客专TJ1标XXX特大桥工程实施性施工组织设计.doc

新建铁路XXX至XXX客运专线XXX特大桥实施性施工组织设计1、 编制依据及编制范围1.1、 编制依据（1）新建铁路至XXX铁路客运专线施工设计文件；（2）哈大铁路客运专线公司筹备组指导性施工组织设计，以及哈大客专TJ-1标实施性施组；（3）XXX特大桥所处位置现场施工调查的相关资料；（4）现行的国家有关方针政策，以及国家和铁道部有关规范、验标及施工指南等；(5) 国家、行业、地方有关职业健康安全的要求。1.2、编制范围新建铁路至XXX客运专线XXX特大桥；起讫里程为DK180+408.20DK184+502.04，线路正线全长4.09384公里。2、 工程概述2.1、工程概况XXX特大桥中心里程DK182+455.12，桥梁全长4093.84m。位于XXX市XXX开发区沙岗镇境内。下部结构：全桥均采用圆端形实体桥墩。桥台为一字台，墩台基础除0号台、1号墩采用明挖基础外其余均采用钻孔灌注桩基础，桩基深10m至41 m，桩径采用1.0m 或1.25m；0号台、1号墩基础施工后采用C15砼回填基坑至岩面。上部结构：孔跨布置为32m 双线简支箱梁。2.2、主要技术标准铁路等级：客运专线正线数目：双线速度目标值：开通速度200km/h，基础设施350km/h最小曲线半径：7000m限制坡度：一般地段20，困难地段25正线线间距：5m到发线有效长度：650m牵引种类：电力机车类型：动车组列车运行控制方式：自动控制调度指挥方式：综合调度2.3、自然地理特征本段沿线经过地区为冲洪积平原，地形平坦开阔，局部地段地势稍高。耕地、居民住房较多。2.3.1、工程地质本桥段内主要以粘土、粉质粘土、大理岩、千枚岩为主。冬季土壤最大冻结深度1.06m，DK180+408.20DK181+620段场地类别为类；DK181+620DK182+380段场地类别为类；DK182+380DK184+502.04段场地类别为类；反应谱特征周期根据场地类别、类，分别为Tg=0.25s、0.35g、0.45g。2.3.2、水文地质沿线地下水主要为第四系孔隙水、基岩裂隙水、岩溶水，其补给来源主要是大气降水以及河流的侧向补给，埋藏条件随地貌单元不同而变化。地下水一般埋藏深度为1.025.0m。本桥地段地表水和地下水水质良好，对混凝土均无侵蚀性。2.3.3、气象沿线气候属中温带亚湿润季风气候。沿线主要气象要素统计资料：年平均气温8.910.9，年平均相对湿度5664%最冷月平均气温-3.9-11.3，极端最低气温-18.8-33.1极端最高气温35.036.7，主要风向N、SSW年平均降水量591.5674.7mm，年平均蒸发量1506.91985.6mm最大风速12.735.6m/s，土壤最大冻结深度1.06m。2.3.4、地震动参数根据中国地震动参数区划图(GB18306-2001)，结合线路沿线工程地质条件，沿线地区地震动峰值加速度0.15g，地震基本烈度度。2.4、施工条件 本段地区干线公路主要有：202国道、沈大高速公路纵贯南北，与沈大铁路并行，范围段公路线路较多。乡村道路为泥结碎石、沥青或混凝土路面，但是路面窄，且沥青或混凝土路面薄，不能满足重车通行。2.5、项目主要特点受季节性气候的影响，有效施工期短。本线地处东北寒冷地区，本标段冬期为3个月，有效施工期短。工程任务与施工工期短的矛盾突出。为满足工期要求，应对各专业工程进行周密组织、合理安排、协调施工，确保工期目标，必要时要考虑到冬季施工。征地拆迁工作时间紧、数量多，实施难度大。征地拆迁工作，当地政府负责投资、实施，牵涉面广、拆迁量大，现该桥范围内拆迁房屋约50多户。抓好落实，确保拆迁工作顺利进行，工程按计划开工是实现总体工期目标的关键。2.6、主要工程数量XXX特大桥下部结构主要工程数量表工 程 项 目单 位数 量挖基土石方m375290基础C25砼m38991基础C30砼m339753.3钻孔桩1.0mm/根29084.5/996钻孔桩1.25mm/根1875.5/48墩台C30砼m311778钢筋t32543、总体施工组织安排3.1、总体目标3.1.1、质量目标主体工程零缺陷，单位工程一次验收合格率100%；确保工程设计使用寿命。