锅炉施工组织设计.doc

目录一、编制依据二、工程概况三、平面布置图四、施工方法五、施工进度网络计划六、主要施工机具劳动力计划七、安全生产保证措施八、质量保证措施九、现场文明施工管理和目标十、环境保护措施十一、吊装方案十二、焊接工艺卡一、编制依据1、 鞍山市解放路集中供暖锅炉房工程施工现场实际情况2、 解放路集中供热锅炉本体安装工程鞍山锅炉厂初步设计蓝图3、 热水锅炉设备安装施工及验收规范、验评标准。具体如下：u 热水锅炉安全技术检查规程u 工业锅炉通用技术条件JB/T10094-2002u 工业炉砌筑工程施工及验收规范GB50211-2004u 工业锅炉安装工程施工及验收规范GB50273-98u 钢筋混凝土工程施工及验收规范GBJ204-83u 管道焊接超声波检验技术规程DL/T8202002u 锅炉受压元件焊接技术条件JB/T1613u 锅炉水压试验技术条件JB/T1612u 承压设备无损检测JB/T4730-2005u 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98u 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97u 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范JBJ29-96u 连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50270-98u 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98u 室内热力管道支吊架95R417-1u 建筑设计防火规范GB50016-2006u 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-2002二、工程概况1、设计概况鞍山解放路热源厂最终建设规模5×70MW燃煤热水锅炉，一期建筑设计按3台燃煤热水锅炉设计，工艺按2台燃煤热水锅炉设计，热力系统按最终规模设计，本期热源厂由主厂房、风机房、输煤廊、渣廊等组成，锅炉间为双层布置。本锅炉是四锅筒、纵置式、横梁炉排、强制循环锅炉。上置单锅筒，下置三锅筒。三锅筒除与上锅筒形成流管束外，三锅筒还布置了烟火管。锅炉采用下部支撑，向上膨胀形式，锅炉双层布置，平衡通风。锅炉运行时为强制循环，停电后为自然循环。2、锅炉的水循环系统概况锅炉上锅筒分成三个室。锅炉给水首先进入下锅筒，经烟火管、对流管束进入上锅筒I室。水经I室流经侧后墙管、后集箱、后拱管进入上锅筒II室。水再从炉膛侧墙、前墙进入上锅筒III室。热水从上锅筒III室引出。（如图）3、锅炉基本性能3.1、锅炉主要参数及性能：项目数值项目数值额定热功率70MW设计煤种AII额定出水压力1.6MPa设计效率83.9%额定供水温度130燃煤量17018kg/h额定回水温度70锅炉总受热面积2323 m³循环水量996t/h其中辐射受热面积3783 m³炉膛容积905m³对流受热面积1945 m³水容积100 m³炉排有效面积90 m³水阻力0.12MPa最大件重量27.5吨锅炉本体烟气侧阻力1557Pa烟气量212019 m³/h锅炉本体空气侧阻力1591Pa空气量123153 m³/h3.2、锅炉基本尺寸：（拟锅炉+6米炉台标高设为±0.00米）上锅筒中心标高13200mm锅炉宽度（炉墙宽）11422mm锅炉深度13359mm3.3、锅炉的受热面布置本锅炉由炉膛、对流管束、烟火管受热面组成。锅炉本体受压元件主要材料规格如下：上锅筒1组1600*22 自重13500kg，下锅筒（左、中、右）3组2400*25 每组自重27550kg，对流管束1组51*3，总重9612kg,炉膛水冷管57*3，螺纹烟管70*3.5。4、锅炉钢架及平台本锅炉采用双排柱全钢全焊接结构。采用一般的金属焊接框架结构。以锅炉中心线为对称线。钢架高13550mm，宽11422mm，长10883mm，总重62677kg。平台总重9017kg。平台扶梯均以适应运行和检修的需要而设置。平台与扶梯采用栅格结构。