细水雾系统施工工艺——标书直接用.doc

细水雾系统主要施工工艺和方法高压细水雾水系统主要分为设备安装、管道安装。设备中包含高压泵组、高压区域阀组及阀箱、细水雾喷头等设备的安装、调试。管道含管道及管道附件的安装、管路系统的水压强度试验、气压严密性试验及吹扫。图纸会审施工准备设备材料运输检查验收管材、阀类及附件检验安装阶段测量与定位深化施工图管道预制支架预制安装总干管安装试压冲洗检验支管安装管路附件安装试压吹洗系统开通调试泵房设备安装管道预制加工支架预制加工管道试压吹洗1 高压泵组的安装高压泵组由主泵、稳压泵、泵控制柜、水箱、机架及连接管道等组成。（1）. 安装施工程序施工准备基础处理与划线设备开箱、检查设备就位与粗平精平与固定试运转一次灌浆二次灌浆（2）. 施工措施及质量要点A. 基础验收基础验收首先应由业主提交土建基础检查合格记录，然后由安装施工单位进行基础验收和复测，将主要线尺寸（标高、中心线）标于设备基础上。基础的外观不应有裂纹、蜂窝、空调、露筋等缺陷，几何尺寸应符合规范要求。进行水泵基础的验收。其座标位置（纵横轴线）允许偏差正负20mm。各不同平面的标高允许偏差+0。平面外形尺寸允许偏差正负20mm。凸台上平面外形尺寸允许偏差-20mm。B. 开箱检查验收开箱检验工作应由负责设备安装的技术人员、班组长，会同业主及监理单位的代表共同进行。进行开箱检查。检查其箱号和箱数，以及包装情况；检查名称、型号、和规格是否符合设计要求；检查有无缺件，损坏和锈蚀情况。进出管口保护物和封盖应好。手盘转动部位，是否轻便自如。检查有否阻滞、卡住、异常等现象。检验工作应仔细进行检查，查看包装有否严重损坏，有严重损坏时，应重点检查。查看设备本身有否变形、锈蚀和外伤，查看开箱清单，技术资料，备品备件、另部件、安装件是否齐全，应做好会签记录。C. 技术准备根据技术资料要求，重要的设备和复杂的安装工艺应编制单机安装方案。一般静止设备，较小的转动设备，编制常规通用安装方案，提出安装要点，标准和要求。并向工人进行技术和安全交底。D. 吊装和搬运根据本工程设备重量的特点，采用8T汽车吊基本解决设备卸装，设备卸装后采用5T液压车基本满足设备的水平运输。其他零星设备材料采用手推车二次运输。 吊装：参加吊装和拖运所用的机械、工具及材料和有关计算参数均遵照现有的标准、规范和规定，在吊装作业施工中将遵照起重安装操作规程和起重技术规范严格进行。在施工中将接受业主、总包、监理和有关单位的合理建议，且落实在施工作业中。 设备起吊前，吊车司机应到现场，熟悉环境、检查停车位的地面承载状况是否需要加固，地下是否有管线，吊车上方是否有电线等。确认后方可进行起吊作业。 在设备搬运和吊装过程中，应特别注意设备和人身的安全，严格遵守起重吊装搬运规定。特别在设备卸货时，钢丝绳、起重机具、锁具、锚固点，要有专人指挥。 当起吊有木箱包装的设备时，吊装千斤将设备在有标记的位置处，当设备着地后进行拖运，至设备基础上后进行开箱工作。设备开箱，将在业主、监理、商检人员（进口设备）等人员参加下进行，并做好开箱记录。当设备开箱工作结束后，落实产品保护措施，对设备进行遮盖，落实防火、防盗的安全措施，特别是各类进口设备的保护。 设备的搬运：1) 施工前熟悉现场设备布置平面图，了解现场设备安装位置和方向。2) 设备搬运前，了解设备自重，杜绝超负荷作业。以防损坏搬运工具和设备本身。3) 设备上的防护物品和包装，应在施工工序需要时拆除，不得过早拆除，以免设备受损。4) 设备运至基础后，用起道机进行脱排，但顶升位置的选取须使设备不得变形，宜在设备重量的支承位置上选取。E. 设备就位 就位时注意安装方向，应根据平面布置图方位就位，如因检修人孔、仪表观测等方面原因改变时，应取得设计院的认可。 水泵安装水泵找平的方法。