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现浇钢筋砼框架施工方案 厂前区和装置区共有现浇砼框架7个，因此编制基础和主体钢筋、模板、砼施工方案一个，其余各分项工程施工方法参见施工组织设计。1 现浇钢筋砼框架施工顺序： 测量放线定位绑扎基础、框架柱主钢筋安装基础模板浇筑基础混凝土砼养护测量放线定位绑扎首层框架柱钢筋，搭设脚手架支设首层框架柱及梁底模板绑扎首层框架梁钢筋支首层梁侧及楼板底模板绑扎楼板钢筋浇注首层框架柱、梁、楼板砼砼养护，拆除模板逐层循环向上施工直至结顶2 基础工程2.1 钢筋工程2.1.1 钢筋预制 本工程所用钢筋均应有出厂合格证，施工前必须试验合格后方可采用，焊接接头钢筋均应在现场取试件，并有见证取样人在场，经送检合格格后方可焊接。 钢筋加工：现场设置钢筋加工车间并配备钢筋加工机具如调直机、切断机、弯曲机、闪光对焊机、电渣压力焊机等。钢筋运输：按施工平面布置要求，钢筋原材料运至现场，分类堆放，按图配好的钢筋成品采用吊车直接吊至施工位置。 钢筋施工：钢筋正式施工前，应对焊接试件进行焊接性能检查，合格后方可用于施工钢筋的焊接。 钢筋配料根据配筋图，绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋的下料长度和根数，填定配料单，申请加工。钢筋制作：钢筋除锈。钢筋除锈一般通过以下两个途径：一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈；二是机械方法除锈。 钢筋的弯曲成型。一级钢筋末端作180°弯钩。梁箍筋弯钩做成135°弯钩时。 钢筋对焊。对焊前应将端头150mm范围内清除干净，钢筋端点头有弯曲，应予以调直或切除；夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接以利于均匀受热和保证焊缝与钢筋直径轴线垂直；焊接完毕后，应待接头变为黑红色，才能松开夹具，平稳取出钢筋；做好对焊试件，不小于2个进行冷弯试验，合格后，才能批量焊接；焊接场地应有防风、防雨措施。2.1.2 钢筋绑扎与安装 核对成品钢筋的钢号直径、形状、尺寸和数量是否与料单、料牌相符；准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等；准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块，其厚度应等于砼保护层厚度。 框架柱柱筋要按其位置要求插入，位置准确，下伸长度、预备长度满足设计要求，上部接头处钢筋接头相互错开，满足在同一载面（间距35d500）内接头截面积不大于钢筋总面积的50%。 钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。 绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层，应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。 钢筋排列稠密，以致影响混凝土的正常浇筑时，可同设计人员协商，采取措施，以保证混凝土的浇筑质量。 钢筋施工中应按设计要求完成防雷接地连接。2.2 基础模板工程 混凝土结构的模板工程，是砼成型施工中的一个十分重要的组成部分。本工程基础施工采用组合钢模板。钢筋绑扎完毕，经检查合格后，方可安装模板,模板接缝处，应夹5mm厚海绵条，以防止漏浆。 工艺流程：清理墙基杂物弹线定位模板就位拼装支斜撑杆校正模板垂直度浇筑混凝土养护拆模养护。2.3 基础砼工程 现场设置搅拌站,严格控制原材料质量，准确计量，严格控制砼塌落度，振捣密实,按规范要求养护,具体详见主体砼工程。3 主体工程3.1 钢筋工程 本工程所用钢筋均应有出厂合格证，施工前必须试验合格后方可采用，焊接接头钢筋均应在现场取试件，并有见证取样人在场，经送检合格格后方可焊接。钢筋的配料、除锈、弯曲、成型、钢筋的闪光对焊参见基础钢筋工程。3.1.1 钢筋制作 钢筋加工在施工现场进行下料、成型、制作，现场布置配套的加工机械设备，具体布置位置见现场施工平面图。 钢筋除锈：钢筋除锈一般通过以下两个途径：一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈；二是机械方法除锈。 