平台宽度为7001000mm，楼梯宽度为600mm，坡度为50°。5、炉排 炉排采用100t/h横梁式链条炉排，由支架、主动轴、后部导轨、炉链与炉条、进风管、放回装置、前挡风、调风装置等八部分组成。炉排有效面积约90，炉排有效长度9.373米，有效宽度9.57米，总重约140吨。6、附属给水循环系统锅炉系统给水采用软水、除氧水。选用流量型自动离子交换器对原水进行软化，设37m³软水箱1台；软化水再经除氧水泵通过海绵铁除氧器进行除氧，设37m³除氧水箱1台。由补水泵补入热力系统中。锅炉水系统采用旁通管定压，补水点设在循环水泵吸口。补水恒压点处的压力设定在0.62MPa，由补水泵通过变频器控制。锅炉房内设一热力站，可为解放路锅炉房近2万平方米建筑供热，其设置板式换热器2台，二级网设计供/回水温度为80/60。二级网与一级网共用一套水处理系统。锅炉循环水系统设置4台循环水泵，一级回水通过网除污器由循环泵送入锅炉，进入锅炉水循环系统，出水送入一级供水管网。水泵间内设5吨起升高度6米的电动葫芦1台，用于安装检修锅炉循环水泵用。7、锅炉本体通风系统锅炉本体通风系统分为鼓风系统和引风系统两部分。7.1、鼓风系统：每台锅炉设鼓风机一台，入风口位于风机间与锅炉间隔墙21m处；出风向每台锅炉两侧风口上至锅炉平台，通过炉排两侧风箱进入炉排。(见附图风1)72、引风系统：每台锅炉设引风机一台，引风由锅炉下三锅筒烟箱引出，通过多管布袋除尘器进入引风机，由引风机将烟气送入脱硫塔脱硫，出脱硫塔进入烟道至烟囱排出室外。（见附图风2）风机间内设2吨起升高度24米电动葫芦1台，用于检修安装风机及风管。8、输煤及除渣系统8.1、输煤系统设给煤机机2台，位于输煤通廊地下部分-5米处。输煤通廊共长112.7米，其中斜廊部分85.36米，平廊部分27.34。输煤通廊内设1#、2#两台带式输送机，将煤源由煤库送达转运站，再由3#、4#带式输煤机送至炉前储煤斗。8.2、除渣系统炉渣通过渣沟到达1#重型板链除渣机，1#除渣机将炉渣送至2#重型板链除渣机进入除渣斜廊。运送距离约38米，到达渣塔，渣塔内设3#重型板链除渣机。炉渣由3#除渣机倒入渣仓装车。9、锅炉房附属给排水9.1给水系统由市政管网引入给水管，市政给水压力为0.1MPa-0.2MPa间。水源为市政管网自来水。室内明装部分给水管采用PP-R塑料管。鼓风机、引风机冷却水为直流水，排到渣沟内。9.2排水系统本工程污水、废水采用分流制，各排污立管皆设屋顶通气帽，污水经室外化粪池处理后排入厂区污水管网。室内排水管道采用UPVC管。9.3消防系统锅炉房火灾危险性为丁类，设计采用临时高压消防给水系统。在锅炉间和运煤层设置了室内消防栓。在本厂房的顶层设高位消防水箱，储存前10分钟消防水量。消防水箱容积为V=12m³。消防栓给水系统设两处引入口，在锅炉间内设环形管网。管道采用焊接钢管，阀门采用闸阀和蝶阀，公称压力为1.6MPa。火灾时消防给水由自备给水泵房中的消防给水泵提供。消防栓箱内设启泵按钮。设计室内用水量为25L/S。三、平面布置图（见附图一）根据现场条件并充分考虑了本工程特点后，根据业主提供的施工场地将本工程施工场地分为集中办公区、安装组合场、物资区和设备堆放区，尽量合理布置施工场地，减少施工平面上的交叉，确保施工期间交通顺畅，为按期完成施工任务创造有利条件。l 集中办公区办公区位于新建锅炉房东侧，临近施工现场，以便于施工管理人员的现场工作以及综合管理。l 安装组合场区安装组合场区位于新建锅炉房内风机室及锅炉6米平台上，设置2个面积为6000mmX8700mm的组装平台；施工区域内的道路在施工期间进行封闭，作为水冷壁、对流管、钢架及平台等临时堆放场地，尽量减少设备的二次倒运。l 物资区物资区布置于新建锅炉房东侧，临近办公区，划设场地，设置围挡，设专人日夜值守。l 设备堆放区设备堆放区主要用于设备的临时堆放，新建锅炉房东侧，临近办公区，划设场地，设置围挡，设专人日夜值守。通过合理的工序安排，尽量减少设备的堆放时间。l 主要施工机械布置燃煤锅炉主吊机械：330T液压汽车吊1台，主要用于锅筒的卸车及吊装。塔吊2台，主要用于水冷壁、对流管、钢架及平台的卸车、组装和吊装。