后应及时用高压水枪将壁内外冲洗干净，以备下次使用。5、首批混凝土灌注正常后，要紧凑地，连续不断地进行，严禁中途停工。为防止堵管，在向导管内倾注混凝土时不宜正对管口中心，且不得过猛，可将小料斗底口焊接一根20 钢筋以减缓混凝土下放速度。灌注过程中要经常测量混凝土面的上升高度，作好记录，适时拆卸导管，保持导管合理埋深，一般导管埋深不应小于 2m，但最大埋深不得超过 6m。直径 1m 桩基础灌注混凝土时，每车 8m混凝土应至少分 2次灌注，中途应至少测量一次混凝土面上升高度，及时拆卸导管，防止导管埋深过大。拆下的导管应合理安排场地存放，并用枕木下垫，不得将导管直接放在地面上，拆下的导管应及时冲洗干净，内壁不得有混凝土残渣。6、在灌注过程中，应特别注意当混凝土面接近钢筋笼底部时，应保持较大的埋管深度，放慢灌注速度，一般以灌注一车 8m混凝土用时 30min 为度。当混凝土面超过钢筋笼底 2m，应减少导管埋深，使导管底口处于钢筋笼底标高附近，当混凝土面超过钢筋笼底部 3m 以上时，即可正常灌注。7、灌注接近桩顶时，应准确测量混凝土面高度，计算混凝土需要量，严格控制桩顶标高及混凝土用量，桩顶混凝土应高出设计 11.2m。8、混凝土灌注过程中，应配备发电机，确保混凝土灌注连续进行，同事应将孔内溢出泥浆引至泥浆沉淀池，经沉淀后再进入泥浆池循环使用。9、为防止钢筋笼有所下沉，应在混凝土灌注结束 20min 后再拆除钢筋笼吊筋横担，拔出护筒，并加盖防护网，立好警示牌。二二、钻孔桩常见事故的预防及处理、钻孔桩常见事故的预防及处理 常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：1、坍孔 各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。（1）坍孔原因、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。、在松软砂层中钻进进尺太快。、提出钻头回转速度过快。、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低。、清孔操作不当，清孔时间过久或清孔停顿时间过长。、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。（2）坍孔的预防和处理、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上 1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。2、钻孔偏斜 各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。（1）偏斜原因、钻孔中遇有较大的孤石或探头石、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。、钻机未水平或产生不均匀沉陷、位移。（2）预防和处理、经常检查校正孔位中心，及时处理突发情况。3、掉钻落物 钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。（1）掉钻落物原因、掉钻落物原因 卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆与钻头连接处超负荷疲劳断裂。（2）预防措施、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，然后在护筒口加盖。、经常检查钻具联结装置。（3）处理方法 掉钻后应立即摸清情况，及时打捞。4、扩孔和缩孔 扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔，坍孔应回填重钻。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次。6、钻孔漏浆（1）漏浆原因、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。（2）处理办法、凡属于第一种情况的钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。三三、钻孔桩断桩常见事故及处理、钻孔桩断桩常见事故及处理 1、首批混凝土封底失败（1）事故原因和预防措施 导管底距离孔底大高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1 米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。首批砼数量不够。原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。首批混凝土品质太差。原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。导管进浆。原因：导管密封性差，在首批砼灌注