有效控制工后沉降、差异沉降及结构变形，确保设计开通速度，一次开通成功。3.1.2、安全目标杜绝既有线行车险性及以上事故；杜绝责任职工死亡事故；杜绝责任重大火灾、爆炸事故；杜绝锅炉压力容器爆炸事故。3.1.3、工期目标2007年11月1日开工，2009年5月31日竣工，总工期19个自然月。3.1.4、环保、水保目标努力把工程施工对环境的不利影响减至最低限度，确保铁路沿线景观不受破坏，地表水和地下水水质不受污染，植被有效保护。3.1.5、文明施工目标创建省部级文明工地。3.2、组织机构 根据现场实际情况,在项目部的领导下组建第三作业队,其XXX特大桥施工组织机构详见下页施工组织机构图。3.3、施工队伍及劳动力安排XXX特大桥施工按照流水法交叉施工进行组织。根据本桥工程特点，拟将桥梁下部结构按墩台编号分为10 个单元进行施工，设置桥梁专业施工队10 个，分别负责桥梁基础、墩台的施工。本桥的施工队伍及劳动力安排见表3-3-1。表3-3-1 XXX特大桥施工队伍安排、任务划分表序号队伍名称队伍人数承担的主要工程名称1桩基础施工1队700#15墩台的基础施工。2桩基础施工2队801632墩台的基础施工。3桩基础施工3队1003366墩台的基础施工。4桩基础施工4队10067100墩台的基础施工。5桩基础施工5队80101125墩台的基础施工。6墩台身施工1 队600#15墩台的施工。7墩台身施工2队701632墩台的施工。8墩台身施工3队1003366墩台的施工。9墩台身施工4队10067100墩台的施工。10墩台身施工5 队70101125墩台的施工。队长总 工计合部工程部物设部工地试验室测量组桩基础施工1队桩基础施工2队桩基础施工3队桩基础施工4队桩基础施工5队墩台身施工1队墩台身施工2队墩台身施工3队墩台身施工4队墩台身施工5队安质部施工组织机构图3.4、主要机械设备配备遵循经济适应满足现场施工生产需要的原则，进行设备的选型和配备。针对XXX特大桥的工程特点，按多作业面平行施工，配备的机具设备及运输车辆保证按时进场，足量到位，对机械及早调试、彻底检修，保证上场机具性能完好。对于重型和大型机械选择合适的便道运输到现场。同时，抓好材料的组织与管理，确保机具设备的高效率运转。XXX特大桥施工的主要机械设备见表3-4-1。 3.5、主要物资供应根据哈大客专TJ-1标实施性施组中对XXX特大桥施工安排及进度计划，主要材料采取提前组织，分批次进场。主要材料包括水泥、钢材、木材、砂、碎石、片石、油料等。所有砼均采用厂拌集中供应。所用材料提前编制年度、季度计划，上报建设单位，按计划组织进场。表3-4-1 XXX特大桥施工的主要机械设备表序号名 称数 量单位进场时间备 注1挖掘机2台2007年10月20日2汽车起重机4台2007年10月20日3冲击钻机25台2007年10月20日4装载机3台2007年10月20日5混凝土搅拌输送车车8辆2007年10月21日6混凝土泵4台2007年10月21日7电焊机8台2007年10月18日8钢筋切割机4台2007年10月18日9钢筋弯曲机3台2007年10月18日10变压器5台2007年10月15日11全站仪2台2007年9月3日12水准仪3台2007年9月3日13发电机2台2007年10月18日3.6、施工工期安排施工准备时间：2007 年9 月1 日至2007 年10 月31 日；工期2个月。桩基：2007年11月1日至2008年11月30日；工期13个自然月，有效工期10个月。承台：2008年3月1日至2009 年5月17日；工期14.5个自然月，有效工期11.5个月。墩台：2008年3月10 日至2009年5月31日;工期15个自然月，有效工期12个月。详见附件XXX特大桥进度计划横道表。4、 平面布置施工场地按照：节约用地、有利于环保、场地环境安全、方便施工的原则靠近线路两侧安排。施工场地的生活区与生产区分离，按照桩基础施工队、墩台身施工队分工划定场地区域。每个施工队生活区分住宅、办公、厨房、洗澡、卫生、娱乐设施。生产区分施工场地、施工机械设备器材存放检修场、火工品库房、小型材料库、变压器及发电机房、压风机房、抽水机房、污水处理设施、钢材与木材下料加工场等设施。平面布置详见附件XXX特大桥进度计划横道图。