50T液压汽车吊1台，用于锅炉钢架柱子的吊装找正225T液压汽车吊1台，主要用于安装锅炉钢架重梁和炉排部分重量部件的吊装25T汽车吊2台，主要用于较大和较重部件的卸车和吊装。16T汽车吊2台，主要用于附属设备的安装四、施工方法1、设备开箱与清点1.1、在设备交付现场前，与业主、供货商一同按设备装箱清单和设备技术文件对设备逐一清点、登记和检查，对其中的重要零部件要按质量标准进行检查验收，查验后，共同签字，办理移交。1.2、开箱应使用适合的工具，不得猛烈敲击，以防止损坏设备；对装有精密设备的箱件，更应注意对加工面妥为保护。1.3、设备的转动和滑动部件，在防腐涂料未清理前，不得转动和滑动，检查后进行防腐处理。1.4、装箱设备开箱检查后不能立即安装的，装回箱内，封闭好；对长时间露天放置的箱件加防雨罩。1.5、所有裸露或带有包装箱的设备均不直接与地面接触，下面垫枕木并放平找正。1.6、设备在安装前进行检查，如发现有损坏或质量缺陷，及时通知有关单位共同检查，并做好记录及留存影象资料。1.6.1、对于设备制造缺陷，联系制造厂研究处理。对于存在制造质量问题的设备不得进行安装。1.6.2、设备检查和缺陷处理应有记录和签证及留存影象资料。1.7、施工使用的重要材料均应有合格证和材质证件，在查核中对其质量有怀疑时，进行必要的检验鉴定。1.8、对于制造厂供货的备品、备件认真清点检查，妥为保管或移交业主，施工中如需使用，必须具备批准手续。随箱的图纸和技术文件必须全部由专人妥善保管。1.9、以下设备露天保管：锅炉钢架、平台、锅筒、水冷壁管及其集箱、下降管、对流管等。钢架的柱和梁要放在予先制好的、经过校正的支架上，以防止发生变形。平台、锅筒、集箱应垫起，筒体及管接头不得触地，管接头帽盖保持完好。对流管、下降管、水冷壁管等散出厂的管子、管道均垫起，离地面有一定高度。所有管端应有帽盖防止泥水杂物进入管内。所有管子堆放应防止变形，各类蛇形管堆放高度不宜超过1.5米。凡运输过程中丢失的管端帽盖，现场存放时设法补齐或用替代办法保护。堆放场地应经过平整，有排水措施，不能积水，尽量保持场地干燥。全露天存放的设备，表面防腐油漆层受损部位及时补涂。1.10、以下设备放置在有防雨雪屋顶的半露天仓库保管： 各补水泵和循环泵，鼓风机和引风机等有电机的设备；过滤器、除氧器、软水处理器也需做防雨保管。1.11以下设备放置在室内保管：阀门、法兰、紧固件、仪器仪表、水位计、取样器、电动执行元件、机构等。2、基础验收锅炉钢架及电动机械设备安装前，根据设计院土建图纸、锅炉制造厂提供的基础负荷和预埋件图、电动设备厂家提供的地脚图纸对锅炉基础和设备进行验收，确认基础尺寸正确，基础浇灌质量符合土建设计和GBJ10-65钢筋混凝土工程施工及验收规范（修订版）的规定，进行钢架和电动设备等的安装。2.1、锅炉基础验收的主要内容如下：（1）由土建部门提供基础混凝土浇灌质量证明书和混凝土强度试验报告，并符合设计和国家标准。（2）基础外形尺寸、标高，基础钢筋的预埋位置的正确性符合表4-4-1规定的验收标准。（3）各基础中心线间距及相应对角线偏差应符合表4-4-1规定。（4）锅炉的中心线，各柱纵、横向中心线应与厂房建筑标准点核查无误。（5）锅炉及电动设备开始安装前，基础强度应达到设计强度的70%以上，且必须经业主、监理验收合格，质量证明齐全。2.2、锅炉基础的划线（1）在锅炉纵、横向中心线的两端(基础之外)预埋柱桩作为安装时检查和复核的基准，并在柱的底板上划出中心线，在每个柱桩的侧面标上其标高值。（2）在基础上按锅炉中心轴线方向划出十字中心线，并加以红漆作出标记，以此作为安装立柱时找正的依据。表2-2-1设备基础允许偏差序号偏差名称允许偏差值(毫米)备注1锅炉基础外形尺寸+20-02基础标高-0-203基础钢筋与柱底板边间距10-205各基础中心线间距偏差柱距10米±17各基础对角线偏差对角线长20米5对角线对应于面的基础中心线2.3、机械设备基础验收l 基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。l 基础的纵向中心线对横向中心线应垂直。l 承载设备的基础面的标高应与图纸相符，偏差不大于010mm。