桥梁工程总体施工方案.doc

精选优质文档-倾情为你奉上桥梁工程施工方案1钻孔灌注桩施工方案1.1桩基概况本工程桥梁的桩基全部为钻孔灌注桩，各桥桩基情况见下表：表1.1.1桥梁桩基一览表桥名1.5m钻孔灌注桩1.2m钻孔灌注桩龙华立交210主线上跨七里河立交3232康华小桥24东方红河小桥24七里河中桥72（其中水中桩48根）MK5+58.4小桥24MK5+382小桥36合计242212（其中水中桩48根）本工程共有桩基454根，其中水中桩48根。根据地质资料及以往施工经验，每台钻机2天施工1根桩，拟安排4台钻机进场施工。以后随着工作面的展开适当增加钻机进场。由于本工程位置地质复杂并且起伏较大，设计桩基持力层为中风化岩层。为了保证工程施工顺利进行，桩基施工采用回旋钻机、旋挖钻机、冲击钻机三种类型的钻机，分别根据现场地质情况采用不同的成孔方法。七里河中桥1#4#墩桩基为水中桩，在水中打钢管桩搭设水上钻孔平台后再进行施工。1.1.1重要工序施工措施1便桥及水中桩平台七里河中桥水中墩桩基施工平台的平面尺寸为6.5m*78m，下部采用Ø529*8mm钢管桩，上面用双拼H500*200*10*13mm横向连接，再用双拼H500*200*10*13mmH钢纵向连接，上面采用20cm厚桥面板。为七里河中桥施工提供机械、材料的运输通道，以及为七里河老桥的拆除提供方便，拟在七里河桥机非分隔带各建2座钢便桥，两端连接到河岸，中间分别与各墩施工平台连接。一座便桥长100m，宽度6.5m, 基础和上部结构与施工平台相同。2钻机就位钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装就位必须保证底座平稳，必须控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，保证钻机顶部、钻盘中心与护筒中心必须在一条垂直线上，偏差控制在2cm以内。钻机底座前、后必须用枕木垫起，安装稳固，钻进时不能有大幅度的晃动。3护筒埋设采用钢护筒，壁厚为3mm5mm，护筒的内径比钻孔桩设计直径大200mm400mm左右。护筒中心竖直线与桩中心线重合，竖直线倾斜不大于1。护筒埋置深度根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，特殊情况下加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。挖埋护筒前， 由施工员复核桩位，采用十字交叉法定位，校正护筒。护筒与周边土间隙用素土填实，并用钢钎捣实，使护筒稳固周正。护筒比自然地坪高出30cm，防止清孔时泥块回落孔内。4泥浆制备现场采用泥浆池结合泥浆箱的方法存放及循环泥浆，泥浆池尺寸为8m*5m。配浆材料及配比为：水：膨润土：碳酸纳=1：0.04：0.0002，储存泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试必须作为原始记录。新鲜泥浆制作好后搁置24小时后经各项指标测试合格方可正式用；回收泥浆必须经过振动筛处理，性能指标达到要求后才可循环利用。5钻进成孔开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度及供浆量确定。为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，设置钻机导向装置，钻进过程中若发生斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷时，停止钻进。钻孔深度达到设计标高后，立即检查孔深、孔径和倾斜率。6清孔第一次用3PNL联泵正循环清孔，同时，还应将钻具上下活动并慢速转动约5分钟，破碎泥块，并可不断改变泥浆循环上返通道。一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，并抓紧时间安放钢筋笼和导管，通过导管压入清浆，进行第二次清孔。如果清孔时间符合要求，但沉渣不符合要求，必须再进行清孔；如果沉渣符合要求，但清孔时间少于规定的时间，延长清孔时间，保证孔内、孔外泥浆的完全置换。不得用加深孔底的办法代替清孔。7导管安装导管用35mm钢板卷制而成，导管内径为25cm。混凝土灌注前，必须对所采用的导管长度进行复核。导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验，按1.3倍水深的工作压力，作为接头的承压、抗拉力试验。