4.1、施工便道根据桥位沿线道路情况，考虑在线路前进方向左侧红线内修建临时便道，路面采用泥结碎石，根据实际路网及线路情况调查，本工程便道总长度约4.8KM。施工便道路基宽6.0米，路面宽5.0米，会车间距200米，长度10米，路面宽度6米，便道采用泥结石路面，厚度20cm。4.2、施工用水本工程所在地的地下水丰富，埋深较浅，对混凝土无侵蚀，根据工程情况，沿线路纵向打4口水井，以解决施工用水。4.3、施工用电施工用电电力线采用全桥贯通方案，主要施工电力从当地电网T接提供；沿线安装5台变压器，另配备2台250KW内燃发电机。4.4、施工场地布置在DK181+000、DK182800、DK183+900处左侧新建3处工区驻地作为生活、办公使用。5、主要施工方法、工艺5.1施工准备5.1.1、测量准备施工测量严格按测量规范要求进行，所有测量仪器都事先进行校核与检定，保证测量精度。桥梁施工前，先完成对控制点的复测工作及对桥梁墩台进行精确定位并与施工图进行现场核对。5.1.2、技术准备施工图及有关资料到位后，组织技术人员进行施工图现场核对优化工作；组织相关人员学习相关技术规范、设计文件等；提前选定混凝土的施工配合比；编写实施性施工组织设计及开工报告。5.1.3、内业资料内业资料由专职内业员进行整理，做到真实、有效、齐全。各项记录表格、文件、技术方案等严格执行收发文记录制度，并按照实际需要的份数发放，收发人员均履行签字手续。各类检查、验收资料归档分类进行管理，并做好标签，较为重要的文件资料和声像图片资料均采用计算机备份。主要文件在第一时间内发放到每一个管理和技术人员。5.2、施工程序征地拆迁-场地清理测量放线现场核对开工报告工程实施施工自检报检签证试验检测-过程质量验收工程验收。5.3、总体施工方法5.3.1、桩基承台基础施工1）、钻孔桩施工钻孔桩施工采用冲击钻机成孔，泥浆护壁，钢筋笼集中加工，用特制平板车运至墩旁，汽车吊安装，混凝土由搅拌站集中生产，罐车运输，导管法灌注水下混凝土。、钻孔桩施工方法及措施如下：A、场地平整：将施工场地平整压实，作为施工用地。B、桩位放样：测定桩位和地面高程。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和高程。C、护筒埋设：护筒用510mm厚钢板制成，内径比桩径大约40cm。护筒四周夯填粘土，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，且满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地时高出施工地面0.5m,护筒长度不小于2m，埋设深度以保证钻进过程中不发生孔口塌陷为原则,护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%。D、泥浆池的设置本桥施工用泥浆采用设置泥浆循环池提供，泥浆循环池设置在线路前进方向左侧；按每两个桥墩1个设置（共设置62个），大小按4m×8m×2.5m设置。选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶高程始终高于护筒底脚0.5m以上或外部水位(地下水位)1.52m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。泥浆的比重、粘度、胶体率、PH值、相对密度、泥皮厚度等参数以满足有关技术规范要求及施工实际需要为原则。E、钻孔：钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的钻头中心和桩孔中心二者保持同一铅垂线。钻孔灌注桩施工工艺流程见图5-3-1。、 钻机选型经研究设计、地质勘察资料和现场的踏勘发现本桥桩基基底位于粉质粘土、粉土、中砂、大理岩、花岗岩中；决定钻孔桩采用CJF-18系列反循环冲击钻成孔。、钻机成孔（无溶洞段）钻孔桩施工前进行桩位测量放样，根据设计桩位图，在桥墩台位置，将每一根桩的中心测出。对钻孔设备进行组装及调试，并将桩位处整平、压实 形成钻孔场地，使钻机安全、准确就位。钻孔采用泥浆护壁，泥浆的比重、粘度、胶体率、pH值、相对密度、泥皮厚等参数以满足有关技术规范要求为原则。