l 地脚螺栓孔内必须清理干净，螺栓孔中心线对基础中心线偏差应不大于0.1d(d为预埋钢套管内径)且小于10 mm，螺栓孔壁的铅垂度偏差不大于L/200且小于10 mm ，（L为预埋钢套管或地脚螺栓的长度），孔内应畅通，无横筋和杂物；螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混凝土平面应平整，放置垫板的孔洞应有足够的空间装入垫板。l 直埋式预埋地脚螺栓及铁件的材质、型号、纵横中心线和标高，都应符合图纸要求，螺栓及铁件中心偏差应不大于2 mm，铅垂偏差应小于L/450，铁件标高偏差应不大于3 mm，地脚螺栓标高偏差不大于+3-0 mm。l 预埋的纵、横销（锚固板）的纵、横中心线及标高偏差均不大于3 mm。l 基础与厂房及有关运转平台间的隔震缝隙中的模板和杂物，应清除干净。l 管沟底部应平整，坡度和倾斜方向，、纵横中心线、沟底标高与沟道的断面，应符合设计要求。l 基础施工按混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-92）规定行，基础强度未达到设计强度等级的70%时不得承重。预埋地脚螺栓允许误差值：序号检查项目允许误差mm1顶端标高+2002中心距（根部和顶部）±23对角线±3基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50毫米，基础表面全部打出麻面，放垫铁处应凿平整。基础件安装应根据本设备基础负荷图（05646-1）和基础锚栓及固定装置图（646319-0）进行，基础编号A6为固定点，膨胀方向以A6为中心分别向右，向前，向后。3、炉排安装31、炉排结构：炉排前轴为动力轴机械传动，前轴上装有链轮带动链条在一个密闭的轨道里运行，在链节上用螺栓固定梁，把链条组成刚性强而支撑着炉排片的炉排面。炉排采用双面进风，沿炉排两侧分别布置10个炉排进风管，进风管上有各自的调节挡板，各风室之间有严密的密封措施，在每个风室下部装有拉杆滑块式防灰装置，可定期将灰放置下行的链条炉排上，带至炉前翻落落灰斗。32、链条炉排运到现场后，检查各部位的情况，在运输的过程中是否有损坏，按照图纸的定位尺寸要求固定位置，清除异物，以防止在试车的过程中产生卡阻现象。33、将油注入安装好的减速机注油孔内，并将所有的润滑点加入润滑剂。3.4、在后部炉排返程处因特别注意轴承的润滑及链子的松紧程度。炉排上所有的传动装置，必须能够灵活操作。3.5、加煤斗为分层燃烧装置，从煤仓下来的煤经分层装置筛选后，由于惯性大颗粒煤落在炉排前部，小颗粒煤落在后部，经炉排传动，大颗粒煤在下，小颗粒煤在上，煤层通风性好，便于燃烧提高燃烧效率，减少了灰渣含碳量。分层燃烧装置由独立的电机控制，便于调整滚筒的转速，以达到控制煤层的厚度。在加煤斗前底部装有挡脚，用以平整炉排面，使前后排炉排片啮合的更好，并起到密封作用。3.6、炉排支架安装3.6.1、炉排支架安装：墙板向后膨胀，安装墙板的平面度6mm，墙板的高度差每米1.0mm，全长3mm，左右墙板对应的高度差2mm。3.6.2、墙板的垂直度（测量前、中、后三点）2mm。两墙板关于锅炉前后基准线基准线的位置误差3mm。3.6.3、前、后主梁及H型梁上平面度3.0mm，（允许上凸）前、后梁与前轴中心线要平行，安装梁找平时，可将墙板支撑梁的角钢垫铁板，并焊接在角钢上，保证梁上平面水平标高为774mm。3.6.4、在墙板上顶平面设定对角线测量基准点，对角线的长度误差不大于3mm。中间密封块根据图纸要求焊接；墙板与边外轨之间填耐火水机和骨料不得漏风。3.6.5、后部导轨中心线与后梁中心线要平行，平行度误差小于2mm，在后滑导的凸起中心与上导轨内轨中心，前轴链轮中心在同一直线上时，保证后滑导的凸起两侧的两个圆弧面同前、后、中梁平行线平行，（几个后滑导的测量点都在同一点）误差为1.5mm（不平处用薄板找平），同时后滑导的凸起两侧的圆弧面也要在同一平面上，误差为1mm（不平处用薄板找平）。在后梁导轨上找以基准点，伸出一角钢，在角钢上挂一线锥，量取线到后滑导的凸起中心线距离，量取多点，并保证各点数据一致，误差为1.5mm，并使后滑导的凸起与下部导轨中心线保证一致，后滑导按上述要求找正，找平后，把螺栓拧紧，并焊接定位板。