导管吊放必须居中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。8钢筋笼制作及吊放按图纸要求分段制作钢筋笼，吊放时主筋采用电焊焊接，同一截面内钢筋接头数不大于总数的50%，最短节段放在底部。搭接焊要求搭接长度单面10d，双面5d。在钢筋骨架的顶端焊接ø10吊筋，以便将钢筋骨架临时搁置在钻机平台上，挂钩的高度必须保证钢筋骨架最终定位时，其在孔内的标高符合设计要求。成型的钢筋笼平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不超过2层。在运输过程中必须保证道路基本平坦以免钢筋笼受力产生不可恢复的弯曲变形。钢筋笼安装时采用起重机分段安装，各段吊装时要缓慢，避免与其它物体发生碰撞而产生不可恢复的弯曲变形。在钻孔桩钢筋笼安装过程中，按设计要求埋设声测管，具体埋设方法见设计图纸，检测钢管采用螺纹套管或冷扎套管连接，同时采取措施，保证在施工中检测管内不被堵塞。9混凝土灌注桩基采用商品混凝土灌注，强度等级为水下C30。在运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象。灌注时保持足够的流动性，坍落度控制在180-220mm。首批混凝土实际灌注量不得低于计算值。而且下料不能间断，保持料斗不空斗，对桩尖部位的沉渣形成更好冲击，使沉渣返出。混凝土灌注过程中导管须始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。控制导管埋入混凝土面以下26m。混凝土实际灌注高度比设计桩顶标高高出1.0m。1.2承台、墩台身、墩台帽施工方案1.2.1下部结构工程概况本工程桥梁的下部结构包括承台、墩台身、墩台帽，各桥下部结构情况见下表：表1.2.1桥梁下部结构一览表桥名承台墩台身墩台帽龙华立交5050主线上跨七里河立交2424康华小桥44东方红河小桥8七里河中桥24MK5+58.4小桥8MK5+382小桥8合计787848承台、墩台帽施工根据桩基的施工顺序流水进行，采用钢木组合模板施工，共配置4套模板。墩身施工根据承台的施工顺序流水进行。墩身采用定型钢模板施工，共配置4套花瓶式立柱模板和4套直筒式立柱模板，现场配备两台50t汽吊进行模板起吊。1.2.2重要工序施工措施1基坑开挖与基底处理基坑开挖以挖机为主，人工为辅，根据相应墩位的土质情况按照1：0.51：1放坡。先用全站仪已放出承台中心线和承台边线，四周各留出1m的工作宽度，用挖机开挖。开挖至基坑底标高以上20cm时停止机械作业，改用人工清理并夯实地基。用空气压缩机破除桩顶混凝土，到达桩顶以上0.3m时，改用人工凿除剩余部分混凝土到承台底面标高以上15cm。破除的混凝土碎块直接用作基底垫层材料，再铺设沙砾石子找平后，浇筑一层10cm厚的C15混凝土垫层，混凝土用平板振动器振实。在基坑周边布设排水沟，按35m的距离设置积水坑用抽水机集中排水。2钢筋加工、焊接与安装钢筋绑扎前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋的弯制和末端的弯钩半径、角度和长度都须符合设计图纸的要求。箍筋的末端按设计要求应作弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍；弯钩的形式须符合设计图纸的要求。钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适应范围均应符合现行钢筋焊接及验收规程的规定。每个接头焊完后清除焊渣，检查其外观，做到焊缝表面平整，无较大凹陷、焊瘤，接头处无裂纹，咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小及接头偏差不超过规范的限值：钢筋焊接前根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，双面焊困难时，可采用单面焊。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，绑扎接头两接头间的距离不小于1.3倍的搭接长度，焊接接头在接头长度区段内同一根钢筋不设两个接头。3模板拼装混凝土垫层作为底模，侧模采用10#槽钢支撑架、中间横向4cm木板、内部采用15mm竹胶板。对向模板之间由穿过承台的12拉丝杆对拉。模板支撑架外再通过钢管斜向支撑。用横向钢管靠紧模板外侧支撑槽钢框架或方木，两端转角处用直角扣件连接，形成整体围檩。钢管采用48mm，壁厚3.5mm；对拉螺丝采用12钢筋制作，两头留40cm螺丝口，用山型夹固定在两根并列的钢管上。