开孔时先在孔中灌入泥浆或直接注水，投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水为1.5-2.0m，并防止溢出，掏碴后及时补水。护筒底脚以下2-4m 范围内一般比较松散，采用浓泥浆（或按1:1 投入粘土和小片石）、小冲程、高频率反复冲砸，以促使护筒泥浆备料桩位放样护筒埋设平整场地制作护筒检测、调整泥浆指标钻机就位孔桩钻进泥浆池终孔、清孔泥浆沉淀池制作钢筋笼灌注水下砼二次清孔自然养护钢筋笼吊放、下导管导管水密试验图5-3-1 钻孔桩施工工艺流程图底口形成“硬壳”。避免护筒底口漏浆。冲击钻孔时，若遇到倾斜岩面，则回填粘土、小块片石并用小冲程冲砸，冲砸过程中一面挤石造壁，一面切削倾斜岩面，直至全断面进入岩石后正常钻进。成孔过程中，泥浆循环沟经常疏通，泥浆池定期清理废浆并及时外运，防止污染环境。钻孔至设计高程以后，检查孔位、孔深、孔形及孔底地质情况，经签认后立即进行清孔工作，沉渣厚度不超过10cm。每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。钻孔中泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3，大漂石、卵石层为1.4，岩石为1.2。入孔泥浆粘度一般地层为1622s，松散易坍地层为1928s。且泥浆胶体率不小于90%。经常注意地层变化，通过进尺的快慢和经常取样来判断地层的变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。钻孔作业连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻头提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。钻孔桩钻孔允许偏差见表5-3-1 钻孔桩钻孔允许偏差 表5-3-1序 号项 目允许偏差1护筒顶面位置±50mm2护筒倾斜度13孔位中心±50mm4倾斜度1钻机成孔（岩溶发育地段）本桥梁36号桥墩81号墩通过岩溶发育地段，部分桩基穿过溶洞，施工难度大，为保证钻孔顺利进行，采用冲击钻成孔，护筒跟进的施工方法。其施工工艺见图5-2-2。钻孔前的溶洞处理方法：开钻前，设计单位未逐根钻探的钻孔位置用地质钻机补探，详细记录地质状况、溶洞深度、高度、填充物类型，画图列表，为制定相应施工方案提供详实依据。对填充物进行土工试验，分析其物理力学特性，检测容重、含水量、孔隙率等。根据地质钻探资料和填充物情况，对每根桩设计出相应的溶洞处理方案、成孔方法及施工措施。对每种处理方案，都进行仔细的计算，施工前在桥位外进行溶洞注浆及钻孔试桩试验，取得经验数据，完善施工方案，指导施工。根据岩溶发育程度,拟定六种处理方案。A、对于遇到未探明岩隙: 发现孔内泥浆面较慢下降时采用优质膨润土配置5%的CMC 外加剂并加入锯木灰拌成软塑状，分批投入孔内，再用11.5m 小冲程进行冲钻，使锯木灰和粘土挤入岩石裂隙，隔断泥浆漏失的通道。B、对于遇到未探明的小溶洞:如突然发现孔内泥浆面较快下降，用小片石（直径1020CM）和粘土，按1:1 的比例迅速回填，并用小冲程挤压密实。同时迅速补水，直到泥浆面不再下降。C、较大封闭型溶洞:先在孔口附近准备好足够的块石、粘土、水泥。在洞顶打穿时，一旦发现漏浆，迅速填堵，防止塌孔。一般溶洞洞顶击穿后，桩孔中泥浆会迅速下降，此时用铲车及时将准备好的块石、粘土、水泥抛入孔中直到泥浆停止下降，并慢慢上升，此时用冲锤进行适当挤压，反复抛块石、粘土、水泥，直至把桩基两侧的溶洞都填满或堵死为止，最后补充满泥浆再重新成孔。D、对于单级串通型溶洞：采取用12mm 厚钢板加工成的双护筒跟进方法解决,大护筒跟进至溶洞顶岩石上, 小护筒跟进至溶洞下0.5 米，大护筒比设计孔径大0.4 米, 小护筒比设计孔径大0.2 米.大小护筒用等直径钻头冲孔。E、对于多级串通型的溶洞:同单级串通型溶洞处理方案类似,只是采用多级护筒跟进方法解决,最内侧小护筒跟进到最下层溶洞底以下0.5m。护筒跟进法施工要点：A、岩溶地区钻孔桩基础施工工艺与一般地层区别极大，也困难得多。