3.6.6、如侧密封上平面与侧片下平面的间隙过大，通过侧密封下平面垫石棉橡胶板，保证图纸要求。3.7、炉排主动轴安装3.7.1、炉排中心线内侧，轴承中间轴承支座，轴承与轴环之间保证间隙，另一侧保证无间隙。3.7.2、平时螺栓M30X100拧在轴端盖上以防轴左侧窜位，并用螺母锁紧。3.7.3、现场安装完轴环之后，要将大轴与轴环焊接，焊接6点，每点长40mm。3.7.4、当安装主动轴时，主动轴中心与上部导轨中心和地基中心线在同一直线上，偏差±1.5mm。当主动轴调节正常后，链子的垂度在50mm左右。3.7.5、前轴中点与炉排中轴线的误差±2mm。前轴标高与设计标高相同，左、左中、右中、右误差为2mm。前轴链轮中心与上部导轨中心，后滑导中心应在同一直线上，其直线度公差±1mm。3.7.6、前轴转动灵活并在支撑轴承内注满锂基润滑油，使润滑油溢出轴承端盖。3.8、导轨安装3.8.1、上部导轨为20槽钢，部分埋焊8钢板。钢板须打破口与槽钢焊接，焊肉高度不小于5mm，焊后打磨焊肉与板一平。上部角钢必须紧贴槽钢后塞焊，不准离缝。（如图）3.8.2、下部导轨可分成两段焊接，保证其对称度、平直度。下部导轨与500H型钢焊接2道，每到长50mm，下部导轨中心与上部导轨中心垂直偏差值为1mm。3.9、炉链与炉条安装3.9.1、炉链每箱为一整条，不得箱与箱之间拿窜，否侧总厂将发生变化。双孔止动垫圈用扁铲扳起与螺母一侧面紧靠在一起，单孔止动垫圈应先点焊在左右边梁上，再用扁铲扳起与螺母一侧面紧靠在一起。3.9.2、每趟横梁窜中炉排片个数为358到359片。下部导轨下部两边距为120mm，以利于链条运动。3.9.3、导向压铁配焊，长度以炉链与前后梁不相碰为宜，高度以横梁不碰下部导轨为宜。3.9.4、安装链子时，相邻两条链子大小头方向相反。同一炉排上所有链条之间相对长度偏差不得超过4mm且长短应对称布置。3.10、放灰装置安装3.10.1、放灰装置底板焊接拼装后应保证整体平整，不得有突起，凹陷，焊肉应磨平。3.10.2、拉杆及拉杆上各件装在底板上后，应先试拉杆能否自动活动，能够自动运动的，将进风管中连杆调至最长位置（即灰口在关闭的位置）此时确定拉杆与进行管中拉杆的的连接位置后进行焊接。3.10.3、风室隔板各件均与中间梁、落灰角钢焊接，隔板与墙板两边各留10mm间隙，用50mm宽钢板与墙板焊接。3.10.4、放灰装置分为两段安装，中梁立筋如与风室隔板相碰割风室隔板，单需焊接后，保证密封好。3.11、调风装置安装3.11.1、安装调风装置时必须使风门的开启灵活、轻便，风门与风门框密合、紧贴。3.11.2、同一轴上的各风门，安装时必须保证其开与关的同步。3.11.3、风门装入风门框中后，应能转动自如，不得有卡阻现象。3.11.4、安装调风轴时应注意其角度，当风门闭合时其手柄应在0刻度上。风斗有缝隙处，应用耐火胶泥密封。3.12、全部检查合格后投入冷台空载试车，连续运行时间不得低于24小时，一般低中速12小时，高速12小时。检查有无卡住、起拱、杂声等异常现象；检查润滑油温度60，电机电流不得超过额定值，电机温度<60，无卡住，走动平稳。4、锅炉本体安装顺序基础验收 底部梁组合安装 下锅筒吊装安装 钢架柱安装 钢架短梁短柱安装 上锅筒安装 平台安装 各集箱由下至上安装 落灰装置安装 吊挂支座安装 对流管束组合安装 水冷壁组合安装 下降管安装 本体阀门仪表等安装 水压试验 锅炉炉墙砌筑及保温5、锅炉钢架组装及锅炉锅筒吊装安装钢架应与安装锅筒相互配合，工序穿插。5.1、本锅炉钢架基本上以梁、柱、拉条为单元出厂，梁和柱之间，柱与柱之间，斜拉条和梁、柱间的连接板一般散装出厂。锅炉钢架总高13.5米，顶部距地面高19.5米，长11253mm，宽11422mm，总重量62677kg。钢架顶部为锅炉上锅筒安装位置。所有钢架组件在运输过程中造成的变形应在组合前校正消除，并在安装钢架组件在组合前需再次核对设计图纸与实物的尺寸。5.2、确定立柱的基准标高线。立柱在组对前，对制造厂标记的1米标高线进行复查，在合格的立柱上弹上墨汁中心线，以便组对时找正和安装，同时在立柱上画出1m标高线，而1m标高线的画法：以顶板的板梁标高，确定1m标高线，并根据设备技术文件的规定注意立柱的压缩值。