钢筋的弯曲成型：一级钢筋末端作1800弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍,平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。梁柱箍筋弯成1350弯钩，其直线段长度：梁不小于6d、柱子不小于10d。二级钢筋末端做900或1350弯钩时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍。弯起钢筋中部位弯折外弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。3.1.2 柱钢筋绑扎 柱子钢筋接头位置：柱子钢筋每层设一个接头，位置在板面750mm高以上，并相互错开，接头按规范要求在同一断面内小于等于50%的钢筋总面积。接头采用电渣压力焊。3.1.2.1 工艺流程套柱箍筋-电渣压力焊连接竖向受力钢筋-画箍筋间距线-绑箍筋。3.1.2.2 施工方法： 套柱箍筋：柱筋绑扎前，先按图纸要求的间距，算好每根柱子的箍筋数量。将箍筋套在下层伸出的予留钢筋上，然后用电渣压力焊焊接接长柱子钢筋。 在柱子主筋上用粉笔画出箍筋间距线，按已划好的钢筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，箍筋接头要错开。箍筋要与主筋垂直，绑扎牢固。 柱筋保护层厚度按设计要求在主筋上绑扎保护层垫块予以保护。3.1.3 梁钢筋绑扎 模内绑扎：画主次梁箍筋间距-放主梁次梁箍筋-穿主次梁底层纵筋及弯起筋-穿次梁底层纵筋并与箍筋固定-穿主梁上层纵向架立筋-按箍筋间距绑扎-穿次梁上层纵向钢筋-按箍筋间距绑扎。 模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍筋间距-放主次梁下层钢筋-穿主梁上层钢筋-按箍筋间距绑扎-穿次梁上层纵筋-按箍筋间距绑扎-抽出横杆落骨架于模板内。 在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。 先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑扎箍筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。 绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。 箍筋在叠合处弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为1350，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度不小于5d。 梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘50mm处。 在主、次梁受力筋下均应放垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受筋为双排时，可用短筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。 梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度为：级钢筋35d,级钢筋45d, 级钢筋另加弯钩。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍。接头不得位于构件最大弯矩处，受拉区域内级钢筋绑扎接头的末端应做变钩（级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任何段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25%。梁内应在有构造柱的地方预插构造柱钢筋，伸入梁内40d。3.1.4 板钢筋绑扎3.1.4.1 工艺流程清理模板-模板上画线-绑板下受力筋-绑负弯矩钢筋。3.1.4.2 施工要求 清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。 绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。 在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度为15mm，（厚度200时, 厚度=200时,厚度200时）,钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。