水中承台钢吊箱施工方案.(定).doc

三江至柳州高速公路3合同段K28+030塘库融江特大桥水中吊箱及承台施工技术方案 编制： 审核： 审批： 湖南金沙路桥建设有限公司二一三年三月目 录一、 工程概况- 2 -1、工程概况- 2 -2、技术标准- 2 -3、 施工条件- 3 -4、施工环境- 3 -二、工程主要特点- 3 -三、钢吊箱施工- 4 -1、施工方法- 4 -2、施工工艺流程- 5 -3、施工步骤- 7 -4、钢吊箱整体沉放控制- 8 -5、整体试提试验- 11 -四、封底混凝土施工- 12 -1、概述- 12 -2、封底混凝土浇注工艺及流程- 12 -3、 水下混凝土浇注- 17 -五、承台施工方法- 18 -1、施工工艺流程- 18 -2、钢吊箱内抽水、清淤- 19 -3、钢护筒割除- 19 -4、桩头处理- 20 -5、封底混凝土面清理、找平- 20 -6、钢筋及冷却水管施工- 20 -7、钢筋制作、绑扎及固定- 20 -8、冷却水管制作安装- 21 -9、预埋件制作安装- 21 -10、 混凝土的配合比设计- 21 -11、大体积砼浇筑施工工艺- 22 -六、 大体积混凝土温控措施- 24 -七、 质量保证措施- 26 -八、施工安全保证措施- 28 -九、塘库融江特大桥主墩铺底计算书- 29 -1、工程概况- 29 -2、墩台铺底布置方案- 29 -3、荷载计算- 29 -4、底板验算- 30 -5、次梁验算- 30 -6、主梁验算- 31 -7、吊底螺栓计算- 31 -8、计算成果- 32 -9、模板下放系统- 32 -十、 钢吊箱布置图如下：- 32 - K28+030塘库特大桥 水中吊箱及承台施工技术方案一、 工程概况1、工程概况塘库融江特大桥位于广西省柳州市三江县塘库村龙头附近，跨径组合为2*(3*50)+4*40+(66+120+66)+4*(4*40)+3*40m。主桥上部采用(66+120+66)m的预应力混凝土变截面连续钢构，引桥上部采用50m和40m的装配式预应力混凝土先简支后后结构连续T梁，桥梁起点桩号为K27+293.5，终点桩号为K28+766.5，桥梁中心桩号为:K28+300,桥梁全长为1473米。桥梁纵面位于纵坡I=1.2%、I=-2.6% I=-0.6%的竖曲线内，本桥面位于直线、LS=200m的缓和曲线和R=1100m的左偏圆曲线上。大桥下部结构主要分为桩基础、桥墩承台、桥台、系梁、墩柱等几个部分，全部为现场浇筑的钢筋砼结构，主桥墩采用双排实心墩，每个墩布2200直径桩基础12根；过渡墩及引桥桥墩为空心薄壁墩和双柱式桥墩，全桥钻（冲）孔桩共计186根， 桩基础按部位可分陆地和水中部分，水中桩基分别采用筑岛施工及钢平台施工，采用钢平台施工桩基共计72根，其中2200直径桩基础40根，1800直径桩基础32根。2、技术标准1、设计速度：100公里/小时，2、设计荷载：公路I级，3、地震烈度：地震动峰g为0.05，4、桥面宽度 ：0.5米（护栏）11.75m（行车道）0.5米（护栏）0.5米（中央分隔带）+0.5米（护栏）11.75m（行车道）0.5米（护栏）=26米，5、桥面最大纵坡：2.6%，6、设计洪水频率： 1/300年，7、环境类别：I类，8、结构安全等级：一级。3、 施工条件（1）、地形、地貌情况桥址位于柳州市三江县塘库村附近，该段地貌形态属低山丘陵地形，丘陵连绵不绝，为砂岩、泥岩土丘，坡度7°-46°，稍陡，丘陵多呈环条状，地形平缓。丘陵第四系松散图层覆盖，植被茂密，灌木丛生，多种油茶树，自然边坡稳定；谷地开阔，地形平坦，为农业耕作区，主要种植的农作物有水稻。桥梁上跨融江，勘察期间桥址处融江宽为750米，最大水深12m，水面标高为133.5米。于拟建桥梁测设里程K27+510上跨焦柳铁路铁路桥，桥位轴线地面标高介于169-118米，相对高差为51米。