墩身模板采用工厂定制的定型钢模板，现场拼装。墩身模板内壁采用6mm钢板；外楞先竖后横。竖楞采用10号槽钢立排，横楞为双拼18号槽钢，设在竖楞外侧，在柱体角隅位置的各横楞上采用24mm拉丝杆斜向对拉。安装模板时，模内涂好脱模剂，定位时模板底边对准结构外轮廓线，调整纵、横向垂直度满足规范要求。4混凝土浇筑下部结构全部采用商品混凝土浇筑。混凝土的运输采用搅拌运输车运输，混凝土泵车泵送入模。混凝土浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计图纸要求后进行混凝土浇筑。将模板内的杂物、泥土、积水、钢筋上的油污清理干净，模板内涂好脱模剂。浇筑前检查混凝土的均匀性和坍落度。当混凝土落差>2m，从顶向下浇筑混凝土时，设置串筒或溜管等混凝土导向装置。混凝土按一定的厚度、顺序、方向分层浇筑，分层厚度控制在300mm以内。在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完成上层混凝土。上层与下层前后浇筑距离保持1.5m以上。使用插入式振捣器振捣，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持50mm100mm的距离。插入下层混凝土50100mm，避免振动棒碰撞模板、钢筋及墩身预埋筋。浇筑层厚<300mm，禁止浇筑完毕后一次振捣。对每一处振动部位，振动到该部位混凝土密实为止。承台体积较大，一次性浇筑。浇筑选在一天中温度较低时进行。采取如下措施控制混凝土的水化热温度。采用水花热较低配合比的混凝土进行浇筑，提高混凝土的均匀性，严格控制好混凝土的拌和质量，减少应力集中，降低裂缝出现的几率。混凝土尽量在夜间浇筑，有利于减少水化热的影响。混凝土用料进行覆盖，避免阳光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，以降低入仓温度。混凝土浇筑完外部采用土工布覆盖浇水养护，浇水50mm软管注水，人工全面均匀洒水，以保证表面混凝土浆不被冲刷掉。气温骤降的天气浇筑混凝土后表面覆盖保温。5凿毛、养护人工凿除混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时承台混凝土需达到2.5 MPa的强度。经凿毛处理的混凝土面用水或高压气将表面冲干净。在混凝土浇筑完成后，收浆后尽快用湿麻袋或彩条布覆盖并洒水养护。混凝土养护用水条件与拌和用水相同。混凝土洒水养护时间一般为7天，每天洒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态。1.3现浇预应力混凝土连续箱梁施工方案1.3.1现浇预应力混凝土连续箱梁工程概况本工程中龙华立交和主线上跨七里河立交的上部构造是单箱多室支架现浇预应力混凝土连续箱梁，具体见下表：表1.3.1现浇箱梁一览表桥名龙华立交主线上跨七里河立交合计联数9312跨数291140跨径组成（m）（3*32）+（25+38+25）+（3*30）+（4*32）+（4*32）+（4*32）+（27+42+27）+（3*30）+（2*32）（3*30）+（30+40+30）+（3*30）C50（m3）24317.26953.331270.5钢筋（t）443816096047钢绞线（t）11772691446 根据现场情况，必要时进行换填灰土并碾压处理后浇筑混凝土支架基础，再搭设支架。箱梁支架全部采用WDJ碗扣式钢管支架，钢管规格为48*3.5mm，10#槽钢+10*10cm方木支撑和15mm竹胶板（圆弧外腹板采用9mm竹胶板成型）的模板系统，共配置4联模板支架流水施工。每联箱梁分两次浇注，第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板翼板。全部采用商品混凝土，泵车泵送入模，插入式振捣器振捣。龙华立交跨越总部大道（纬七路）、镇南河路、天浦路时，必须预留通行门洞。门洞下部浇筑80cm高C20基础，上以400钢管作支撑，上部顶用型钢作支撑梁，再搭设支架和铺设模板。1.3.2重要工序施工措施1地基处理地基处理前采用钢尺放样，放出箱梁边线。对于投影在浦珠路路面上梁段，以原沥青路面直接作为支架基础；人行道清除道板后浇筑20cm厚的C20混凝土作为支架基础；分隔带、草地等，先清除表层土，再开挖50100cm深，按20cm每层的厚度填筑5%灰土并分层压实，压实度达到90%以上，然后在灰土顶面浇筑20cm厚的C20混凝土。