3.1.5 楼梯钢筋绑扎3.1.5.1 工艺流程 划位置线-绑主筋-绑分布筋-绑踏步筋。 在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。 根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。 底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。 核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架和控制砼保护层用的水泥砂浆垫块等。 绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根穿插就位的顺序，并与模板工联系，确定支模绑扎顺序，以减少绑扎困难。 板钢筋绑扎时，水平筋伸入两端墙内35d，接头应错开，在同一截面的接头数量不超过总数的50%，按设计要求绑扎拉钩，应绑扎牢固，以控制两层网片的净距。 板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁钢筋中，主梁的钢筋在下，当有圈梁时，主梁钢筋在上。主梁上次梁处两侧均须设附加箍筋及吊筋。 框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间净距要有30mm，以利于浇筑砼。 钢筋的绑扎，四周两行钢筋交叉点应能扎牢，中间部分交叉点相隔交错扎牢。必须保证钢筋不位移。 上部的负筋要防止踩下，特别是挑檐、悬臂板等，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。 图纸中未注明钢筋搭接长度均应满足构造要求。3.1.6 钢筋的焊接3.1.6.1 电渣压力焊（用于柱钢筋） 钢筋焊接之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。 在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊，并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后方可正式生产。当采用半自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。 在钢筋电渣压力焊焊接中，焊工应认真进行自检、互检，若以发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。3.1.6.2 闪光对焊（用于梁、板钢筋） 工艺流程：检查设备-选择焊接工艺及参数-试焊、作模拟试件-送试-确定焊接参数-焊接-质量检验。 焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊的最大钢筋直径为28mm。 试焊、做焊前试件：在每班正式焊接前，应选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。 保证焊接接头位置和操作要求：焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。 钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。 焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。 接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。 焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。 在钢筋对焊生产中，焊工就认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。3.2 模板工程3.2.1 柱模板 框架柱为矩形。矩形柱模板采用20mm厚胶合模板材。3.2.1.1 工艺流程 楼面或基础面上弹出柱轴线及边线-模板底找平-对准边线安装柱模-加固、校正。3.2.1.2 施工要求 安装模板：矩形柱由20mm厚胶合板作为四边侧板，侧板长度到梁底模板，在柱模底用50mm*50mm的小方木钉成方盘，方盘内边尺寸为胶合板模板外边尺寸用于固定。 