采用冲击成孔工艺，以十字型钻头冲击成孔，泥浆护壁，下沉与冲孔直径相同的钢护筒达基岩面，其作用是防止孔壁坍塌.当进尺接近溶洞顶部2m 左右时，钻机操作人员必须改用低冲程（11.5m）冲击，以防止击穿溶洞顶板时卡钻，这是岩溶钻孔的特殊性所决定的。B、当钻穿岩溶顶板时暂停钻孔，将小于上述钢护筒直径20cm 的钢护筒沉入岩溶层，并随钻孔跟进至稳定性岩面。小钢护筒作用是防止溶洞中填充物涌入钻孔，并为钻孔过程中清碴和终孔后清孔创造较好条件(岩溶地层钻孔时取碴和终孔后取碴清孔时极易塌孔，甚至导致墩位地表发生大塌陷)。最后，冲击钻进至设计标高，清孔，安放钢筋笼，灌注水下混凝土，钢护筒则留在岩溶地层中与水下混凝土结合成为一根“钢护筒混凝土桩”。C、跟进的钢护筒底进行加固处理:用旧钢轨与钢护筒底焊接劳固插打钢护筒.D、钢护筒跟进安装桩帽及桩锤。E、锤击钢护筒下沉过程中，严格控制钢护筒的倾斜度和锤击贯入度，中心偏差不得大于5cm，斜度不得大于1%。F、钻孔内投放的片石及粘土数量作好记录，钻进资料齐全完整，并有岗位负责人签字。G、钢护筒跟进先利用振动锤打入，然后边冲孔边跟进，直到穿过易坍塌的地层。护筒到位后，当钻头钻至护筒底脚以上0.5m 时，投入15cm 直径以下块石和优质粘土,在不掏渣的情况下钻至护筒以下0.5m，掏出泥浆，再投入同样数量的块石和粘土，利用钻头的冲击力将块石和粘土造成一个高质量的壳体孔壁，使护筒底脚与孔壁结合紧密。岩溶区或溶洞处理后钻进成孔时注意事项：A、为防止意外，冲孔前备好材料，一旦泥浆泄漏，及时向孔内投放粘土、水泥和片石，依靠冲挤在溶洞内形成片石夹粘土的围护结构墙，保持孔内泥浆高度，使得冲钻顺利进行。B、加大泥浆质量和密度。采用优质泥浆，当缺少优质粘土时，在泥浆中掺入适量的水泥、烧碱和锯末，以提高泥浆胶体率和悬浮能力。C、当岩面的倾斜较大时，钻头摆动撞击护筒或孔壁，这时，回填片石，使孔底出现一个平台后再转入正常冲孔或采取孔内爆破。D、接近岩溶地段，采取轻锤冲击、加大泥浆密度的方法成孔，以防卡钻和掉钻。当孔深达到设计要求，检孔合格后，进行清孔、下钢筋笼、下导管、混凝土水下灌注等工序。岩溶地质钻孔桩施工工艺框图见图5-3-2、检孔及清孔桩深达到设计要求后，立即检验桩径、垂直度、泥浆厚度等指标，并做好记录，合格后进行清孔，清孔采用抽碴换浆法，以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻碴和相对密度较大的泥浆换出，清至泥浆比重为1.05 左右，测量沉碴厚度，合格后开始下钢筋笼。桩径、垂直度采用检孔器检查，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6 倍。如发生弯孔、斜孔、缩孔等情况较严重时，应重新钻孔。清孔的目的是降低孔内泥浆比重，减少沉碴厚度。保证混凝土灌注质量，沉碴厚度必须控制在规范或设计要求范围内。图5-3-2 岩溶地质钻孔桩施工工艺流程图、钢筋笼制作安装按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，并在钢筋笼四周对称按设计设置圆形混凝土垫块，保证钢筋笼的定位并有足够的保护层，并在顶节钢筋笼上焊接至少4 根加长钢筋，以固定钢筋笼。钢筋笼的绑扎及焊接工艺，施工中严格按设计要求和施工规范执行。钻孔桩钢筋骨架加工及安装允许偏差见表5-3-2。钻孔桩钢筋骨架加工及安装允许偏差 表5-3-2序号项 目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm2钢筋骨架直径±20mm3主筋间距±0.5d4环绕钢筋及加强筋间距±20mm5钢筋骨架垂直度1钢筋笼制作完成后，运到现场，根据现场实际情况利用钻架或者移开钻机用吊车及时吊放钢筋笼。为保证成孔质量，必须缩短下笼时间，尽可能增大钢筋笼的长度，较长钢筋笼分节制作，每节长15m 左右, 钢筋笼接头采用焊接连接。为了防止钢筋笼放置偏心，以及保证混凝土保护层的厚度，每隔2m 设一组圆形垫块横向周围不得少于4处。钢筋笼吊放时按挂牌编号逐节起吊骨架就位。先两点水平起吊，待骨架立直后由上吊点吊入孔内。