把框式水平仪放在水泵轴上测量轴向水平；或把框式水平仪放在水泵底座加工面上或出口法兰面上测量纵向横向水平水平度用调整泵座下垫铁来获得。卧式和立式泵的纵横向不水平度不应超过0.1/1000；测量时应以加工面为准。 水泵找正。其主动轴与从动轴以联轴节连接时，两轴的不同心度，两边联轴节端面的间隙应符合设备技术文件的规定。一般其允许偏差为0.1mm，两个联轴器之间的间隙，以2-3mm为宜； 用手转动联轴器，应轻便灵活，不得有卡紧或摩擦现象； 与泵连接的管道，不得用泵体作为支撑，并应考虑维修时便于拆装； 储水箱的安装：排列应尽量做到整齐协调，座标和标高符合设计。 储水箱的操作面距墙或操作面之间的距离不宜小于1.0m。 储水箱的安装标高偏差控制在5mm以内，垂直度控制在1/1000以内。 储水箱的安装位置及接管的连接应符合设计及厂家的要求。F. 设备的固定 设备一般使用膨胀螺丝或化学螺栓固定设备，转动设备应加弹簧垫片，静止设备找平找正即可，专用设备根据技术文件要求决定固定方式。采用地脚螺栓在安装时呈垂直状，二次浇水泥时孔洞应清理干净，不得有污土、油脂，螺纹应在紧固后有3-5扣外露。 垫铁的配置，根据设备重量，选择垫铁，一般每组垫铁不应超过三块，垫铁应露出底座，并应电焊在一起，以防串动。 设备的保护，设备要派专人巡视，防止碰撞，严禁在设备上踩踏。G. 设备的试压和试车 储水箱等静止设备根据需要进行下列试验：开口的箱体应进行注水试验，以无泄漏为合格，一般为两小时。压力容器：一般应做耐压试验，根据工艺不同，确定试压标准，试压应选用二块标准表以监视压力，压力增加应分段逐步加压，无泄漏无压降为合格。在排除容器内的水时要特别防止负压造成损坏容器，应打开上部排气阀以平衡大气压力。 水泵设备单机试运转1) 水泵试运转前的检查：电动机的转向应符合泵的转向要求。 各紧固连接部位不应松动；润滑油脂的规格、质量、数量应符合设备技术文件的规定。 有预润要求的部位应按设备技术文件的规定进行预润；润滑、水封、轴封、密封冲洗等附属系统的管路应冲洗干净，保持畅通。 安全保护装置应灵活可靠；盘车应灵活、正常。2) 水泵启动、试运转：l 泵启动前，泵的入口阀门应全开；出口阀门；离心泵全闭；其余泵全开。l 泵的试运转应在各独立的附属系统试运转正常后进行。l 泵的启动和停止应按设备技术文件的规定进行。l 泵在设计负荷下连续运转不应少于2h，并应符合下列要求： 附属系统运转应正常，压力、流量、温度和其他要求应符合设备技术文件的规定：运转中不应有不正常的声音，各静密封部位不应泄漏，各紧固连接部位不应松动；滚动轴承的温度不应高于75；滑动轴承的温度不应高于70；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定；填料的温升应正常；在无特殊要求的情况下，普通软填料宜有少量的泄漏（每分钟不超过10-20滴）；机械密封的泄漏量不宜大于10mL/h（每分钟约3滴）。泵的安全、保护装置应灵活可靠。2 高压区域阀组及阀箱安装（1） 区域控制阀应安装在操作面一侧，安装高度不应超过1.7m，不应低于1.2m。（2） 区域控制阀上应设置标明防护区名称和编号的永久性标志牌。（3） 阀箱安装应牢靠稳定。垂直度允许偏差控制在1/1000以内。（4） 阀箱安装的位置及接管的连接应符合设计及生产厂家的要求。（5） 阀门检验。 A. 首先复查阀门的材质、规格、型号及公称压力等技术参数是否符合设计文件的规定；并对阀门外表面进行检查，不得有裂纹、砂眼、划痕等缺陷，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量；传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩； B. 