待混凝土的强度达到15MPa以上时再搭设支架。若开挖后发现有淤泥土层时，先清除表层土，然后全长、全断面开挖淤泥并外运，抽水后按20cm每层的厚度填筑5%灰土并分层压实，压实度均达到90%以上，然后在灰土顶面浇筑20cm厚的C20混凝土。承台完工后抽出基坑内积水，按20cm每层的厚度填筑5%灰土并分层压实，压实度均达到90%以上，然后在灰土顶面浇筑20cm厚的C20混凝土。支架基础硬化前在其周围设置30cm*30cm排水沟，排水沟连接到就近河沟或雨水井。2支架搭设按箱梁腹板、横梁、空箱、翼板4部分分别考虑，各部分采用各自统一的支架布置形式。具体见下表。表1.3.2-1现浇预应力混凝土连续箱梁支架布置形式支架位置立杆纵距cm立杆横距cm横杆步距cm备注腹板9060120横梁6090120空箱对应位置6060120腹板对应位置空箱9090120翼板90120120处在平面曲线段的箱梁每20m间隔采用钢管代替纵向连杆调整立杆间距。在支架上设置横向、纵向和水平剪刀撑加强支架的整体稳定性。具体布置形式见下表。表1.3.2-2现浇预应力混凝土连续箱梁剪刀撑布置形式剪刀撑方向布置形式横向从每联端头开始，每4.5m一档，每排连续纵向顺桥向连续，两侧各一档，中间每4.5m一档水平从扫地杆起1.2m为第一档，中间每4.8m设一道，顶面一道距离梁底1.2m剪刀撑斜杆与地面夹角控制在4560度之间，斜杆每步与立杆用扣件连接。支架顶部先横向设10#槽钢，槽钢上面再纵向铺10cm*10cm方木。方木顶面铺15mm竹胶板作箱梁底模。见附图1.3.2-1：现浇箱梁支架示意图。支架跨中抛高20mm，1/4跨抛高10mm，支座位置不抛高。对支架钢管的完好程度及轴线的挺直性进行检查，避免使用受伤、变形的钢管。在搭设过程中严格按操作要求进行施工并检查每根杆件联结质量。支架搭设过程中同步设置有效的斜撑、剪刀撑，避免支架在搭设过程中发生偏斜和倾覆。支架立杆连接时，顶端的受力点与底部立杆竖向吻合。横杆与立杆必须扣紧。支架搭设到标高时，对临边安全措施、作业通道及时完善；搭设完毕进行整体验收挂验收合格牌。箱梁支架在合适的位置规范设置上下作业斜道，斜道坡度的高长之比控制在13，高度6米支架斜道中部必须设中间平台，斜道上每隔30cm装有防滑条。详见图1.3.2-2：现浇箱梁上下作业斜道。混凝土浇筑过程中，派专人负责观察支架沉降情况，观察到混凝土浇捣结束后4小时，并做好观察记录。在观察过程中如发现沉降异常，暂停浇捣混凝土，采取必要措施（如在模板下垫木楔以调节标高等）后再继续进行浇捣。图1.3.2-2现浇预应力混凝土连续箱梁上下作业斜道3门洞搭设龙华立交跨越总部大道（纬七路）、镇南河路、天浦路时，必须预留通行门洞。门洞下部浇筑混凝土基础，上以大钢管作支撑，上部顶用型钢作梁，再搭设支架和铺设模板。见附图1.3.2-3：现浇箱梁跨路门洞示意图。根据通行车流量的大小，拟采用双向4车道的门洞，每孔净跨径为3.7 m，净高5 m；采用14a#双拼槽钢作为横梁，20a#双拼槽钢作为纵梁，400钢管作为支撑。门洞支架的基础采用1.m*0.8m 的C20混凝土基础。门洞出入口设置安全防护棚，门洞内设夜间警示灯；并且在支架基础前摆放防撞筒，在门洞两侧安装限速、限高指示牌，另在门洞前设置减速带。4支架预压预压采用土袋或砂袋。预压之前先铺设底模板，表面覆盖彩条布。堆载的土袋或砂袋袋口扎紧，并在顶面覆盖雨布防止雨水渗入。支架预压区域分为横梁、腹板、空箱的3个区域，每个区域根据相应预压部位的重量来放置压重，预压重量为恒载+施工荷载之和的120%。采用25t汽车吊起吊砂（土）袋堆载。加载完成后，开始沉降监测，每日早晚测量两次。在模板上按5m间距设置一个断面，每个断面设3个观测点，横向相应在支架基础上对应布设沉降观测点。待支架达到连续3天累计沉降不超过3mm，且预压时间不少于7天后再卸载。卸载一次完成，对称、均衡、同步地进行。5模板拼装现浇箱梁的底模、侧模均采用15mm厚的双面涂塑竹胶合板制作，模板下纵桥向摆放10cm*10cm木方，在方木下面、支架上托上横桥向铺10#槽钢。支架搭设完成后调整排架顶部水平杆标高，并排布支撑梁，然后拼装箱梁底模板。现浇箱梁内模采用15mm厚的竹胶合板制作，内楞竖向采用10cm*10cm木方，外楞采用210#槽钢，内外侧模通过16对拉螺丝固定。箱室内支架采用小钢管搭设，支架上托上横桥向铺10#槽钢，槽钢上纵向排10cm*10cm方木，上铺15mm厚的竹胶合板。箱室内支架设两层横杆，横杆两端顶住内侧模。6钢筋加工及安装所用光圆钢筋HPB235须符合现行钢筋混凝土用钢第一部分：热轧光圆钢筋（GB 1499.1-2008），带肋钢筋HRB335须符合现行钢筋混凝土用钢第二部分：热轧带肋钢筋（GB 1499.2-2007）的规定。