组对时每片各立柱的1m标高应在同一条直线上，且此线或面应与各立柱纵向中心线垂直。确定了1米标高线后，以此基准线为准保证顶板梁标高的正确和所有托架标高的正确性，托架标高避免出现正偏差，托架标高负偏差用垫板调正。5.3、钢架安装首先进行底梁部分的安装，底梁共2个，长10360mm，宽400mm，以锅炉轴线对称并平行于锅炉轴线安装。由5根I14的工字钢及20的钢板焊接而成，自重2031kg，下部钢板与锅炉钢架基础找正后满焊。焊肉高12mm，连续焊接。上面平整度2mm。5.4、底梁安装完毕后，安装6根以锅炉轴线对称的支撑梁，再将3根承重横梁安装于支撑梁上。固定牢固。（如图）3根横梁分别自重：1-3959kg、2-7042kg、3-5379kg。5.5、钢架底梁、支撑梁、横梁的安装高度为9.3米，吊车旋转半径为15米，最重部件横梁2约为7吨，需采用100T液压汽车吊进行安装就位。5.6、钢架的底梁、支撑梁、横梁安装完毕后，要进行下三锅筒安装。下锅筒分中、左、右共三台，其每台直径2400mm，长6123mm，其自重约27.5吨。安装于钢架3个横梁上。吊装半径18米，安装高度约9.3米。下三台锅筒平行分卧，其中心距3050mm。借助330T汽车液压吊，最大起重量330t直接吊装就位。5.7、下三锅筒就位固定牢靠后，其他钢架可采用塔吊进行柱的安装。5.8、柱安装先右锅炉两侧12根长柱开始，12跟长柱以锅炉中心线对称。长柱最重件自为1.1吨，直接焊接与钢架底梁上，其垂直度偏差每米小于0.2mm，长柱安装完毕后，钢架由下至上分层安装。5.9、组合装配和立柱对接工作应在经过找正的稳固的组合架上进行，不允许用钢架元件作为组合架使用，以防变形。钢架各元件的联接全部采用焊接，焊接工作不允许在低于-20的环境中进行并避免风、雨雪的干扰。5.10、钢架元件的组合钢架需在地面组对部分，与其相关联的支撑等钢架元件也进行相应组合，组合原则是：组件重量控制在塔吊起重能力范围内，保证钢架结构的完整性、稳定性和刚性。必要时适当增加临时加固，正式施焊前的尺寸留有适当的焊接收缩余量，以避免焊后组合尺寸超差。钢架组合件的允许偏差应符合下表。序号检查项目允许偏差（毫米）备注1各立柱间距离间距的1/1000，最大不大于102各立柱间的不平行度长度的1/1000，最大不大于103横梁标高±54横梁间的不平行度长度的1/1000，最大不大于55组合件相应对角线长度的1/1000，最大不大于156横梁与立柱中心线相对错位±5梁上表面标高超差时，用垫铁调整。考虑到梁和梁的焊接收缩，找正梁间距时留出适当的点焊收缩余量，把梁间的开挡放大24毫米。根据设备的零位线作为基础线，划出锅炉的纵向对称中心线和各柱脚的定位尺寸线，各柱脚的划线允许误差见下表序号检查项目允许偏差mm1柱子间距10m±1柱子间距10m±22柱子相应对角线20m5柱子相应对角线20m8在立柱顶上临时焊上互为90度的圆钢，穿上0.8mm的钢丝，以便悬挂线坠进行立柱垂直度的检测。且每根立柱上附带一个通长的爬梯，以利安装。5.11、钢架的吊装、找正和固定钢架找正以基础中心线及立柱1米标高线为准，先调整标高，后调整位置，用水准仪测量立柱上的1米标高与厂房1米标高是否一致，若有误差，则进行调整，调整标高时，可以利用千斤顶或者楔形垫铁；钢架的垂直度，用吊线坠及经纬仪对立柱的两个立面进行上、中、下三处的测量检查，若这三处的尺寸都相等，则为合格。序号检查项目允许偏差（毫米）备注1立柱中心与基础划线中心偏差±52立柱1米标高与厂房1米标高基准点偏差±23各立柱间相互标高差34各立柱间距偏差间距的1/1000，最大105立柱不垂直度长度1/1000，最大156各立柱上下二平面对应对角线偏差长度1.5/1000，最大157横梁标高偏差±58横梁不水平度5严禁在未找正好的安装组件上进行下一工序的安装，检查项目必须有书面记录并签字存档。钢架分层逐级安装，下部钢架未安装牢靠不得安装上部支架，钢架以全焊接式连接，各连接部位均满焊，焊肉高度不小于8mm。5.12、锅炉上锅筒应在钢架完全安装焊好后进行安装，上锅筒直径1600mm，长12830mm，两支座间距10933mm，与钢架确定其尺寸方可进行吊装。