、二次清孔钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，导管底部离孔底3050cm，然后安装高压气管，在浇筑砼前进行气举法二次清孔,通过导管将孔底沉渣吸出,使孔底沉渣厚度满足设计和规范要求（不大于10cm），经监理工程师检查合格并签证后拆除气管，立即进行水下砼的灌注。、水下混凝土灌注混凝土采用自动计量拌合站拌合。混凝土坍落度控制在1822cm之间。混凝土灌注采用下导管水下灌注，导管采用无缝钢管，底部距孔底3050cm，导管要有足够的刚度和强度，导管使用前和使用一个时期后应做压水试验，并试验隔水栓能否顺利通过。水密试验时的水压不小于孔内水深的1.3 倍压力；压水试验根据施工中可能出现的最大压力确定。导管自下而上作标尺和编号，灌注前还要进行升降试验。混凝土灌注要及时进行，若时间过长须再测沉渣，沉渣厚度超过设计要求需重新清孔。混凝土必须具有良好的和易性，配合比应通过试验确定。为防止水下混凝土在灌注过程时间较长，混凝土凝固而导致重大事故的发生，混凝土中可掺入高效缓凝减水剂以延缓凝结时间，改善混凝土的和易性及节约水泥。混凝土集中搅拌，泵送浇筑。首批混凝土灌注前精确计算首盘混凝土方量，制作足够容积的封底用漏斗，确保封底顺利，确认封底成功后，进行正常浇注。灌注过程严格依照规范进行，随时进行混凝土质量、导管埋置深度等各项检测以保证整个灌注过程的顺利。浇注开始时，要连续有节奏地进行，当导管内混凝土不满时，徐徐地浇注，防止在导管内造成高压气囊，压漏导管。导管底端要始终埋入混凝土面以下26m，严禁把导管提出混凝土面。混凝土浇筑过程中注意观察钢筋笼是否上浮，否则采取加固措施。在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，减少泥浆比重，使浇注工作顺利进行。灌注结束后，用测绳准确测出桩顶的混凝土面标高，并按规范要求考虑超灌余量。、钻孔事故的预防与处理A、掉钻掉钻事故多由主绳断裂所引起。经常检查主绳的破损情况，及时更换已破损的主绳是防止掉钻的主要措施。遇到钻头提不起来的情况时，不强行提拉，先摸清情况，采取相应对策。钻头上始终装上保险绳，保险绳安装牢固。掉钻之后及时打捞上来，以免时间过长，钻头被沉渣卡住。打捞钻头主要采用打捞钩。B、埋钻埋钻主要有两种情况：一是沉渣埋钻，二是塌孔埋钻。要避免沉渣埋钻，钻头不能长时间停在孔底不动，万不得已的情况下，不停向孔底压水，使孔内水渣混合物继续循环。预防塌孔埋钻，在于防止塌孔。如果沉渣埋钻不太严重，不停的将钻头一提一松，逐渐将钻头松动，然后拔出。先用泥浆泵从上至下逐步将沉渣清除，再用钻机提拔，若仍无效，向孔中下放钢护筒，人工下孔清除沉渣后提钻。如发生塌孔埋钻，最要紧的先将主绳保住，让主绳上端路出地面以上。塌孔后，检查护筒情况，如果护筒倾斜或偏位不符合要求时，将护筒扶正或拔出重新插打。C、卡钻发生卡钻有两种情况：其一是在比较软弱的地层由于缩孔产生卡钻；另一种是在比较硬的地层中由于钻头倾斜或探头物等而产生卡钻。再一种卡钻是钻头击穿溶洞后卡钻。一般卡钻只要不停地上下提动钻头即可解决，如果不能解决，可采用7根钢轨并排焊接成一字钻头，底部切削成尖角，调整钻机，对准卡钻位置切削障碍物后得出钻头。为防止卡钻，在快进入岩层时，对钻头修补一次。D、歪钻冲击钻孔施工中的歪钻事故通常出在岩面起伏较大的地层中，主要原因是孔中同一水平面中存在强度不一致的地层。通过观察钻头上的主绳浮动情况以及检测孔底不同深度，判断是否出现歪钻，出现歪钻时，反复回填不小于基岩强度的片石0.5m以上，反复冲钻，直到正常钻进，防止歪钻的主要措施是在倾斜岩面钻进时，采用小冲程，反复回填不小于基岩强度的片石反复冲砸，直至将岩面冲平，并进入完整岩面深度1m以上，才正常钻进。、灌注事故的预防与处理A、灌注进水其主要原因有是首批混凝土储量不足，导致导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从孔底进入，此时，将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机或抓斗清除重新灌注。B、卡管灌注过程中混凝土在导管内不下去称之为卡管。