钢筋分别堆放，设立识别标志。在运输过程中避免污染和锈蚀。钢筋露天堆置用方木垫高并加彩条布覆盖。钢筋进场前须有出厂质量证明书和试验报告单。钢筋须平直，无局部弯折，8、10成盘的钢筋和其他弯曲的钢筋须调直后再使用。钢筋连接采用搭接时，搭接长度35d，两接头间的距离不小于1.3倍的搭接长度。钢筋焊接前根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持焊工证上岗。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。钢筋采用帮条电弧焊时，帮条采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不小于被焊钢筋的截面积。帮条长度双面焊缝不小于5d，单面焊缝不小于10d（d为钢筋直径）。焊接时，施焊场地加围挡、挂顶棚等防风、防雨措施。每个焊接接头清渣，外观做到焊缝表面平整，无较大凹陷、焊瘤，接头处无裂纹。在钢筋和模板之间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。保护层厚度符合设计要求。当普通钢筋与预应力钢束相碰时，作适当避让，不能切断或取消。遇张拉槽口临时必须切断钢筋时，在预应力张拉之后焊接恢复。7预应力管道铺设在箱梁主筋及骨架筋安装后，穿插波纹管，按照图纸上的设计平弯、竖弯尺寸就位，保证管道平顺，预埋锚垫板垂直于孔道中心线。波纹管接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度为被连接管道内径的57倍，外围再用胶布缠绕封闭防止水泥浆的渗入。所有管道都设置压浆孔，需要时在最高点设置排气孔及在最低点设排水孔。预应力管道定位钢筋平直段按60cm间距设置一组，弯曲段（含平弯、竖弯）按30cm间距设置一组。定位钢筋与梁体钢筋点焊连接。另外在管道各特征点增设定位钢筋。8混凝土浇筑现浇箱梁采用商品混凝土现场泵送浇筑。混凝土采用搅拌运输车运输，运输途中以24 r/min的慢速进行搅拌，运输时间（从搅拌到入模时间）控制在60min以内。混凝土达到施工现场时必须保持和易性、均匀性和规定的坍落度，以及很好的流动性。如果混凝土运至施工现场发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，进行第二次搅拌。第二次搅拌不能加水，必要时加原水灰比不变的水泥浆。第二次搅拌仍不符合要求时则不再使用。泵送前先用水泥浆润滑泵送管内壁。混凝土浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、泥土、积水、钢筋上的油污清理干净。模板缝隙堵赛严密，模板内涂好脱模剂。当混凝土落差>2m，从顶部向下浇筑混凝土时，设置串筒或溜管等混凝土导向装置。在串筒或溜管出料口下端，混凝土的堆积高度不能超过1m。混凝土分层厚度控制在300mm以内。在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完成上层混凝土。使用插入式振捣器振捣。振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持50mm100mm的距离。插入下层混凝土50100mm，避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力筋、预埋件。严格控制好浇筑层厚<300mm，禁止浇筑完毕后一次振捣。对每一处振动部位，振动到该部位混凝土密实为止。混凝土连续浇筑。因故间断时，其间断时间要小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，在不扰动已浇混凝土的条件下将水排除。混凝土浇筑完成后，箱梁顶面及时修整，抹平，待定浆后再抹第二遍并压光拉毛。混凝土浇筑完成后，及时用土工布予以覆盖，并洒水养护。混凝土的洒水养护时间一般为7天。混凝土养护用水条件与拌和用水相同，禁止使用来源不明有过污染的水。内模和侧模板拆除在箱梁混凝土强度达到75%设计强度后进行，底模在混凝土强度达到达到100%，且箱梁预应力钢束张拉和孔道压浆完成后拆除。9预应力张拉预应力筋采用s15.2高强低松弛钢绞线，每股公称面积139mm2，标准强度1860MPa，弹性模量1.95*105MPa。预应力筋、锚具、夹片按规范取样进行外观检查，全面检查预应力筋直径、公称面积、标准强度、弹性模量。