（2）、地层岩性据区域地质资料及工程地质调绘，结合钻探揭示的岩性特征，桥址区地形结构简单，主要由全新统冲洪积层、残破积层和震旦系下统长安组上段沉积碎屑岩组成，在钻探揭示深度范围内：4、施工环境4.1、交通条件本标段施工区内交通较为方便，材料可利用沿线既有道路G209国道，村道，融江，交通运输条件基本满足施工要求。4.2、工程用水、供电及通讯条件施工用水：拟使用融江水，工程用水应严格按照规范要求进行水质检验，达到工程施工标准后方可使用。工程用电：专用高压线，考虑到施工过程中可能遇到的停电及其他问题，我司拟配备1台150KW的发电机作为备用。通讯条件：沿线有线通讯条件良好，且均具备无线通讯条件。4.3、进场道路及施工用地施工进场道路可以利用沿线公路，对于不能抵达的位置，修建临时施工便道解决。施工用地方面：由业主提供的红线范围作为主要施工场地，另外在大桥大桩号河边设立生活区及相应的生产加工场地二、工程主要特点 1、墩位区水位深，对工程建设的组织和安全带来不利的影响。 2、钢吊箱尺寸和重量比较大，拼装、下放、定位难度大。 3、钢吊箱全部拼装完成总重量约130t,用千斤顶同步下放控制难度大。 4、钢吊箱施工、封底混凝土施工技术难度和组织难度均较大，需各方通力配合。三、钢吊箱施工1、施工方法 以钻孔灌注桩钢护筒为拼装钢吊箱时的支撑。成桩后拆除钻孔平台，并在钻孔灌注桩钢护筒上同一水平高度焊接承重牛腿，在牛腿上放置钢吊箱底梁，然后在底梁上铺设钢吊箱底板，将侧板在底板上拼装连接成箱体。在钢护筒顶面设千斤顶支架，由千斤顶起吊钢吊箱，割除牛腿，下沉钢吊箱。此方法不需要大型起吊设备，起吊时受周围环境的影响相对也较小，但在钢吊箱拼装前必须拆除现有的钻孔平台，起吊后拆除钢吊箱拼装平台，操作空间有限，对工期有一定影响。钢吊箱是实现承台干处施工的挡水结构物，其底板是封底混凝土的控制面，侧板内壁为浇注封底混凝土及承台混凝土侧模板，同时钢吊箱顶面也作为混凝土浇注的操作面。钢吊箱的施工工序主要包括加工拼装、下沉就位、堵漏、封底混凝土浇筑、承台施工等。 （1）前期准备：桩基完成后撤除钻孔平台；在钢护筒上焊钢牛腿，作为底板拼装的承力结构。 （2）钢吊箱施工：在牛腿上按底板设计摆放、焊接底板主龙骨、铺设面板、次龙骨；测量划出壁板位置控制线，拼装吊箱壁板，钢吊箱总高度4m。底板龙骨总重为10.94t，在岸上分4块制作，然后用履带吊吊装至安装平台对焊连接。钢吊箱制作总体工艺采取先进行散件下料加工，在场内按设计分块制作成块件，再将块件运抵施工现场进行组拼。施工图设计结构放样施工准备材料采购样板制作划线下料材料调校胎架平台制作零、部件加工现场组拼测量放线分段、分块组拼 图1 钢吊箱制作工艺流程图 壁板体采用工厂分节段分块制作，运抵施工现场组拼。同时，进行钢护筒接高，吊放横梁拼装及吊放系统的准备工作，首节钢吊箱拼装完成，接高第二节、第三节钢吊箱壁体，平面限位装置安装完成后采用12台液压千斤顶下放入水，下放定位。潜水员水下堵缝，清理钢护筒。搭设封底混凝土灌注工作平台，采用中心集料斗浇注水下封底混凝土，首次浇注厚度为0.5m，另外0.2m，作为找平层。2、施工工艺流程钢吊箱拼装时，由承台中部向左右侧对称拼装，实现合拢。钢吊箱施工关键工艺有钢吊箱各结构的加工和拼装、钢吊箱的整体下放、钢吊箱的锁定及封底混凝土的施工。施工工艺流程见图2。水平定位及导向系统调整钻孔灌注桩施工拆除钻孔平台钢吊箱设计钢吊箱备料钢吊箱加工、运输钢护筒设置牛腿搭设吊箱拼装平台拼装钢吊箱底板拼装底节吊箱侧板安装内支撑拼装第二、三节钢吊箱测量放样、护筒周边环境测试安装吊放系统接长钢护筒安装导向、定位系统安装拉压杆制备支吊系统底节吊箱纠偏定位提升钢吊箱拆除牛腿钢吊箱整体下放纠偏及竖向锁定底板封堵、清理封底砼抽水，转换拉压杆 图2 钢吊箱施工工艺流程图3、施工步骤步骤1、钢吊箱底板拼装钻孔平台的周边开始撤除平台；在周边钢护筒上焊接钢牛腿，并对牛腿部位护筒壁局部加强，架设I45a型钢横梁作为拼装平台，拼装平台高程130.672m；分块将已制作好的单块龙骨吊至拼装平台上，焊接为整体，然后拼装底板，底板采用8mm厚钢板。 