为了防止砼浇注时模板产生鼓胀变形，在胶合板外侧设100mm（宽）*50mm（厚）纵向档板，档板外侧钢管柱箍用扣件扣紧，钢管柱箍间距为柱模下部间距300mm，上部间距500mm。在柱箍的外侧要设钢管竖档，一侧设两个竖档。 柱顶与梁交接处，侧模留出缺口，缺口尺寸即为梁高及宽，并在缺口侧及口底加横档。 按柱截面尺寸制作侧模板，配制一个数层的柱模，在每套模板上按柱编号。采用该模板其优点是砼外观质量和几何尺寸满足设计和规范，模板横缝少，操作简单，价格合理。3.2.2 梁、板模板3.2.2.1 安装梁模板 工艺流程：弹线-支立撑-调整标高-安装梁底模-绑梁钢筋-安装侧模-预检。 弹出轴线和水平线。 安装梁支撑之前（如土地面必须夯实），支撑下垫通长脚手板。一般梁撑采用单排，当梁截面较大时可采用双排或多排，支撑的间距由模板设计规定，一般情况下，间距以60100cm为宜。支撑上面垫10cm*5cm方木，支撑双向加剪刀撑和水平拉杆，离地50cm设一道，以上每隔2m设一道。 按设计标高调整支撑的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱。如无设计要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/10003/1000。绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用U形卡连接。 用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距为75cm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过60cm时，加穿梁螺栓加固。 安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。3.2.2.2 安装楼板模板 工艺流程：地面夯实-支立撑-安大小龙骨-铺模板-校正标高-加立杆的水平拉杆-办预检。 土地面应夯实，并垫通长脚手板，楼层地面立支撑前也应垫通长脚手板。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。 从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定：再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。支柱间距为70120cm，大龙骨间距为80120cm，小龙骨间距为4060cm。 调节支撑高度，将大龙骨找平。 铺胶合板模板块：可从一侧开始铺，楼板在大面积上均采用整块板，应拼缝严密。 平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。 标高校完后，支撑之间应加水平拉杆。根据支柱高度决定水平拉杆设几道。一般情况下离地面2030cm处一道，往上纵横方向第隔1.6m左右一道，并应经常检查，保证完整牢固。 将模板内杂物清理干净，办预检。3.2.2.3 梁、楼板模板拆除 应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留12根支柱暂不拆。操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。 用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后集中运出。集中堆放。 楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层钢模全部运出后，再拆底层排架。 侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。板与梁拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。 拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。 拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形的损坏。3.2.3 早拆模技术 应用范围：现浇砼水平楼板。 采用水平楼板早拆模技术支模时，一只降落头的安全支承面积A0.75ft(1+4ho)/300q 式中：ft：新浇砼早期抗拉强度值，单位N/mm2。 