测定其屈服强度、弹性模量和截面面积，锚具和夹片测定其硬度。进场的预应力筋和锚具入库存放，防锈和防油。钢绞线下料和搬运穿束时，防止产生硬弯。预应力施工前按下述公式计算预应力筋的理论伸长量。式中：P预应力筋张拉端的张拉力（N）； AP预应力筋断面面积（mm2）； EP预应力筋实测弹性模量（MPa）； K孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数； X从张拉端到计算截面的孔道长度（m）； 预应力筋与孔道壁的摩擦系数； 从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）。计算时EP取实测值，K、根据实际采用的波纹管摩阻系数和实测锚口摩阻损失等测量。伸长量分段计算，再叠加得出整束伸长量。油表的精度等级不低于1.0级。千斤顶和油压表在授权的法定的计量技术机构进行校验，以确定张拉力和油表之间的关系曲线回归方程。张拉的机具设备配套标定，张拉前再次检查，看是否按标定的相应编号进行配套，发现不配套及时调整。当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修后，均重新校验。长度30m以下人工穿束，长的钢束采用卷扬机穿束。穿束前检查锚垫板及孔道，锚垫板位置准确，孔道畅通，无水及其他杂物。钢绞线穿束后，管道端部开口封闭防止湿气进入。在钢绞线附近电焊时，保护全部预应力筋及金属件，防止溅上焊渣或造成其他损坏。混凝土浇筑之前穿束的管道，钢绞线穿束后全面检查，查出可能被损坏的管道。浇筑混凝土之前，将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并保证钢绞线在管道内自由滑动。现浇箱梁混凝土强度达到设计强度的90%且龄期达到7天后张拉预应力束。所有钢束张拉均按张拉力和伸长量双控标准控制，并以张拉吨位为主。实测引伸量与计算引伸量之差在±6%之内。钢束张拉顺序严格按图纸要求进行。先纵向钢束，后横向钢束。纵向钢束张拉顺序为：先张拉腹板钢束，再张拉顶、底板钢束；先长束，后短束。横向钢束张拉时，先张拉中间钢束，后张拉上、下排钢束，钢束张拉时保证横向对称张拉。张拉进程：0初应力10% k100% k（0.75fpk）持荷2分钟卸载锚固钢绞线锚固并经检验合格后用砂轮机切除端头多余的钢绞线。钢绞线的外露长度不小于30mm，压浆后用混凝土封锚保护。10孔道压浆现浇箱梁预应力筋张拉完毕，及时进行孔道压浆。采用真空压浆工艺。水泥浆P.O42.5级普通硅酸盐水泥，水泥中不含有任何团块。就近从未污染的邻近河里取水。外加剂采用低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂，不含对预应力筋或水泥有害的化学物质。用量根据试验确定。水泥浆须满足以下要求：和易性好、泌水性小、流动性好，硬化后孔隙率小，有一定膨胀性和耐久性，强度等级不低于M40。压浆前清理锚垫板表面和压浆孔，装上石棉密封圈，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺丝拧紧。启动真空泵10min试抽真空，检查封锚头或密封圈是否完全密封，真空度须达到-0.08MPa左右。将称量好的水放入搅拌机的拌浆筒之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌35 min直至均匀，将外加剂倒入搅拌机的拌浆筒，再搅拌515 min，测试稠度后放入储浆桶。当真空度达到并维持-0.06-0.08MPa时启动压浆泵。从压浆泵高压橡胶管出口打出水泥浆，当这些水泥浆浓度与储浆桶中的浓度相同时关掉压浆泵，关闭高压橡胶管压浆阀门，将高压橡胶管的压浆管接到孔道压浆管上，打开这两个压浆管阀门开始压浆。检查压浆泵另一出浆口的出浆情况，当浆体稠度与灌入之前稠度一样时，关闭管道进浆口阀门。加压到0.05MPa左右，再继续压浆23min，保持管道内一定压力。关掉压浆阀。1.4板梁预制与吊装施工方案1.4.1先张法空心板梁概况本工程中5座中小桥的上部构造是先张法预应力混凝土空心板梁，具体见下表：表1.4.1预制板梁一览表桥名结构形式施工方案跨径（m）预制板梁数C50（m3）钢筋（kg）钢绞线（kg）康华小桥先张法预应力混凝土空心板梁预制吊装1-102274.2129101973东方红河小桥先张法预应力混凝土空心板梁预制吊装1-1054184.9319994824七里河中桥先张法预应力混凝土空心板梁预制吊装5-16270200324811157643MK5+58.4小桥先张法预应力混凝土空心板梁预制吊装1-1354259.3411758592MK5+382小桥先张法预应力混凝土空心板梁预制吊装1-1358285.2452049220合计9-624582806.6379399822525座中小桥的空心板梁跨径1016m，全部采用预制场集中预制，拖梁车运输到施工现场，50t100t汽车起重机或履带起重机吊装。