将底板焊接为整体，并对底板各结构进行补焊，通过高强螺栓与龙骨连接，确保整体稳定和刚度。 牛腿及支撑梁设置于钢护筒间壁体上，顶面标高为130.672m，焊制前先进行测量抄平。牛腿采用钢板焊制。 步骤2 ：底节钢吊箱壁体拼装接高外围钢护筒，在吊箱底板上放样壁板安装轮廓线，焊制定位码子。浮吊拼装壁体，每吊装一块，立即将其与已安装的壁板连接为整体。将壁板合拢连接为一个整体，安装内支撑。拼装、焊接完成后，对首节吊箱进行检查验收。步骤3：顶节钢吊箱拼装用浮吊拼装第二节、第三节钢吊箱。安装连通管，共设置4个管径为30cm的连通管。步骤4：钢吊箱整体下放在钢吊箱各构件焊接完毕，在接高护筒上架设横梁，安装钢吊箱下放装置，对各吊点进行单点试提。单点试提均无问题后，对钢吊箱进行整体试提。钢吊箱整体试提无异常，下放钢吊箱。 钢吊箱采用一次整体下放方案。钢吊箱整体下放的质量为130t，共采用12个吊点，设置12台32t液压千斤顶，总的提升能力为12×32t=384t,安全系数为384/130=2.95。 接高钢护筒136.5米，确保下放系统千斤顶的安装高度，在接高后的钢护筒上安放横梁作为传力和承力结构。 钢吊箱沉放时现场各级指挥员均由富有实践经验的人负责担任，其下沉步骤如下：启动下放千斤顶，收紧所有吊挂精轧螺纹钢，使其受力均匀一致。拆除有碍下沉的构件。操纵千斤顶，使钢吊箱平稳下落，直至千斤顶行程走完，锁紧下放系统底横梁处精轧螺纹钢螺帽。松开下放系统顶横梁螺帽，顶升千斤顶，锁紧下放系统顶横梁处精轧螺纹钢螺帽；松开下放系统底横梁处精轧螺纹钢螺帽，操纵千斤顶，下放钢吊箱，行程走完，锁紧下放系统底横梁处精轧螺纹钢螺帽。重复前面的操作，直至钢吊箱下放至设计标高。步骤5：底板封堵与清理，封底混凝土浇筑钢吊箱顶部焊接连接件，配合手动葫芦，调整钢吊箱的平面位置。利用型钢替换千斤顶，完成钢吊箱的平面位置锁定。由潜水员水下用钢丝刷清洗护筒，并清除底板上残留的杂物。封底施工。 步骤6：抽水封底混凝土达到一定强度后，封闭连通管，抽出吊箱内的水。封底混凝土找平。割除护筒、桩头凿除。绑扎承台钢筋，浇筑承台混凝土。4、钢吊箱整体沉放控制1、吊箱结构整体下放的特点、难点及应对措施（1）千斤顶提升技术完成的动作是主动向上提升，而整体下放是被动下放。（2）下放吊箱入水后，整个动作受水流影响很大。(3)承台钢吊箱采用分节接长后整体下放，其结构复杂、体积大，使得钢吊箱的整体下放存在难点： 钢吊箱整体下放时重量大（达130t )，体积大（长13.7m，宽9.7m，高4m），钢吊箱整体下放的4个吊点相对分散；若下放过程中，各吊点的同步性得不到保证，使得各吊点的受力重新分配（即下放缓慢的吊点的受力增大，下放快的吊点受力减小），对钢吊箱的结构及其下放设备不利。对钢吊箱吊点处的结构强度和刚度要求高。若其强度和刚度达不到要求，使得钢吊箱结构破坏。支撑钢护筒呈偏心受压状态，一旦吊点处的支撑钢护筒的变形大，势必使得悬吊梁与壁板接触，影响钢吊箱的下放。钢吊箱在入水后，受水流冲击作用，吊箱可能产生平面位移，对下放体系造成影响。 根据千斤顶性能要求，精轧螺纹钢与铅垂线的偏角不得超过2°。下放系统安装必须精确，同时必须采取合理的导向措施，约束下放过程中的位移。针对以上施工难点，施工中将采取以下相关的措施进行处理。 用现有钢护筒，对称布置4个吊点。选择具有60t下放能力的千斤顶8台进行钢吊箱下放。安全系数达3.69。严格控制下放过程同步性，使得各吊点的受力更加稳定。大结构的安全系数和可靠度，尤其是吊放系统与吊放设备等安全系数。对支撑钢护筒之间采用型钢连接以增加支撑桩的强度、刚度及稳定性。