ho：新浇砼板截面有效高度，单位mm。 q：施工和结构自重均布荷载值，单位KN/mm2。 早拆模技术支模时，竖杆数量及位置按支模稳定及承载力需要计算确定。早拆模技术早拆模板时，留置竖杆数量由降落头安全支承面积确定。 早拆模技术支模步骤如下： 按支模设计要求搭设钢管支架。 在模架按留置竖杆位置安放螺杆式降落头。 调整降落头下调节手柄，使降落头上平至水平楼板下平。 调整降落头下调节手柄，使降落至钢管龙骨设定高度。 在降落板上安放钢管龙骨。 在钢管龙骨上安放60*50mm木龙骨。 按配模安装模板。 梁板模板在浇砼之前，应检查轴线尺寸和断面尺寸，符合要求后，方可浇灌砼，在浇灌砼时，应设专人看管模板。 为保证模板的长期周转使用和砼浇筑质量，砼浇筑高度不应超过50cm一步，不得用振捣棒振动模板。 模板安装前，应涂刷脱模剂。拆模时及时进行修理，然后涂刷脱模剂待用。 早拆模板技术拆模步骤如下： 新浇砼强度达到拆模强度； 旋下上调节手柄，使龙骨、模板脱离砼下平面； 拆除模板龙骨。 拆除多余的竖杆。 拆模时严禁用大锤砸，严禁高空掉落，应人工传递轻轻放下，分类码放整齐，早拆模系统拆模时严禁旋松降落头下调手柄。3.3 主体砼工程 本工程主体现浇混凝土强度等级分别为C35、C30、C25和C20。3.3.1 施工准备 施工现场设置搅拌站，配置两台搅拌机,一台自动上料器，一台铲车，由砼输送泵直接送到浇筑部位。 搅拌站配备试模，混凝土取样按每100m3或小于100m3留取一组试块。 砼搅拌应全面检查所用机械设备的灵活可靠性，供水、供电线路畅通，运输道路平整、无障碍物。 在混凝土浇筑之前必须经建设单位或监理验收钢筋和模板，合格后方可进行砼的浇筑。3.3.2 砼的浇筑3.3.2.1 对泵送砼的质量要求 用砼泵和输送管输送的砼拌合物成为泵送砼，由于泵送砼与通常意义上的砼的施工方法不同，因此对砼拌合物的要求，除了满足设计规定的强度，耐久性等之外，还要满足管道输送的要求，即要求有良好的可泵性，所谓可泵性是指砼拌合物具有可能顺利通过管道不离析、不沁水、不阻塞和粘滞性良好的性能。3.3.2.2 材料要求 水泥：用425号或525号普通硅酸盐水泥，进场时必须有质量合格证，并经复验合格。 砂：采用中砂，要求通过0.315mm筛孔的占15%-30%，含泥量小于5%，砂率宜控制在40%-45%。 石子：用碎石，粒径一般不能超过管径的1/3-1/4，最大粒径不应大于40mm，含泥量小于1%。 粉煤灰：用工业级粉煤灰，细度0.080mm方孔筛筛余不大于8%。 外加剂：采用高效复合型减水剂，应符合有关标准的规定。3.3.2.3 泵送砼的配合比要求 泵送砼的配合比，除了必须满足砼设计强度和耐久性的要求外，尚应使砼满足可泵性要求。 泵的可泵性，可用压力沁水试验结合施工经验进行控制，一般10S时的相对压力沁水率S10不宜超过40%。 泵送砼配合比设计、应符合国家现行标准评定标准（GBJ107-87）和预拌砼有关规定。并应根据砼原材料、砼运输距离、砼泵与砼输送管径、泵送距离、气温等具体施工条件试配。必要时，应通过试泵送确定泵送砼的配合比。 泵送砼的坍落度，可按国家现行标准砼结构工程施工及验收规范的规定选用。 泵送砼配合比设计时，应满足以下条件：泵送砼的水灰比宜为0.4-0.6；泵送砼的砂率宜为38%-45%；泵送砼的最小水泥用量宜为300kg/m3；泵送砼应掺适量外加剂，并应符合国家现行标准混凝土泵送剂的规定。外加剂的品种和掺量由试验确定。不得任意使用。泵送的含气量不应大于3%。3.3.2.4 泵送砼的供应 泵送砼为砼搅拌站集中搅拌。我单位在施工现场对砼随时抽样检验，并按规定预留砼试块，现场备砼坍落筒，随时检测其坍落度，以保证砼的可泵性能良好。 对砼搅拌站的质量要求 用于混凝土的各种原材料的质量应符合配合比设计要求，原则上同种砼的原材料应当相同，但当情况发生变化时，应及时更换砼配合比。 拌制泵送混凝土，应严格按设计配合比对各种原材料进行计量。搅拌时其投料次序，应符合有关规定；外加剂的添加应符合配合比设计要求，且宜滞后于水和水泥，泵送砼搅拌的最短时间，应符合国家现行标准。 每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。 作业条件 编制泵送砼浇筑作业方案，浇筑程序、布料方法。 灌筑混凝土前的各道工序，经隐、预检合格并办理验收手续。 全套混凝土搅拌、运输、浇筑机械设备经试车运转均处于良好工作状态，并配备足够的泵机易损件，以便出现意外损坏时，及时检修，电源能满足连续施工的需要。 