到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不得少于1个，进行壳体压力和密封试验，对于主管起切断作用的阀门应逐个试验； C. 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并及时填写“阀门试验记录”。3 细水雾喷头安装（1） 喷头安装时应逐个核对其型号、规格和喷孔方向，并应符合设计要求。（2） 喷头安装时宜采用专用弯头、三通,并应符合设计要求。（3） 喷头安装时，不得对喷头进行拆装、改动，并严禁给喷头附加任何装饰性涂层。（4） 喷头安装应使用专用扳手，严禁利用喷头的框架施拧。（5） 喷头安装时，与吊顶、门窗、洞口或墙面的距离应符合设计要求。（6） 喷头出口应设有防尘罩、盖等，并保证不防碍喷雾。（7） 喷头安装前系统的管道应严格冲洗和吹扫，避免管道堵塞。（8） 喷头的外露水道孔应清晰、完整、未堵塞。4 管道及管道附件的安装本系统高压管道材质采用不锈钢氩弧焊接。（1）. 管道安装的一般规定A. 开工前先组织业主、监理、施工技术人员和焊接班长到类似工程现场参观考察后，对先试焊的一组甚至几组管道焊接完成进行工艺评定。达到规范要求后以此为范本组织施工前的技术交底。B. 施工前结合各系统施工图进行综合图纸会审，以确保管道与土建结构不相矛盾、不交叉、间距合理、排布美观。C. 因本工程施工地点较特殊，应尽量减少现场制作，所以我司准备在现场外的有条件的预制场进行预制半成品，后到现场组装。D. 管道穿过墙壁和楼板，应安装钢制套管，穿墙套管长度应和墙厚相等，穿过楼板套管长度应高出地面50mm。管道与套管间的空隙采用柔性不燃材料填塞密实。穿过沉降缝时应采取防沉降措施。E. 管道及设备安装前，必须清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕的敝口处，应临时封闭，防止杂物进入管道和设备内。F. 要合理安排施工程序，一般先装地下，后装地上；先装大口径管道，后装小口径管道，先装支、吊架，后装管道系统。G. 管子及管件请避免粗暴操作，以免造成瑕疵和凹陷，尤其在现场注意不得攀踏、系安全架、用作支撑；H. 管材存放：管子要避错太阳光直射。I. 管子、管件在装卸、搬运时应小心轻放，不得抛、摔、滚、拖，避免油污，尤其是管端及管件橡胶密封圈部位，应确认是否存在异物，若有异物，会造成安装不良。J. 带螺纹的管件插入后暂不连接，先将螺纹旋紧后再连接，以免造成连接好的接头因旋动螺纹而松脱。K. 配管弯曲不正时，请在直管部位修正，不可在管件部位矫正，否则连接处可能松弛，这也是造成泄露的原因。L. 螺纹连接处若有松弛现象，可用扳手拧紧。M. 不可强力加工弯曲管子否则会造成应力腐蚀弯曲加工时请使用不锈钢专用弯曲工具；（2）. 管道支吊架制作安装A. 确定标高。按照设计图纸并参照土建基准线找出管线标高。B. 标高确定后，按照管线系统所在的空间位置，确定管道支吊架形式；（详见附图一、附图二）C. 型钢的切断和打孔。型钢的切断使用砂轮切割机切割，使用台钻钻孔。支架的焊缝必须饱满，保证具有足够的承载能力。D. 支吊架安装前，应进行外观检查，外形尺寸及形式必须符合设计要求，不得有漏焊或焊接裂纹等缺陷。E. 支吊架位置正确，安装平整牢固，管子与支架接触良好，一般不得有间隙。管道末端采用固定支架，支架与喷头间的管道长度不应大于250 mm。（3）. 不锈钢管连接A. 焊工资格所有参加焊接的焊工必须按国家产安全监督管理局之相关规定进行培训考试，取得相应资格的有效证书，焊工应在合格的焊接项目内进行管道的焊接。B. 