做好天气预报，选择风浪较小的有利天气进行钢吊箱的下放，尽量缩短下放时间。利用壁板及护筒之间的导向护弦，约束下放过程中的位移。2、下放设备及其安装 沉放设备 钢吊箱沉放由千斤顶（12台32t螺旋千斤顶）、16束32精轧螺纹钢作为吊杆，构成完整的下放系统。下放系统充分利用了吊挂系统，两者并为一体。 在下放系统底横梁安装完毕后，将精轧螺纹钢一头穿过底横梁后安装连接头，然后穿过钢吊箱底板上的连接头与之连接，在连接头下方安装一个备用螺帽；之后安装吊挂处顶横梁，在顶横梁与底横梁之间、顶横梁上各安装一个备用螺帽。3、钢吊箱沉放 在钢吊箱下放前，进行系统调试，以确定每台千斤顶的工作状态处于良好状态，并检测各台千斤顶伸缩行程是否一致。在开始下放前先根据各千斤顶在吊箱平衡下放时的荷载进行逐一预提。所有的千斤顶按照计算的荷载值完成预拉后，将主顶活塞向下缩回到统一的高度位置，作为整个系统的下放起点。然后将吊箱提起35cm检查吊箱上的锚固点及吊箱结构是否正常。检查无误后割去吊箱底板下的牛腿正式下放。 当钢吊箱下放时，千斤顶的主顶活塞向上前进，活塞到位锁紧顶横梁螺帽，主顶活塞继续向上前进3cm，打开底横梁螺帽，主顶活塞向下回缩，钢吊箱下放，主顶活塞回缩到位后，底横梁螺帽再次锁紧螺纹钢，完成一次下放循环。通过周而复始的动作，使钢吊箱下放到预定的位置。同时，为保证下放平衡同步，在吊箱的壁体上设置若干各高差测量计并配备水准仪，随时观测吊箱下放高程，当发现某点的标高超过最大允许偏差时立即进行调整，确保吊箱的平衡下放。4、安全保障液压系统过载和意外事故的保障： 液压系统的工作压力均低于千斤顶、油泵和阀件的额定压力，使得上述设备具有相当的能力储备。 在千斤顶侧边放置型钢，防止发生意外千斤顶倾倒，吊挂产生较大倾斜。备用螺帽： 在千斤顶下面的底横梁上、顶横梁上及吊箱底吊挂处夹持器下方均安装备用螺帽，如遇特殊情况，可由备用螺帽锚固精轧螺纹钢，保证下放结构安全。5、钢吊箱沉放控制1.应力控制 每台千斤顶在使用前必须经过校验标定，通过标定结果计算千斤顶油表读数，控制千斤顶荷载。在钢吊箱最开始下沉时，千斤顶略微顶起钢吊箱，检查每个千斤顶受力情况，对单一千斤顶进行调整，使千斤顶的受力平均不超过额定载荷的65%，且每台千斤顶最大受力不超过额定载荷的85%。 在下放过程中如果因水流、波浪或未进行匀速下放造成千斤顶受力不均，使某一千斤顶出现受力过大的情况，应及时停止，经重新调整后再继续下放。2.钢吊箱下沉测量控制钢吊箱下沉精度按规范要求进行控制，具体按表3.1 钢吊箱定位后精度要求控制。 表3 钢吊箱定位精度控制表序号项 目允许偏差（mm）1标高±202平面尺寸0,+603轴线偏位1004竖向倾斜度1/2005平面扭角偏位0.1°（1）平面控制钢吊箱平面控制包括以下两个方面：a.粗控：钢吊箱平面位置粗控通过在钢吊箱壁体内壁板与最外围钢护筒间设置定位导向系统来实现。b.精控：钢吊箱平面位置精确控制主要通过吊箱内设置的手拉葫芦来实现。 为克服水流对钢吊箱下沉及就位的影响，在钢护筒顶部设置平台，在其上安装4台20t手拉葫芦，构成的钢吊箱平面位置调整系统，用以对钢吊箱下沉过程及下沉到位后的平面位置及倾斜度进行精确调整。（2）标高及垂直度控制 在平面控制的同时进行标高控制，平面控制点除具有平面坐标外还具有高程，以利于测量操作。 垂直度控制通过在钢吊箱在拼装完成后，在外壁板的横、纵两个方向加焊角钢，角钢一端超出钢吊箱顶标高4米。钢吊箱在下沉时，通过在套箱内钢护筒顶口搭设2个测量平台架设经纬仪，通过两个方向对钢吊箱的垂直度进行观测。 钢吊箱垂直度由平面定位系统的手拉葫芦进行调整调控。由于拼装误差，平面标高控制与垂直度在实际施工中可能出现难以同时达到要求的情况，此时则以垂直度控制为主。