模板内垃圾、木屑、泥土、积水和钢筋上的油污等清理干净；模板在混凝土浇筑前洒水润湿，模板内侧刷隔离剂。 浇筑混凝土必须的脚手架已经搭设，经检查符合施工需求和安全要求，砼至浇筑点的临时道路已经修筑，能确保运输道路畅通。泵送操作人员经培训、考核合格，持证上岗；对全体施工人员进行细致的技术交底。泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，用以湿润和清洁管，然后压入纯水泥浆或1:11:2水泥砂浆滑润管道后，即可开始泵送混凝土。 泵送要连续进行，不应停顿，遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。当混凝土供应不及时，需降低泵送速度。泵送暂时中断供料时，应每隔5-10min利用泵机进行抽吸往复推动2-3次，以防堵管。混凝土因故间歇30min以上者，应排净管路内存留的混凝土，以防堵塞。 泵送混凝土浇筑入模时，浇筑顺序时有分层浇筑法和侧堆浇筑法两种，要将端部软管均匀移动，使每层布料厚度控制在20-30cm，不应成堆浇筑。当用水平管浇筑时，随着混凝土浇筑方向的移动，每台泵车浇筑区应考虑1-2人看管布料杆并指挥布料，6-8名工人拆装管子，逐步接长或逐渐拆短，以适应浇筑部位的移动。 混凝土分层铺设后，应随即用插入式振动器振捣密实。1台泵车应配备3-4台振动器（其中1-2台备用）。当混凝土坍落度大于15cm时，振捣一遍即可；当坍落度小于15cm时，应与普通混凝土一样振捣，以机械振捣为主，人工捣固为辅，捣固时间以15-30s为宜。泵送混凝土入模用水平管或布料杆时，要将端部软管经常均匀地移动，以防混凝土堆积，增加压送阻力而引起爆管。 沿地面铺管，每节管两端应垫50mm*10mm方木，以便拆装；向下倾斜输送时，应搭设宽度不小于1M的斜道，上铺脚手架，管两端垫方木支承，因压送时输送管会产生较大的振动，管子不宜直接铺设在模板、钢筋上，而应搁置在马登或临时搭设的架子上。 泵送将结束时，应计算好混凝土需要量，以便决定拌制混凝土量，避免剩余混凝土过多。 混凝土泵送完毕，应进行混凝土泵、布料杆及管路清洗。管道清理可采用空气压缩机推动清洗球清洗。方法是先安好专用清洗管，再启动空压机，渐渐加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。 3.3.3 安全措施 泵车浇筑混凝土，泵车外伸支腿底部应设木板或钢板支垫，以保稳定；泵车离未护壁基坑的安全距离应为基坑深再加1m；布料杆伸长时，其端头到高压电缆之间的最小安全距离应不小于8m。 泵车布料杆采取侧向伸出布料时，应进行稳定性验算，使倾覆力矩小于反倾覆力矩。严禁利用布料杆作起重使用。 泵送混凝土作业过程中，软管末端出口与浇筑面应保持一定距离，防止埋入混凝土内，造成管内瞬间压力增高，引起爆管伤人。拆除管道接头时，应先进行多次反抽，拆除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。 清管时，管端应设安全档板，并严禁在前方站人，以防喷射伤人。 清洗管道可用压力水冲洗或压缩空气冲洗，但二者不得同时使用。在水洗时，可中途改用气洗，但气洗中途严禁转换为水洗。在最后10m应将泵压缩机压力缓慢减压，防止出现大喷爆伤人。严禁用压缩空气清洗布料杆。3.3.4 注意事项泵送混凝土强度等级应不低于C20，除满足一般混凝土要求外，还必须满足可泵性要求，即有良好的和易性和合适的坍落度，以避免堵管。为提高和易性和配制大坍落度（大于15cm）的混凝土，一般在混凝土中掺加粉煤灰和减水剂。泵送混凝土的最小水泥用量宜为300kg/m3，水泥用量低于下限应掺加适量粉煤灰来改善和易性；水灰比应限制在0.4-0.6，砂率控制在38%-45%；混凝土的坍落度一般要求为10-20cm，常用为8-15cm，以9-13cm为佳。泵送混凝土在运输、卸料过程中如发现坍落度损失过大（超过2cm），严禁任意加水，但可加入与混凝土相同水灰比的水泥浆或混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能喂泵。泵送混凝土时，输送管内有压力或成弱喷射状态，易造成混凝土出现分离现象，浇灌时，要避免对侧模板直接喷射，混凝土输送管口应保持距模板50-100cm的距离，以免分离骨料堆在模板边角，导致出现蜂窝等质量问题。