1.4.2重要工序施工措施1钢绞线张拉预应力筋采用s15.2高强低松弛钢绞线，每股公称面积139mm2，标准强度1860MPa，弹性模量1.95*105MPa。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质。在存放和搬运过程中避免机械损伤和有害的锈蚀。在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好，无腐蚀气体和介质；在室外存放时，不得直接堆放在地面上，须垫以枕木并用布覆盖等有效措施，防止雨露和腐蚀性气体、介质的影响。先张法张拉台座选择设在硬土地基上。板梁底模采用10mm钢板制作，拼缝紧密、光滑、平整，不得出现不均匀沉陷。张拉承力台座抗倾覆安全系数不小于1.5，抗滑移系数不小于1.3；受力后挠度不大于2mm。钢绞线的有效长度以板跨中心线对称布置，板两端的失效长度相等。钢绞线传力锚固长度按120d考虑。预应力钢绞线有效长度范围以外部分（图中虚线部分）进行失效处理，采用硬塑料管将实效范围的预应力钢绞线套住。预应力筋采用张拉力和伸长值双控张拉施工，锚下张拉控制应力con=0.72fpk =1339.2Mpa，s15.2每根锚下张拉控制力187.5KN，伸长值根据施工时钢绞线的张拉长度另行计算。钢绞线采用大吨位千斤顶多根单向群体张拉。先用小型穿心式千斤顶单根施加部分预应力，使每根预应力筋受力均匀，然后用大吨位千斤顶多根同时张拉到位。张拉过程中，使活动横梁与固定横梁始终保持平行。并抽查力筋的预应力值，其偏差的绝对值不超过按一个构件全部力筋预应力总值的5%。张拉程序：0>初应力> 10%k >30%k > 100%k（持荷5min锚固）2钢筋绑扎钢筋按不同的品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别储存，且设立识别标志。钢筋在运输过程中避免污染和锈蚀。钢筋堆置在仓库中，露天堆置垫高并加彩条布覆盖。钢筋进场前须有出厂质量证明书和试验报告单。进场后现场取样进行力学性能试验，合格后方可使用。钢筋的绑扎工作在张拉结束8小时后进行。绑扎前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋须平直，无局部弯折，8、10成盘的钢筋和其他弯曲的钢筋须调直后再使用。钢筋的弯制和末端的弯钩半径、角度和长度都须符合设计图纸的要求。箍筋的末端应作弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍；弯钩的形式需符合设计图纸的要求。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。每个接头焊完后清除焊渣，焊缝表面平整，无较大凹陷、焊瘤，接头处无裂纹。在钢筋和模板之间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。板梁底部设置支座预埋钢板，并焊接锚固钢筋。靠台帽一侧的预制梁端设置伸缩缝锚固钢筋。在对应位置的板梁上预埋人行道和隔离栏锚固钢筋。3模板安装外模整体钢模，芯模采用充气橡胶。模板采用厂制定型钢模，工具式接头。端模用钢板制造，端模上预留预应力筋孔洞，位置和倾斜角度符合设计要求。调正模板的垂直度，用双面胶密贴接缝。充气橡胶芯模在工厂制作时，规定其充气变形值。充气橡胶不漏气，安装前将钢丝头弯向内侧；胶囊外涂隔离剂；使用后防止污染、破损和老化；从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止，保持其压力稳定，使用限位钢筋固定防止其上浮和偏位，对称平衡浇筑混凝土。胶囊的放气时间经试验确定，以混凝土强度达到能保持板梁不变形时为止。4混凝土浇筑本工程中小桥预制空心板梁全部采用C50混凝土浇筑。对水泥、黄砂、石子、外加剂等原材料进行试验，并进行配合比设计，达到规范要求后施工。混凝土由预制场拌合楼集中拌制，翻斗车运输，龙门吊配合浇筑。混凝土从一端向另一端分层推进浇筑。混凝土浇筑竖向分层，保证上下层纵向有1.5m以上的间距，每层浇筑厚度控制在20cm左右。