5、整体试提试验(1）试验目的通过整体试提试验，以期达到以下试验目的：检测钢吊箱结构的强度和稳定性，确保钢吊箱结构在下放过程中无较大的变形和破坏；检查各干斤顶的性能，确保千斤顶夹片，油压阀门等设备能正常工作；检测钢护筒不均匀沉降的大小及其对千斤顶设备的影响，同时使得钢护筒的沉降及弹性变形在钢吊箱下放前已发生，并通过千斤顶调平有效消除，保证下放过程中钢护筒的稳定；检测千斤顶的同步性，包括位移同步性和荷载同步性，检验并完善其调平措施，优化修正系数，为整体下放提供有效的参考资料；检验整体下放的组织是否合理可行。（2） 试验方法 在钢吊箱试单点试提升完成后，进行钢吊箱的整体试提升。按照理论计算荷载的20%、40%、60%、80%、100%分批对4个吊点同步进行加载。由于各种原因可能导致钢吊箱提升后，各吊点的受力与理论计算的结果不符，这时对各千斤顶的受力进行调整，使得各吊点的受力与理论计算值相近或者成比例。为了使得钢吊箱的受力均匀，试提升过程中采用以下步骤：每提升一定高度，再下放一定高度，如此循环两次，每提升三次需重新进行各千斤顶的受力调整（即调平一次）。在整体试提升及加载过程中，观测各构件之间的连接焊缝有无破坏；观测导向系统、水平定位系统和钢护筒的位移量和沉降量；观测千斤顶的工作情况；观测吊点处精轧螺纹钢的受力情况；观测各千斤顶的同步性；观测千斤顶的累积位移及其产生的力的重分配。四、封底混凝土施工1、概述 承台封底混凝土总方量为159.4m3，面积为132.9m2。封底混凝土底标高130.672m，顶标高131.872m ，厚1.2m，为C25水下混凝土。 封底混凝土施工是及时、有效形成承台干施工环境的关键工序，要确保封底施工的成功，必须做好以下几个主要方面的工作：1）根据现场实际情况，选择合理的浇筑工艺。2）优化混凝土配合比设计，提高混凝土的性能。3）对封底设备进行合理配置，加强设备的维修保养，提高设备的完好率，以确保混凝土的浇筑强度。4）加强封底现场的组织管理，使封底有序进行。封底施工的总体工艺为：水下封堵吊箱底板预留孔与钢护筒之间的空隙；搭设封底平台；安装导管、分料槽；按顺序进行导管水下封口，补料，直至混凝土面达到标高。2、封底混凝土浇注工艺及流程（1）、浇注工艺 针对工程特点，为确保承台封底混凝土浇注质量，封堵板上设置一层橡胶板，并用螺栓将其固定，防止混凝土沿着护筒与封堵板之间的间隙流出； 混凝土的贮备及输送采用在各个浇注区域设置中心集料斗集料、经分料槽按顺序将混凝土分配至各浇注部位导管，进行水下混凝土浇注。（2） 封底混凝土施工操作平台的搭设1）封底混凝土浇筑操作平台搭设封底平台主要由I40主梁、I25a分配梁、平台木板及栏杆组成。 图：混凝土浇筑操作立面图 图：混凝土浇筑操作平台侧面图 2）首先在钢护筒上将护筒开槽，使主梁顶标高在同一高度，在中间一排护筒槽口放置两排2I36a工字钢，在支撑护筒槽口放置两排2I25a工字钢，并将2I40、2I25工字钢与护筒固定，然后将I25a分配梁放置在护筒顶口及主梁上并固定，并在I25a分配梁上铺设跳板、挂设安全网。 3）采用48×3.5的钢管搭设溜槽支架，安装溜槽，在导管顶口放置1m3的小料斗。 4）封底混凝土浇注平台与钢吊箱下放操作平台进行连接，来增加平台的稳定性。 5）小料斗及导管支承系统搭设小料斗搭设高度计算如下：H=0.O4P-0.6hH ：管顶高出水面的最小高度P ：管底混凝土桩的最小超压力，按导管埋深0.5-0.8m，取250KN/m2。h ：导管周围混凝土面距水面的高度。h =115.5（目前水位）-（107.322）=8.178m。H=0.04*250-0.6*8.178=5.1 m根据实际情况，导管顶口搭设标高可以吊挂系统横梁为准。导管采用外径325mm的无缝钢管，导管使用前作水压、水密性实验，合格后使用。试验的水压按导管超压力的1.2倍取值。导管的作用半径按4.5m考虑。导管底口距离钢吊箱底板20cm左右，布置4根。小料斗采用直接置于夹具梁上，导管采用手拉葫芦吊挂于夹具梁或平台梁上。