泵送中途停歇时间，一般不应大于60min，如超过应予清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。泵送为多机连动作业，距离较远，应配有远距离控制机构和通讯联络设施，以保证畅通可靠，浇筑连续作业。泵送混凝土应搞好现场组织工作，配备精干劳动力，每台泵车需配备的劳力，视浇筑速度和结构复杂程度而定，一般每台泵车配备7-10人（其中混凝土工4-5人，辅助工2-3人，表面抹平1-2人）；使用输送管时，要增加辅助工4-6人，负责装拆、洗管子。泵送过程，要做好各项记录，如开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土记录、清洗记录，检修记录以及混凝土坍落度抽查记录等，以备作为评定质量、交接验收的资料。管道部位：管道敷设原则是“路线短、弯道少、接头严密”。水平泵管敷设时，必须将泵管用马凳架空。混凝土的浇注高度不宜超过2m，超过3m高应设置溜管。浇筑顺序为沿建筑物纵向从一端开始向另一端推进，先浇柱砼，待柱砼高度达到板上平面高度时再浇梁板砼。浇筑完一个柱距后，下面再重复这个过程。3.3.5 正确预留和处理施工缝为满足设计以及工期要求，宜柱梁板一起浇注，这样水平施工缝就留在梁的上面。设计要求留置后浇带的部位，必须正确留置，按设计要求处理。3.3.6 泵送混凝土真空吸水技术由于本工程采用的是泵送砼，为了取得较好的和易性，一般采用有较大流动性的塑性混凝土进行浇筑，砼水灰比较大，所以在梁板施工中可采用混凝土真空吸水技术。混凝土经振捣后，其中仍残留有水化作用以外的多余游离水分和气泡。混凝土的真空吸水处理，就是将混凝土中的游离水和气泡吸出，从而降低水灰比，提高混凝土早期强度。采用真空吸水处理，可解决干硬性混凝土施工操作的困难，并可提高混凝土未凝结硬化前的表层结构强度，能有效地防止表面收缩裂缝和提高防冻等性能，缩短整平、抹面、表面处理、拆模等工序的间隔时间，为混凝土施工机械化连续作业创造条件。真空吸水后要进一步对混凝土表面压实抹光，保证表面的平整。3.3.7 砼的振捣混凝土振捣有梁板采用平板振动器，柱子采用插入式振动器。砼柱宜采用插入式振动器，振捣棒的操作要做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振捣棒上下抽动，以使上下振动均匀，每点振动一般以20s30s为宜，但还应视砼表面呈水平状，不再显著下沉、不再出现气泡和表面不泛出灰浆为准。分层浇筑时，振捣棒应插入下层5cm左右，以消除两层之间的接缝。振捣时要严禁振动模板和钢筋，并尽量避免碰撞钢筋、管道、预埋件等。振捣砼时要有专人看管模板，如发现异常现象及早处理。每振捣完一段，应随即用铁锹摊平拍实，木抹槎平。如果浇注时间过长，现场管理人员应执行轮换班跟踪作业制度。3.3.8 主体结构砼后浇带施工方法及措施待主体结构结顶达到设计和施工及验收规范规定的间歇时间后，砼后浇带应支模并浇注完砼，并用草袋覆盖洒水养护14天。然后拆模施工墙体和装饰工程。后浇带支设模板前必须将施工缝表面凿毛并清除浮渣，表面成凹凸状；处理好后派专人浇水湿润三天；同时支设模板，修整钢筋并绑扎附加钢筋，自检合格后通知甲方、监理进行隐检，并做好隐检记录，办好签字手续，然后浇注微膨胀砼。后浇带砼技术质量要求：砼强度比设计强度提高一级，采用C35微膨胀砼，砼配合比必须委托实验室按抗渗膨胀砼进行配合比设计，砼搅拌计量派专人负责，材料计量误差应符合设计和施工及验收规范规定，搅拌时间比普通砼适当延长并符合规范要求，并严格控制水灰比，在按普通砼留设试块的同时亦应按抗渗膨胀砼留设试块。后浇带砼的养护：待砼浇注完12小时后，首先覆盖一层浸水麻袋，然后覆盖一层彩条布保温防止水分蒸发，并且每天浇水一次，始终保持麻袋湿润，直至符合设计和规范要求养护时间为止。3.3.9 砼的养护砼浇筑后应及时养护。根据实践经验及有关资料，砼浇筑后内外温差t25时，不会因温差而产生宏观裂缝，温差相对较大时，在砼表面增加保温覆盖以降低温差并防止水分蒸发过快。测温工作在浇筑后2-3小时开始进行。为了保证新浇的砼有适宜的硬化条件，防止早期由于干缩产生裂缩，砼浇筑完毕、柱模板拆除后，柱采用满铺0.5mm厚塑料膜覆盖浇水养护,板视气温变化情况每间隔一定时间浇水养护,保证砼表面湿润。冬季要用草袋覆盖，不宜浇到水养护的梁采用喷洒养生液的方法养护。普通砼连续养护时间不少于7天。 混凝土表面沁水和浮浆应排除，待表面无积水时，宜进行二次压实抹光。 泵送混凝土一般掺有缓凝剂，宜在混凝土终凝后才浇水养护，并应加强早期养护。 