°5.13、上锅筒自重13.5吨，安装高度18.05米，吊车旋转半径21米。需采用330T液压汽车吊直接吊装就位。锅炉主体钢架安装完毕。6、锅筒安装6.1、以锅筒两端及中部的十字中心铳眼作为其他受热面定位的依据，确保其他部件的安装精度。上、下锅筒起吊之前，按锅筒纵、横向中心线在锅筒顶梁上划出锅筒纵、横向中心线位置，再按锅炉横向中心线位置划出锅筒吊架的纵向中心线，并复核对角线。要求相对中心线距离偏差不大于±3毫米；对角线偏差不大于10毫米。吊装时应注意不能损伤锅筒本体及法兰结合面，锅筒吊装时采用尼龙吊装带进行吊装。6.2、锅筒的吊装与找正上、下锅筒均利用330T液压汽车吊直接吊装就位。准备起吊的锅筒应预先放在起吊方向的垂直平面内，以免起吊时发生晃动而撞击。起吊时绳索不得挤压在管接头上。锅筒安装标高应以钢柱上1米标高为基准。锅筒被提升到安装位置后，要严格找正。允许偏差下表所示。找正合格后，拧紧锅筒吊架的螺母。吊杆紧固时注意负荷分配均匀；水压前对吊杆受力进行复查，膨胀指示器应安装牢固，布置合理，指示正确。序号检查项目允许偏差（毫米）备注1锅筒标高偏差±52锅筒纵，横向水平度偏差23锅筒与柱间距偏差±54锅筒轴向位置偏差±5测量端部管接头与左右柱中心线距离5锅筒吊架中心线间距偏差±57、受热面对流管束及水冷壁的安装7.1、所有水冷壁的重量都是通过上集箱悬吊耳板及相应的吊杆装置吊挂在顶部钢架上，吊挂装置散装出厂，安装时进行装配。吊杆组装及穿装在顶部钢架上的工作，在钢架安装完后进行。7.2、受热面安装前检查包括集箱、管排、管子的各项尺寸、外形、焊缝检查。对流管束在5×10米的钢板上放大样检查校正，对流管束安装前必须进行通球单匹，出厂前已水压试验。7.3、水冷壁组对前应进行的准备工作：(i)熟悉图纸，结合设备清单对各组件进行认真清点、检查并作好标识。（ii）检查水冷壁管子外表面有无裂纹，擦伤等缺陷。如缺陷深度超过0.5毫米，应更换管段，其他在运输过程中产生的压扁、弯曲不平等不符合图纸要求的缺陷都应予检修和矫正之，要求水冷壁管厚度偏差±%（iii）清理集箱、水冷壁管子内部，不得存有异物。用压缩空气无法吹除者，可考虑用机械法来清除。尤其要注意集箱管座处有无“眼镜片”。（iv）管子的吹扫和通球通球之前，先用压缩空气吹扫管内灰屑杂物。管子对口前通球检查的压缩空气压力不小于0.6MPa（6kgf/cm2），通球直径为管内径的80%。为冲落管子内壁沾附的焊瘤、药渣、铁锈等异物，第一次通球应使用钢球。通球实验所用钢球应统一编号，且不得将钢球遗留在管子内。通球结束后应及时办理通球合格签证，并对管口采取可靠的临时封闭措施。（v）检查管屏各开孔位置及方向的正确性。（vi）检查管排的宽度、长度与图纸尺寸的出入，并作好记录。（vii）检查管排管口的切割线和集箱中心线的平行度，检查两边缘管子中心线的平行度及与集箱中心线的垂直度，检查管排不平整度。凡不符合要求者均应纠正之。 7.4、管排组对焊接时如有错位，在该管两边翼片拉开调整对管用专用夹具，对接前应制好焊接坡口，清除端口锈垢，先点后焊。组对焊接应先两边再中间，不能从一边直接逐个焊接，以免造成焊接收缩变形集中一边。7.5、凡是成排管子组对时，先在两边最边一根管子作基准管，核对正确利用靠样逐根安装就位。7.6、对管前先将管口打磨清理，应用专用夹具，对口时留好间隙，点固焊间距均匀牢固，然后拆除夹具。开始正式焊接点焊和打底，所有焊接材料及工艺参数相同，焊接具体施工及验收要求详见焊接方案及焊接工艺卡。7.7、受热面各部分在焊接时，应边焊边进行跟踪检验。各连接管核查应在点焊前完成。7.8、水冷壁管（水冷屏）及各连接管在安装焊接后，应及时安装吊挂固定装置，对流管束安装后应调整好管排间隙，及时固定并安装点焊防磨套。7.9、水冷壁管安装好后与图纸及规范要求误差部大于±5mm，光管管子间距误差不大于±5mm，管排不平度不大于±5mm，对流管束间距误差不大于±5mm，水平度及垂直度误差应<10mm，边排管垂直度偏差应不大于±5mm，边缘管距炉墙间隙应复核图纸要求。7.10、受热面安装时严禁将焊丝焊条及其它一切杂物遗漏进管内及集箱汽包内部。仔细检查清理干净，确认内部无任何杂物并经签证后方可对集箱孔装置进行。