小料斗及导管安装见图3.5。 图：小料斗及导管安装示意图（单位：cm）6）、施工流程封底混凝土浇注流程见图4.6。拉杆上端固定并检查底板堵漏封底混凝土配合比设计底板、钢护筒侧壁及吊箱内侧清理布设导管、中心集料斗混凝土拌合设备检查调试原材料进场及检验浇筑封底混凝土 图4.6 封底混凝土浇注流程图4.6 封底混凝土浇注前准备4.6 .1 导管平面布置导管按以下原则进行布置：(1）单根导管作用半径按4.5m 考虑，全部导管作用范围覆盖整个混凝土浇注区。(2）导管与钢护筒外侧壁尽量保持一定距离，利于混凝土的均匀扩散。图4.7 导管平面布置图（单位：mm）4.6 .2 集料斗制作及安装首批混凝土方量计算 图4.7首批混凝土方量计算图式首批混凝土方量按以下公式计算： Vh1d2/4HcD2/3D：导管作用半径，取4.5m；：导管直径，取0.32m；Hc：首批混凝土灌注高度，按0.8m考虑（0.6m导管埋深）;1：吊箱内混凝土高度达到Hc时导管内混凝土柱与管外水压平衡的高度（m）： h1Hw×w/rcHw/2.4rw:吊箱内水的容重，为10KN/m3rc：混凝土拌和物容重，按24KN/m3取值Hw：导箱内水面至首批混凝土锥体重心的高度HwHoHc/3Ho：吊箱内水面至吊箱底板高度，取8.1 m。计算：Hw8.1-0.8/3=7.8m h1=3.25V=3.25×3.14×0.32×0.32/4+0.8×3.14×4.5×4.5/3=17.22m3故集料斗方量制成18 m3，集料斗采用履带吊装移动，对各个导管依次封口。3、 水下混凝土浇注（1） 水下混凝土质量要求 混凝土配合比的合理设计，是封底成功的重要因素之一，除采用双掺技术提高混凝土的和易性、流动性及稳定性外，还对封底混凝土其它性能指标进行了规定。在封底混凝土浇筑过程中，可根据具体情况，对混凝土配合比进行必要的调整，使得混凝土的各项指标均满足封底混凝土的质量要求。混凝土强度不能小于设计强度；混凝土初始坍落度20 ±2cm ；5小时后，混凝土坍落度15cm；混凝土初凝时间40 小时（最大混凝土浇注量按140 m3考虑，实际混凝土浇注能力按20m3/h)；混凝土满足泵送要求；混凝土七天强度达到设计强度的百分九十以上。（2）水下混凝土浇注1）导管封口混凝土浇注a.导管封口 在封口前，用测深锤从导管内测出导管下口与吊箱底板距离，依靠葫芦调整至1520cm，在小料斗内涂抹黄油，并铺塑料膜，用塞子堵住管口并用钢丝扣挂住塞子。中心集料斗贮料，然后依次打开通向灌注导管的分料槽的出料门、中心集料斗的出料口，让混凝土经溜槽进入浇注小料斗，当小料斗内充满混凝土时，拔塞，同时集料斗连续不断放料，完成导管封口混凝土浇注。首批封口混凝土浇注完成后，导管埋深在0.81.0m。在一根导管封口完成后进行其相邻导管封口时，先测量待封导管底口处的混凝土顶标高，根据实测重新调整导管底口的高度。为保证封口混凝土的顺序进行，在每根导管封口完成后，按4560 分钟控制同一导管两次灌入混凝土的间隔时间。b.测量 封底混凝土施工前，按每15m2布设一个测点，浇注混凝土时作好测深记录，同时每根导管封口结束后应及时测量其埋深与流动范围，并作好详细记录。2）混凝土正常灌注正常混凝土灌注分两层进行浇注。因封底混凝土总厚度仅1m ，为保证导管有一定埋深，混凝土灌注顺利时，一般不随便提升导管，即使需要提管，每次提升的高度都严格控制在2Ocm 之内，且采用手拉葫芦进行提升。浇注过程中注意控制每一浇筑点标高及周围测点都要测一次，并记录灌注、测量时间。3）终浇 封底混凝土顶面标高108.322m，根据现场测点的实测混凝土面高程，确定该点是否终浇，终浇前上提导管适当减小埋深，尽量排空导管内混凝土，使其表面平整。混凝土浇注临结束时，全面测出混凝土面标高，重点检测导管作用半径相交处、护筒周边，吊箱内侧周边等部位，根据结果对标高偏低的测点附近导管增加浇注量，力求封底混凝土顶面平整；并保证封底厚度达要求，当所有测点均符合要求后，终止混凝土浇注，上拔导管，冲洗堆放。