焊接条件 环境：风速小于2m/s，焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0，非下雨、下雪天气，当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风防雨、防寒等有效措施。 氩弧焊所用氩气纯度不低于99%（氧含量不大于25ppm,水含量不大于25ppm）； 焊接设备采用逆变焊机和可控硅整流焊机，设备所使用的计量仪表应处于正常工作状况，并定期校验。 C. 焊接材料选择焊接材料时，应保证焊接接头的耐蚀性能不低于母材的耐蚀性能，焊缝中的合金元素含量也不应低于母材中合金元素的含量;D. 焊接前准备 技术交底：焊接前由焊接检验员会同焊接技术人员和焊工，检查焊接技术交底内容的落实情况，确认符合工艺要求后方可组装、施焊。 施工程序： 下料 开坡口 点焊 焊接 外观检查 （不合格回焊接程序） 质量记录 1) 下料：钢管下料应采用冷切割或机械加工方式(诸如带锯、可低温冷却带金属刀片切割设备、割管机等)，严禁采用等离子切割或其他可能造成钢管材质变化的切割方式切割，切割后应清除管内外毛刺和锐边。 2) 开坡口：钢管焊接前应开坡口，根据现场情况采用手工加工方式，坡口应光滑平整无毛刺，设计图纸上若有规定以图纸为准。 其坡口形状及尺寸破口打30°全破口 E. 焊接方法 高、低压细水雾不锈钢管道的焊接，必须采用氩弧焊的焊接工艺进行焊接。焊接时在焊缝背面采用气体保护，焊接时背面充氩保护，采用铝箔纸封堵做成气室，焊缝背面保护气体一般采用氩气（氧含量不大于25ppm ，水含量不大于25ppm ，纯度大于99.99%）或者惰性气体（90% 的氮气和10%氢气），并应持续供应至焊缝温度低于250 为止。如果焊缝背面不能采用气体保护，则需进行一些焊后处理。F. 为保证质量要求，每个焊口焊工要做好标记并且每个焊口位置要100自检，并填写焊工自检记录。（焊接工艺指导书详见附表一）G. 工艺要点： 焊接工艺规范应严格按焊接工序作业指导书的规定执行，宜采用小电流、短电弧、小摆动、小线能量的焊接方法。 严禁在被焊件表面引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。 打底的根层焊缝检查后，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。 断弧后应滞后关气，以免焊缝氧化。 焊接时背面应充氩保护，采用铝箔纸封堵做成气室，焊缝背面保护气体一般采用氩气（氧含量不大于25ppm ，水含量不大于25ppm ，纯度大于99.99%）或者惰性气体（90% 的氮气和10%氢气），并应持续供应至焊缝温度低于250 为止。 若现场不具备焊缝背面气体保护的条件，焊丝可选用背面自保护不锈钢焊丝进行焊接。自保护焊丝适用于打底焊接，不适于第二道及以上的焊接，并且焊丝价格较贵成本比较高。 若现场不具备焊缝背面气体保护的条件，还可以采用免充氩焊接保护剂进行焊接。焊接前取适量保护剂与适量甲醇按照比例调匀，均匀涂抹在接头内表面上（宽度为 510mm ），涂抹后不能对涂层进行刮擦，否则会影响保护效果。 焊接时应注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。 焊接过程除工艺和检验要求分次焊接外，应按层间温度的控制要求进行，当层间温度过高时，应停止焊接。再焊时应仔细检查确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续焊接。 焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近用记号笔写上焊工的钢印代号，或其它永久性标记。 层间清理和表面清理采用不锈钢丝刷。 H. 操作注意事项 钢管焊接时，管内应有防止穿膛风的措施。 