初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身原因如坍落度过小，流动性太差，粗骨料过大，拌合物不均匀产生离析，导管接缝处漏水，粗骨料集中造成堵塞。机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下降阻力，混凝土堵在管内。预防措施：准备备用机械，做好配合比，改善混凝土的力学性能。处理办法：拔管、吸渣重灌。C、埋管导管无法拔除称之为埋管。其原因是导管埋入混凝土过深，灌注过程中应控制埋管深。D、塌孔发生塌孔后及时查明原因采取相应措施，如保持和加大水头，然后用吸泥器吸出孔内砾土，如不继续塌孔可进行正常的混凝土灌注，如塌孔不停止，塌孔部位较深，将导管拔出孔内回填片石重钻。E、桩身缩径与扩径常出现于冲击成孔中。缩径是指桩孔直径在一定范围内变小，扩径是指桩孔直径在一定范围内变大，扩径对桩的使用性能没有太大的影响，如无特殊要求，可不处理，但造成混凝土充盈系数加大，增大投资。缩径使桩的承载力降低，严重的必须进行处理。预防措施：a根据地层情况，随时调整泥浆质量；b在饱和粘性土及砾砂层中控制冲击进尺速度及冲程大小；c随时校正钻头有效直径。处理措施：a应在孔内抛填纯粘土块和片石反复冲击造壁，稳定孔壁。 b始终保持泥浆浓度和足够的孔内泥浆面，确保孔内泥浆对孔壁有足够的压力。c成孔后应尽快清孔和灌注水下混凝土，减少孔壁在低浓度泥浆中浸泡的时间。d随时校正冲击锤锤头有效直径。并检查锤头焊接的合金块是否松动，发现问题，应及时补焊，避免产生达不到设计桩径或掉落合金块而影响冲击进尺。F、断桩、夹泥、离析、蜂窝、桩头松散钻孔桩的灌注，是采用水下灌注工艺，由下而上连续灌注，灌注时借助导管内混凝土柱的高度形成的压力，将混凝土压出管外，排挤泥水而充满桩孔，借助混凝土自重压力而进行捣实。在施工过程中易出现桩身断桩、夹泥、离析、蜂窝、桩头松散等质量事故。因此，要求混凝土和易性好，流动性大，所以严格按水下混凝土配合比配料，并准确控制加水量。开始灌注时，第一槽混凝土必须在储备充足后方可进行灌注，以保证混凝土把管口埋住，避免泥浆回灌；否则，桩底与基岩胶结差，产生离析、蜂窝。整个灌注过程中，必须在此期间仍维持冲击时的孔内水头及泥浆浓度，以免发生塌孔，导管在提升过程中不能超出混凝土面，应始终保持导管埋入混凝土中1.02. 0m以上，以保证混凝土连续排挤泥浆，否则泥浆混入混凝土就形成了断桩、夹泥的质量事故。2）、承台施工模板采用大块定型钢模板，混凝土一次浇筑成型，插入式振动棒分层振捣密实。基坑开挖时备足抽水设备，以排除遇到的地下水。钻孔桩施工完毕、桩身砼强度达到设计强度70后方可进入承台基坑开挖施工。桩基承台基坑采用人工配合挖掘机开挖，基坑开挖时，备足抽水设备，采取积水井集中抽排以便及时排除基坑积水，以便保证承台基础无水施工。挖掘机挖至距设计标高30cm时，人工清理修整到设计标高，基坑设置汇水沟和汇水井。施工前，基坑顶部四周需设截排水设施，防止地表水流入基坑。弃土及时外运至弃土场集中堆放。基坑开挖完毕清除积水后，凿除桩头浮渣。桩头浮渣采用手持凿岩机人工凿除，凿至接近设计桩头标高0.10.2m时，人工凿除剩余桩头，以确保桩头完整，并满足设计要求的嵌入承台部分长度15cm。然后进行桩基无损检测，经检验合格后，夯实整平承台底面土层，并做垫层混凝土后进行承台施工。其具体的施工方法如下：浇灌承台混凝土垫层：为使承台及桩基受力更为合理，同时也为保证承台钢筋骨架的保护层厚度和方便钢筋骨架的绑扎，在承台底面下浇筑10cm厚混凝土垫层，其详细做法是：在设计承台底面标高处向下挖10cm并夯实整平按承台尺寸每边增大20cm，支立四周挡板，然后浇筑垫层混凝土，其标号不得低于承台混凝土标号。施工时控制混凝土的入摸温度，防止裂纹产生。承台混凝土垫层施工后进行承台钢筋和模板施工。承台钢筋集中加工，现场绑扎、焊接成型。绑扎承台钢筋网，严格按设计文件规定执行采用同等型号钢筋，按设计钢筋间距、底层保护层摆放绑扎钢筋。严格保证钢筋的搭接长度和间距，钢筋网成型以后对位置进行验收核对检查。桩与承台的连接：桩身钢筋伸出部分嵌入承台并与承台内钢筋相焊接，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断，施工前对承台底面标高进行放样定位，根据这个底面标高和桩嵌入承台的深度确定凿桩深度，伸入承台内的桩顶主筋做成喇叭形，其伸入长度按设计和客运专线相关规定办理。