五、承台施工方法1、施工工艺流程承台混凝土分两次浇注，从下往上各层浇注高度为2m，2.0m。 图 钢吊箱分层示意图 图 承台施工工艺流程2、钢吊箱内抽水、清淤 当封底混凝土强度达到设计强度的90%以上时开始钢吊箱内抽水。抽水前，水下封堵钢吊箱连通水管，将钢吊箱壁体内水位降至2.Om 。抽水过程中，随时观察钢吊箱结构变形情况。 由于封底施工时间不长，钢吊箱内淤积的泥沙不多，清除时，先利用高压水枪冲洗，然后用泥浆泵将泥水抽出。3、钢护筒割除 根据钢吊箱设计要求，将吊杆割除至护筒顶，距承台底标高15cm，并与护筒焊接。当转换结束后，切割多余的钢护筒至设计位置。4、桩头处理 封底抽水后，用风镐凿除桩头。桩头处理完成后，对桩头钢筋及护筒进行清理、调整。5、封底混凝土面清理、找平 承台及系梁钢筋绑扎前，清理封底混凝土表面，对局部高点进行凿除，并按设计要求进行全面凿毛处理，使钢筋绑扎场地平整。6、钢筋及冷却水管施工 承台钢筋在车间加工成半成品，运至现场绑扎。承台主筋采用焊接连接，其它钢筋绑扎按规范进行焊接或搭接，由于钢筋用量较大，钢筋网格、层次较多，为保证设计钢筋能正确放置和混凝土浇筑质量，采用劲性骨架架立各层钢筋网片，做到上下层网格对齐，层间距正确，并确保钢筋的保护层厚度。钢筋的套丝及螺纹套筒的一端套接均在后场完成，螺纹套筒的另一端套接则利用管钳在现场安装，为保证钢筋连接顺利进行，加工好的钢筋在运输及吊装过程中加强保护，尤其是钢筋的外露螺纹及套筒的内螺纹。7、钢筋制作、绑扎及固定7.1钢筋加工 在钢筋加工场地集中进行钢筋车丝、弯曲成型。钢筋车丝前，用切割机切除原材已弯曲变形的端头2-3cm，车好丝后，加长丝直接将直螺纹套筒套上，并在套筒顶部用密封盖保护，短丝采用塑料保护套进行保护，防止污染变形。7.2钢筋运输及吊入基坑 钢筋加工好后，采用平板车运输，人工配合履带吊吊入基坑内。由于存在钢吊箱内支撑及竖向支撑，承台基坑被划分为网格，钢筋入基坑时提前统一规划将一个区域某种钢筋按一定数量绑扎统一吊运，对号入座，避免二次倒运。7.3钢筋安装 安装前，人工清理封底砼垫层表面，将钻孔桩桩头预留钢筋调直，钢筋网片施工时，用气割切除桩头部位的钢筋网片。待第一层底部钢筋绑扎后，在下层垫块对应的位置用圆柱型垫块或者短钢筋将钢筋网固定在第一层主钢筋上，防止钢筋网片在混凝土浇注时上浮，钢筋网片下垫混凝土块。钢筋网搭接时采用扣搭法搭接，搭接长度在任何情况下不应小于36cm，搭接区不超过60cm长度就需采用钢丝绑扎一道。7.4钢筋绑扎施工1、钢筋网片施工完成后进行钢筋绑扎，由于每层钢筋网平面位置受桩头钢筋影响，会造成部分钢筋间距过大，为满足钢筋构造要求，在层底主筋间距过大设置部分分布钢筋。2、架立钢筋施工：架立钢筋采用直螺纹连接（相邻两个接头位置错开1米以上）在第一层钢筋绑扎完成后进行第一段架立钢筋施工，待钢筋网施工完毕后再进行直螺纹连接施工。3、水平箍筋施工：水平箍筋与四周立筋同时进行绑扎连成整体，为了施工方便快捷，前边施工的部分采用点焊，后面人工跟着绑扎，绑扎时注意扎丝丝头向内。4、桩基的箍筋施工：桩基伸入承台内的钢筋按照设计图纸要求也要进行箍筋的绑扎，绑扎方法为在承台每层钢筋施工完毕后进行单根焊接施工，其间距为10cm。5、在钢筋绑扎过程中，按照设计要求将桩基钢筋和墩柱预埋段钢筋进行连接。8、冷却水管制作安装 根据承台温控设计，承台须埋设冷却水管，冷却水管根据温控设计要求进行布置。冷却水管采用直径为32mm的钢管制作，管间连接采用螺旋套筒。 冷却水管安装时，将其按设计位置固定在支架上，做到管道通畅，接头可靠，不漏水、阻水。冷却水管安装完成后，进行通水检查。按照冷却水管布置图，从每一层的一侧依次接长连接水管，冷却水管180°弯头及90°弯头采用直径32cm黑铁管现场加工，用铁丝将冷却水管固定在承台架立筋及水平钢筋上。