必须在风、雨、雪的天气焊接时，应有相应的防护措施。 焊接完毕焊工应自检并标识，焊接施工应做到工完料尽，场地清。 ) 质量检验：焊接检验按技术监督部门或作业指导书要求进行。 I. 外观检验 焊工对所有焊缝的表面质量必须作100%的自检，并填写焊工自检记录表。 焊缝外观的质量须符合下述要求： 1) 焊缝表面不允许有裂缝、气孔、未熔合、超规咬边等缺陷。 2) 焊缝的外形尺寸应符合设计要求，焊缝边缘应圆滑过渡至母材。 3) 焊缝不允许有严重氧化或过烧（指焊缝的正面或反面发黑、起渣等）。 J. 焊接检验员根据技术规程或图纸规定的要求进行专检，及时填写焊接“焊缝质量检验评定表”。 K. 焊接质量由焊工自检、焊接检验员随机抽查。 L. 焊接过程中外观检查由检验员进行不定期的抽查，包括焊接工艺参数，外观成形情况、焊缝外观检查等，并做好记录。 M. 返修 当焊接接头有超标缺陷时必须进行返修，并应遵守下列规定： 焊缝返修工艺应有经评定合格的焊接工艺评定。 需返修挖补的焊缝，按返修工艺要求立即进行返修，并填写“焊接返修报批单”。 对不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，并对缺陷进行消除，确认缺陷消除后方可返修。 同一部位的返修次数一般不得超过二次，当焊缝进行二次返修或以上者，以及焊缝质量批量不合格者，必须由焊接技术人员会同焊工、焊接检验员制定返修工艺及填报“焊接返修报批单”。 N. 安全事项 焊机开机前应做好设备的例行保养及安全检查。 焊工必须正确使用劳动保护用品。 工作场地及附近区域不得有易燃易爆物品。 电焊机应有良好的接地。 不准将通电的焊钳搭在管子上。 使用电动工具打磨坡口及焊缝时应配带防护眼镜O. 焊后酸洗 焊接后在带有回火色的焊接接头需要进行酸洗处理、抛光配合酸洗或者用不锈钢刷 配合酸洗。酸洗采用比较容易获得的不锈钢特殊酸洗溶剂（MQ-500）。使用时在带有回火色的焊接接头处把酸洗剂涂上2-5分钟，然后用布搽干，用水冲洗。酸洗处理后工件表面要光滑，显出光洁的金属亮光，无回火色。P.Q.R. 待添加的隐藏文字内容3管道切割切管的目的主要有：调整管子到需要的长度，去除内部和外部的毛边和锐边。切管时不能在材料表面产生烧伤。开坡口：钢管焊接前应开坡口，根据实际现场情况采用手工加工方式，坡口应光滑平整无毛刺，坡口根据现场实际安装需求打30°坡口。管子坡口处理后100自检，并填写检查记录。管子切割钢管下料采用冷切割圆锯机，切割后清除管内外毛刺和锐边。切割时表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm。如图4所示： 图4：管道端部修正要求S. 管道安装Ø 支架和吊架安装须按施工图要求进行； Ø 支架和吊架之间距离、形式和采用的材料应符合设计要求； Ø 管道与支吊架的安装应有良好的防震性能，安装时请在每个吊架与管位之间用3mm橡胶板隔开，并用U 型螺栓紧固； Ø 支吊架安装后应按照相应规范和图纸要求做好防腐处理,面漆采用银粉漆； Ø 管道的安装应符合施工图的要求；Ø 管道施工应采用氩弧焊焊接连接。Ø 管道安装前，内部应清理干净无杂物。当管道安装工作有间断时应及时封堵管口。Ø 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷； Ø 管道穿过墙壁处应安装套管。穿墙套管长度应和墙厚相等，管道与套管间的空隙应采用柔性不燃材料填塞密实； Ø 需要法兰连接时，密封面应完整光洁，不得有毛刺和径向沟槽，非金属密封垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象； Ø 排水管的支管与主管连接时、宜按介质流向稍有倾斜，末端试验放水装置外接管道应引入排水沟、地漏等排水设施； Ø 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，安装阀门前必须复核产品合格证和试验记录。 