泵送混凝土水泥用量较大，对体积较大的基础，宜进行保温保湿养护，以控制温差与收缩裂缝的出现。排架工程施工方案本工程中装置区有四个单位工程属于单层排架，现将钢筋砼构件预制及吊装单独编写方案如下。钢筋砼构件预制钢筋砼构件在基础边就近预制，按现场实际情况布置。1.1模板外形规则的矩形柱、连系梁采用钢模板，工字形柱、屋面梁、T形吊车梁、基础梁采用整体木模板。预制柱、屋面梁、连系梁底模采用砌筑砖胎膜，每榀砖胎膜叠交榀数不应超过四榀；梁底模采用钢模或木模，下部搭设满堂脚手架，吊车梁采用对拉螺栓（12a500）。其余参照现浇钢筋砼框架施工方案。1.2钢筋、砼参照现浇钢筋砼框架施工方案。钢筋砼构件及钢结构吊装起重机的选择：选择40t汽车吊用以单层排架吊装。2.1吊装顺序选用综合吊装法，即起重机在吊装时分别采用分件吊装法和节间吊装法。土方回填预制柱吊装连系梁吊装吊车梁走道板吊装吊车梁吊装钢屋架、屋面梁吊装屋面板吊装、屋面瓦安装2.2吊装要求2.2.1地面要求柱子吊装前要对土方进行回填，回填至自然地坪标高，吊装后将地坪上部土方二次挖走，杯口处采取措施维护，回填必须分层夯填，达到设计及规范规定的压实系数，以保持吊车行走及吊装时路基平整，结实。2.2.2准备工作检查厂房轴线和跨距；在柱身四面弹出中线及正负零标高线，并对柱子进行编号测出正负零以下柱身长度；基础弹线。在杯口基础上面，内壁弹出厂房设计轴线，并在杯口内壁弹出供抹杯底找平层使用的标高线；抹杯底找平层，据所测正负零以下柱身长度及杯口内壁标高线，清净底壁，用C25细石砼对杯底进行找平，同编号柱子一一对应；将杯口侧壁及柱脚在安装后将埋入杯口部分的表面凿毛，并清除杯底垃圾；柱子运输和吊运至指定位置，准备好吊装用绳，并备两台经纬仪和一台水准仪。2.2.3柱子吊装柱子在基础边预制绑扎：柱子吊装采用直吊法，用两根钢丝绳分别自柱两侧上部牛腿处引出，绳与柱交接处用50×50方木在四角保护柱角，绳用10吨卡环连接。起吊：起吊采用旋转法，即起重机边起起钩边回转，使柱子绕柱脚旋转而吊起柱子。就位和临时固定：由于本吊装采用垂直吊法吊装柱子，就位和临时固定操作顺序如下：a.操作人员（四人）在柱吊至杯口上空时，应各自站好位置，稳住柱脚使其插入杯口中；b.当柱脚接近杯底时（约离杯底3050）刹住车，插入8个楔子（每边两个），此时指挥人员应目测柱的两个面垂直度，并通过起重机操作（回转、起落吊杆或跑车），使柱身大致垂直；c.用撬杠撬动或用大锤敲打楔子，使魔柱身中线对准杯底中线，对线时，应先对两个小面，然后平移柱对准大面；d.落钩，将柱放到杯底，并复查对线，此时必须注意将柱脚确实落实。必须待柱校正过最后固定后方能落钩；e.打紧四周楔子，两人在柱两侧同时打，否则楔子对柱产生推力大，使已对好线的柱脚走动；f.先落吊杆，落到吊索松弛时再落钩，落时柱下不在站人以防木块坠落伤人；g.随即用坚硬石块将柱脚卡死，每边卡两点，卡到杯底，不要卡杯口。校正:a.平面位置校正：柱被碰撞产生位移，或校正垂直度中产生位移，及插入基础杯口下部，两边垫以旗形钢板，然后敲打钢杆移动柱脚，如柱脚卡住石子，将石子敲碎或拨走；b.垂直度校正:首先采用敲打楔子法，敲打杯口楔子，给柱身施加水平力，使柱绕柱脚转动而垂直。为减小敲打时楔子下行阻力，应在楔子与杯口基础间垫一钢板，敲打时松动对面楔子，但严禁取出楔子，并应用坚硬石块将柱脚卡住，以防柱发生水平位移。如上法不能达到要求，则采用敲打钢杆法，在柱顶倾斜的反方自杯口下部插入钢杆和旗形钢板，敲打钢杆，线给柱脚一水平力，使柱绕杯口钢楔处转动而垂直。校正时注意以下几点：a.先校正偏差大的，再校正偏差小的，如偏差数相近，先校正小面，再校正大面，校正好一个方面后，打紧两面相对楔子，再校正另一个方面；b.柱垂直度（两面）校正好后，复查平面位置，如偏差在5mm以内，则打紧八个楔子，使其松紧大致一致，柱脚用石块卡死；c.柱垂直度校正需用两台经纬仪观测。上测点设在柱顶，经纬仪架设应尽量使望远镜视线面同观测面垂直，（夹角应大于75°）。最后固定:校正好后，将杯口内杂物清理干净，用水湿润柱和杯口壁。对于因柱底不平或柱脚底面倾斜造成柱脚与杯口底存较大空隙者，先灌一层稀水泥浆填空隙，没有此类直接灌细石砼。灌缝分两次进行，第一次灌至楔子底面，待砼强度达到设计强度25%后，再拔出楔子，全部灌满。捣砼时，严禁碰动楔子，倘若碰动楔子，必须对柱垂直度重新复查。2.2.4钢屋架、钢筋砼屋面梁吊装准备：钢屋架、钢筋砼屋面梁在预制场地预制结束通过检查后，用车辆运至吊装地点，钢屋架每两榀拼装完毕后，再进行吊装，拼装前要复查柱间距及排距。起吊：