为确保冷却水管连接牢固不漏水，在施工前需进行通水试验认真查看确保水管不漏水。冷却水管的出水口和进水口采取集中布置、统一管理，并标识清楚。水管由潜水泵供水。温控完成后，冷却管采用压水泥浆进行封堵。9、预埋件制作安装 承台上需埋设墩柱施工时所需的各种预埋件，如塔吊等基础，并注意预埋件不得成为永久结构物的腐蚀通道。10、 混凝土的配合比设计 大体积混凝土的配合比应根据实际施工时所采用的砂石料、水泥、粉煤灰及外加剂的性能进行交叉配合比试验，确定最佳的混凝土施工配合比。但是应遵循以下总的原则：大体积混凝土应采用低水化热水泥，并采用“双掺技术”（即掺加粉煤灰及外加剂），降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。混凝土的性能要求如下：初凝时间：不小于30 小时；塌落度：16-20cm ；具有良好的流动性、和易性及可泵性。11、大体积砼浇筑施工工艺11.1 砼输送拖泵HBT80C1818主要技术指标：1）泵管选用125mm管，最大骨料粒径40mm。2）电动机，高压18MPa，低压10MPa，主机功率160kw。3）理论输送方量80 m3/h。4）承台混凝土坍落度控制在160200mm。平均混凝土输出量：Qm=qmax×a×eqmax 混凝土泵的最大输出量a配管条件系数，取0.85e作业效率，取0.6Qm=80×0.85×0.6=40.8 m3 根据以往在桩基施工中的拌和生产能力可知，拖泵每小时可以打出40 m3混凝土左右。经过桩基施工验证表明，采用拖泵直接输送砼的方式安全高效，快速经济，故墩柱承台砼采用1台卧泵，通过泵管输送砼入模。11.2泵管布设 在承台范围内，采用5cm厚木板（或搭设脚手架在绞架上布设竹片）在围堰支撑钢管上搭设一个用于施工人员和布设泵管的施工平台，泵管从承台两侧对称接入，出口接上90°弯管和两根3m长软管，使之能左右摆动布料，软管前端接串筒，防止水泥浆飞溅及砼离析。11.3砼浇筑顺序及方式 砼经过泵管输送到承台后，分层浇筑，分层厚度保持在3040cm，混凝土整个大面层厚需均匀，高差不大于15cm，在混凝土入模后并达到分层高度后立即进行振捣以免出现漏振。承台底部由于钢筋较密，砼分层厚度取低值，坍落度亦采用试验中坍落度最大值；承台中上部钢筋较稀，砼分层厚度取高值。分层浇筑需严格控制入模混凝土堆积高度，承台的下料口需按浇筑过程中现场要求尽可能多的布置，在承台整个浇筑面每层砼布设完成并经过振捣后随即进行上一层浇筑，使上下层砼连接良好，根据砼初凝时间，每层砼间隔时间控制在4小时之内。在分层浇筑上层浇筑前应清理并润湿垫层表面。11.4砼振捣 采用插入式振捣棒进行振捣，共配备6台振捣棒。另外，增加2台小号振捣棒用于钢筋较密的部位砼振捣。 振捣器布置原则：在每个浇筑带的前后布置两道振捣棒，第一道布置在泵管砼出料口，主要解决上部砼的振实；由于底层钢筋间距较密，第二道布置在砼坡角处，以确保下部砼密实。随着浇筑的推进，振捣器也相应跟上，以确保整个高度上砼的振捣质量。现场严禁用振捣棒对砼进行拖料。振捣棒移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，振捣时，振捣棒尽量避免碰撞模板及钢筋，并与模板周边保持510 cm的距离，振捣上层砼时应插入下层砼510cm。振捣质量控制标准：砼停止下沉、不冒出气泡、表面平坦泛浆但不出现离析为止，杜绝漏振或过振。11.5砼收浆抹面及凿毛 承台大体积砼平面尺寸大，砼方量也较大，浇筑时间长，砼有一定泌水现象出现，施工时除应及时将泌水排出模板以外，初凝之前应先采用木制抹挫浆后采用铁制平抹进行23次收浆抹面，用于闭合砼的收缩及干缩裂缝，待初凝后覆盖土工布保湿养生。待初期养护满足要求后，人工凿毛砼面（混凝土强度需达到2.5M