Ø 管路安装时不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。 Ø 管道穿过墙壁、楼板处应安装套管。穿墙套管长应应和墙厚相等，穿过楼板套管长度应高出地面50mm。管道与套管间的间隙应采用柔性不燃材料填塞密实。Ø 管道安装前，内部应清理干净无杂物。当管道安装工作有间断时应及时封堵管口。5 管路系统的水压强度试验、气压严密性试验（1）. 管道安装完毕后，因现场实际情况逐步分区应进行水压强度试验，每个分区试压一次，主干管试压一次。水压强度试验压力应为系统设计压力的1.5倍；设计压力为14Mpa，水强度试验压力为21Mpa；保压时间为10min。管道上水应从低点处缓慢灌入，试验管段的高点及末端应设排气阀，使管内气体排放尽；系统试压前应对管道的位置、管道基础、支架等经复查符合设计要求，按要求配备好试压器具和工具，对不能参与试压的设备、仪表、阀门应加以隔离或拆除，加设的临时盲板（堵塞）应作明显标志，并记录临时盲板（堵塞）的数量。A. 注水试压时应排尽空气； B. 系统试压过程中，当出现泄漏时，应停止试压，释放压力消除泄漏后，重新再试； C. 系统试压完成后，应及时拆除所有临时盲板（堵塞）及试验用的管道，打开排水将 各部分的水放空。与记录核对无误，填写的试压记录应保持。（2）. 试压用压力表应不少于2块，压力表应在校验周期内。（3）. 管道进行强度压力试验时，应分级升压（10%、20%、30%、40%、50%、60%、70%、80%、90%），每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常时，再继续升压，水压升至试验压力后，保压10min，检查接口、管身无破损、无漏水为强度试验合格。（4）. 管道强度压力试验合格后方按需求进行气密性压力试验，试验压力为系统设计工作压力，进行气密性试验时应以不大于0.5MPa/s 的升压速率缓慢升至试验，关掉试验气源 3min内压力降不超过试验压力的10% 为合格。保压10min，无压降为合格。（5）. 当进行压力试验及气密性实验时，置警戒区，挂设警戒标志，并设专人监护，安排专人现场不间断巡查，无关人员禁止进入试验区域。（6）. 所有在试压区域的人员必须正确佩带安全帽等个人安全防护用品，不得站在喷头堵板（堵头）正下方及周围1平方米区域。（7）. 试压机械等放在开阔地带且稳固好，远离盲板（堵头）正下方区域。（8）. 试压所用的电源线悬挂起来不得拖地。6 管路系统吹扫 水压强度试验完成后，应进行吹扫，吹扫管道采用压缩空气。（1）. 管道压力试验完成后，应用压缩空气对管道系统进行吹扫，以清除管内的焊渣、铁锈、氧化物等杂质。（2）. 吹扫的气源采用空气压缩机，并在空气压缩机的出口加装三级油过滤器，确保吹扫用气体不得含油。（3）. 隔离或拆除不能进行吹扫设备、仪表等，并打开吹扫系统的未端管口。拆换并网段阀门前的管段。（4）. 对排放口的管道安装临时支撑进行固定，并应安装临时管道把排出的气体引到室外安全区域。（5）. 空气吹扫的顺序应按主管、支管依次进行，但吹出的脏物不得进入已吹扫的管道。（6）. 空气吹扫前，应先排出管内积水。空气流速不应低于30m/s，吹扫空气压力应为设计压力的75%，且不小于设计压力的25%。（7）. 每个排气口吹扫时间不小于1520min，一般吹扫次数为2次。吹扫过程中采用白布检查，直至无铁锈、灰尘、水渍及其他脏物为合格。附图一：附图二： 管道支吊架安装图