承台模板采用普通组合钢模，外侧支撑牢固，内部设置对拉筋固定，保证模板在混凝土浇注过程中不变形，混凝土浇注前按规范预埋好墩身接头钢筋，人工挂线支立组合钢模。 承台混凝土模板的支立：承台模板采用普通钢模板，在支立模板之前，对模板进行检查，要求表面光滑平整，平整度控制在允许范围内; 钢模板由平面模板、阴、阳角模板拼成。其纵横肋拼接用的U形卡、插销等零件，要求齐全牢固，不松动、不遗漏。模板安装后，应对断面尺寸、标高、连杆支撑等进行预检，均应符合设计图纸和质量标准的要求。注意模板接缝严密控制并在必要时用泡沫条填塞，以防漏浆。承台混凝土由搅拌站统一拌制，混凝土搅拌车运输至施工现场，经砼泵送至施工点，砼分区布料、分层浇筑，采用插入式振捣器振捣。砼浇筑完毕后，在顶部砼初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发；砼初凝后，加强保湿养护，防止水分蒸发。承台混凝土的养护时间为14天以上。当气温高于5。C采取向混凝土洒水养护，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，确保混凝土表面经常处于湿润状态。当温度低于5。C禁止向混凝土洒水，并对承台混凝土采取保温措施。当混凝土抗压强度达到2.5Mpa且满足以下条件方可拆除侧模：A、表层混凝土与环境之间的温差不大于20。B、非大风或气温急剧变化时。在寒冷和大风干燥季节，采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。拆模时避免重撬硬砸，以免损伤混凝土面。承台模板拆除检查合格后及时回填夯实。在承台垫层混凝土达到施工规定强度以后，对承台轴线位置及轮廓进行放样，之后对承台进行钢筋绑扎、模板安设，并报现场监理工程师验收。验收合格后对承台进行砼浇注，承台砼施工应满足表5-3-3要求。承台施工允许偏差 表5-3-3序号项 目允许偏差（mm）1尺寸±302顶面高程±203轴线偏位154前后、左右边缘距设计中心线尺寸±50模板拆除完毕后进行基坑回填，基坑分层回填，分层厚度为3040cm，且夯填密实，回填高度不超过承台顶面高度，并作成一定的坡度，于基坑内一角集中排水，防止坑内积水。回填所用的材料和混凝土强度必须满足设计要求。 承台施工工艺流程见图5-3-3。 5.3.2、墩台身施工本工程桥墩主要类型为圆端形桥墩，桥台一般采用一字台，位于挖方内且为岩石地基时，采用挖方桥台。墩（台）身采用厂制定型大块钢模板，一次整体组模，流水作业。钢筋在加工厂进行加工，现场绑扎。混凝土集中供应，由混凝土输送车运输，输送泵或输送泵车泵送入模，一次浇筑成型。无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温，保湿法养生。墩台身施工工艺流程见图5-3-41）、模板工程墩身采用大块钢模，由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度。承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。模板采用汽车运输至墩位附近，采用QY25 吊车现场吊装成整体，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用全站仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。施工中严格按设计要求和施工规范执行，墩台模板安装允许偏差详见表5-3-4。找平、浇注砼垫层模板加工测量放样施工准备基坑开挖凿除桩头安设模板钢筋绑扎桩桩基无损检测砼拌合运输钢筋加工养 护浇注砼制作试件基坑回填拆 模模板修整 图5-3-3 承台施工工艺流程图墩台模板安装允许偏差 表5-3-4序号项 目允许偏差(mm)1前后、左右距离中心线尺寸±102表面平整度33相临模板错台14同一梁段两垫石高差25墩台支撑垫石顶面高程0,-56预埋件和预埋孔位置5定出桥墩中心线施 工 准 备施工辅助设施搭碗扣支架与承台接触面