使用交频插入式振捣器两侧同时振捣，防止充气橡胶芯模左右移动，并避免振动器端部接触芯模，出现穿孔漏气现象。将振动器插到下层混凝土中10cm，采用复振工艺，避免出现欠振、漏振现象。预制板梁顶面浇筑完毕后拉毛，并去除混凝土表面的水泥砂浆松弱层。板梁表面覆盖草袋并洒水。覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。用水条件与拌和用水相同。养护时间一般为7d，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。5放张空心板梁的龄期不少于7天且混凝土强度及弹性模量达到设计的90%后进行钢绞线放张，放松采用千斤顶法，千斤顶放张时先检查锚固板上各钢绞线是否已在原位锚固好，再将千斤顶张拉到应力con，将锚固板松开，再慢慢回油，使千斤顶退回。 放张分阶段、对称、相互交错地，不得骤然放松。放张前将侧模和内模拆除。放张后，用砂轮机切断钢绞线。切断顺序由张拉端开始，逐次切向另一端。6存梁、运输、吊装空心板梁混凝土强度达到设计强度100%时，采用龙门吊移梁至存梁区存放，同时加强对梁体上拱情况进行监测。控制存梁期在60天以内。堆放预制板梁时，其支撑点设于支座处。在预制板存放期内，定期观测其上拱值，当其值有超出计算值的趋势时，采取压载措施防止板梁的上拱值过大。在开始运梁前，先对道路情况进行详细的调查，选择一条既经济又能满足运输要求的道路，必要时对道路进行加宽整平。板梁支撑在靠近支座位置，装车后两端钢丝绳、手拉葫芦将梁和运梁车捆绑栓紧稳固。起吊轻起轻放。在台帽（墩帽）顶按要求浇筑支座垫石，保证每一块标高准确，表面平整，同一片梁两端的支座垫石顶面处于同一平面内。在板梁的4角分别预埋4个吊环，吊环顺直，起吊钢丝绳与板梁的交角>60度，<60度时设置吊架或扁担，尽可能使吊环垂直受力。用2台50t汽吊各吊起板梁一端向桥墩方向旋转，待吊车旋转至能落梁为止，缓慢落梁到支座上就位，调正。仔细检查板梁的就位准确且与支座密贴。支座不密贴时，吊起板梁加垫薄钢板，禁止用撬棍移动板梁。7铰缝浇筑采用长钢筋扳手或钢管等工具将板梁两侧的铰缝钢筋弯至设计的水平方向，再用干砂浆填塞铰缝底部的缝隙，两端用木板做模。浇筑铰缝前全面撤离桥面上的重型荷载。浇筑从一端向另一端竖向分层推进。每层浇筑厚度控制在20cm左右。使用交频插入式振捣器振捣，将振动器插到下层混凝土中10cm，确保上下层混凝土形成一体。混凝土浇筑到与板梁顶面齐平。铰缝顶面横向拉毛，在顶面洒水进行养护。1.5附属结构施工方案1.5.1附属结构工程概况现浇混凝土桥面铺装下层为6cmC50钢筋混凝土调平层，其上为10cm沥青混凝土铺装，混凝土垫层采用D钢筋网，沥青层和钢筋混凝土之间铺设环氧沥青粘结层。路侧护栏为矮混凝土护栏座与钢横梁组合式防护护栏，中央分隔带护栏为钢筋混凝土墙式护栏。桥梁采用型钢伸缩缝。1.5.2施工措施1桥面铺装放样后，检测箱梁（板梁）顶面高程，清除表面的杂物，清除混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，用水冲洗干净。现浇桥面高程采用标准带控制，立模浇筑20cm宽标准带，在标准带两侧每隔35m测出高程控制点，高程误差符合规范要求。标准带制作时用铝合金尺刮平，确保平整度满足要求。标准带强度不低于铺装混凝土强度。按设计要求铺装桥面钢筋网片，钢筋网片型号符合设计要求。在钢筋网下设置混凝土垫块，强度不低于铺装混凝土强度。浇筑时采用平板振动机振捣。严格控制标高和纵横向平整度。用磨光机和人工配合收光，初凝前用毛管刷横桥向拉毛。保证纹槽深浅一致，顺直美观。浇筑桥面从一联的伸缩缝起全宽向前推进，严格禁止混凝土滴漏在伸缩缝预留槽内。一联铺装作业连续进行，不能中途停顿。特殊情况必须停止施工时，施工缝采用横向接缝。下次铺装前严格按施工缝处理。混凝土终凝前遇雨时用塑料布架空或架设塑料棚罩覆盖。成型后的铺装层在收浆后洒水养生。2护栏、人行道钢筋绑扎前先将混凝土接触面凿毛，凿除浇筑桥面铺装时漏出的浮浆，并冲洗干净。钢筋在钢筋制作场成型，绑扎前先放出护栏或隔离带的轮廓线，预埋钢筋稍有偏差的部位先调整后再绑扎，防止钢筋成型后的保护层厚度偏大或偏小。钢筋安装完成后绑扎定型塑料垫块控制保护层厚度。外露面模板均采用定型钢模，2m一节。外侧模板用小推车就位，内侧模板和隔离带模板用小推车运输就位。钢筋与内侧模板点焊连接固定，以防模板整体向外倾覆。钢模板拼缝采用阴阳接口，拼缝处夹双面胶，确保拼缝侧面不漏浆，模板底口与桥面铺装的空隙用砂浆或石膏堵严，确保底部不漏浆。施