7.11、水冷壁吊挂装置在穿装至顶部钢架上之前在地面进行检查和试装配，并消除缺陷。7.12、水冷壁吊装就位后，穿上吊杆，连接好上集箱的吊挂装置，立即初步找平、找正，但相互间不得点焊，应处于自由状态；为便于调整，先让集箱标高比规定偏高1015毫米。8、锅炉本体水压试验8.1、本体水压试验前应成立组织指挥水压试验的领导小组，应有具体操作和各部位检查人员，明确各自职责所在。水压试验应有建设单位代表及当地劳动部门代表到场监督检验。8.2、作好水压试验前的一切准备工作，清理现场杂物，拆除临时支架。8.3、用堵板封闭一切不参加本次水压试验用的临时进出水管和阀。选好排水口，装置两块以上经校验合格的标准压力表，量程为02.5Mpa，精度不低于1.5级，装置于炉顶锅筒上，以锅筒顶压力表为准。8.4、环境温度低于+5时应做好防寒防冻措施，试验用水一般为软化水，水温一般为2070之间，避免水中存在汽积集。85、水压试验升压应缓慢，不超过0.294Mpa/分，在0.5Mpa时应停止升压，检查并全面拧紧螺栓一遍，1.6Mpa时停下检查有无异常，待正常后将压力升至试验压力2.0Mpa，关闭一切阀门，停止升压保持20分钟，随后恢复到工作压力1.6Mpa，进行全面检查，检查时不得降压，待检查完毕即减压，压力为零时在进行放水。8.6、水压试验合格条件：试验压力2.0Mpa，保持20分钟，压力降至1.6Mpa，检查所有焊缝、人孔、法兰等不漏水，无残余变形。 9、锅炉砌筑炉墙的施工质量直接影响到锅炉的安全经济运行，改善锅炉环境的重要条件，是锅炉安装的重要工序，因此应严格按照图纸和有关规定进行施工，确保施工质量9.1、对炉墙材料的要求：炉墙材料必须符合使用要求，具备合格证明书及有关报告。9.2、炉墙材料的配合比：炉墙材料的配置应严格按炉墙施工图上锅炉材料配比表执行，且必须认真控制水灰比，一般配制1m3耐热混凝土加水泥浆，手捏松开不散为宜。9.3、耐热、保温混凝土的拌制：耐热混凝土的拌制可采用机械搅拌或人工拌制，配制时应先将骨料与矾土水泥拌匀，然后再加水拌匀；保温混凝土的拌制可采用人工拌制，配制时先将珍珠岩与水泥拌匀，然后喷水以防水泥结块。9.4、耐热、保温泥浆混凝土的浇灌：耐热保温混凝土的浇灌的部位支好模板，清除杂物，检查模板的强度及其几何尺寸是否准确，固定好埋入混凝土中的钢筋网和金属体，将模板洒水湿润，然后再随拌制随浇灌，混凝土拌制后的存放时间不得超过3040分钟，浇灌时必须进行捣固，可采用手提式振动器进行，振动器受限不能操作的地方，可用人工捣固，且必须捣实，不得出现蜂状。9.5、耐热、保温混凝土的养护：耐热、保温混凝土应保持在一定的温度和湿度下进行养护。混凝土浇灌后应在其表面盖上湿草袋和湿锯末，浇灌一昼夜后其表面洒水，以保持其具有足够的湿润状态，矾土水泥混凝土保养期不少于三天，硅酸盐水泥混凝土保养期不少于一周，在夏季阳光或气侯非常干燥的情况下，施工在浇灌后34小时机应洒水，在冬季施工应采取防寒保暖措施，确保施工部位及其周围的平均温度达到5以上方可施工。 10、锅炉附属机械设备安装 本锅炉机械设备安装部分分为：鼓风、引风、水循环、输煤和除渣五个系统。10.1鼓风系统安装10.1.1、鼓风机基础凿平垫铁位置处的基础表面，布置好垫铁，每只地脚螺栓两侧各布置一组垫铁。10.1.2、将鼓风机等设备吊装到基础上，找正方向、标高和中心线，整体安装的压缩机纵向和横向安装水平偏差不应大于0.2/1000,并应在主轴外露部分或其它基准面上进行曲测量。找正结束后，将垫铁点焊成一体，进行二次灌浆。10.1.3、鼓风机是否需要清洗根据设备技术文件和规范要求进行。10.1.4、设备安装完成后，进行鼓风管路和鼓风机冷却水系统的安装。注意鼓风机吸入口处应装防护罩。管路安装完成后应进行严密性试验。10.1.5、鼓风机系统试转前应按设备技术文件的规定进行检查并符合下列要求：加注润滑剂的规格和数量应符合设计规定；冷却水系统，进、排水管路应畅通，无渗漏，冷却水水质应符合设计要求，供水应正常；联锁保护应调试合格。10.1.6、鼓风系统试转过程中应对以下内容进行检查：润滑油压力和温度，各级吸、排汽的压力和温度，各级进、排水的压力和温度，冷却水的供水情况，轴承的温度，电动机的电流、电