大桥施工组织设计2.doc

六潜高速公路十标中铁二十局二公司（鹅公凸大桥）施工组织设计鹅公凸大桥施工队2005年12月8日目录第一章 编制说明5第一节 编制依据5第二节 编制范围5第三节 编制原则5第二章 工程概况7第一节 水文地质7第二节 主要技术标准8第三节 主要工程数量12第三章 施工准备和临时工程安排21第一节 施工准备21第二节 临时工程安排24一、 1.临时房屋24二、 2.水电供应25三、 3.施工便道25四、 4.混凝土拌合站26第四章 桥梁挖孔桩基础施工27一、 施工工艺27二、 挖孔施工质量要求31三、爆破施工控制措施31第五章 墩台身（承台）施工31一、 墩台身（承台）施工32二、 高墩墩身施工33第六章 悬浇箱梁梁体施工35一、 0#、1#块施工35二、 挂篮拼装及试压46三、 梁段悬浇施工46第七章 桥面系57一、 桥面铺装57二、 伸缩装置安装58三、 桥头搭板60第八章 确保质量和工期的措施63一、 工程质量管理机构63二、 管理措施67三、 工程质量控制73四、 检测、试验保证措施74五、 混凝土质量控制77六、 隐蔽工程质量保证措施79第十章 冬季和雨季的施工安排85一、 雨季施工措施：85二 、冬期施工措施86第十一章 质量、安全保证体系90第一节 质量保证体系90第二节 安全保证体系91一、 安全生产目标91二、 安全保证措施和安全保证体系92第十二章 其他保证措施101第一节 环境保护、水土保持的保证措施101第二节 施工交通干扰的防止措施101第三节 保护地下通信电缆的措施101第四节 文明施工保证措施101六潜高速YQ-10标中铁二十局二公司二工区（鹅公凸大桥施工组织设计）第一章、编制说明：一、编制依据1、中交第一公路勘察设计研究院设计图纸，设计文件、设计资料。2、鹅公凸大桥桥址的地理位置、地形地貌、地质水文条件及气候资料等。3、项目经理部总体施工计划中关于鹅公凸大桥的施工安排。二、编制范围：六潜高速YQ-10标中铁二十局二公司二工区的鹅公凸大桥按左右分离式。主跨45+5×80+45米预应力钢筋混凝土变截面钢构-连续箱梁设计。该桥起点桩号为K113+261.300、终点桩号为K113+758.700，全长497.40米的范围内的钻孔桩，挖孔桩、承台、薄壁空心敦、预应力变截面刚结构-连续箱梁工程，及进场便道（含跨响肠河石拱桥），施工场地建设，动力照明配电，生产用水管道，生产临建等临时设施。三、编制原则：1、按照业主、项目部对我工区下达的关于工程开工、竣工时间及合同条款中的各项要求。结合鹅公凸大桥的设计要求及空心高墩台、悬浇箱梁等实际施工工艺，结合分部、分项工程任务，工程统筹优化实际情况，分批分期精心组织施工队伍。2、合理安排施工顺序，统筹安排、突出重点、科学组织、精心施工、安全生产，本着“百年大计、质量第一”的原则，遵循“当质量与效益相矛盾时，以质量为重；当进度与安全相矛盾时，以安全为重”的指导思想进行均衡有序的施工方法。3、在施工过程中，严格执行交通部颁布的现行公路桥涵施工技术规范及质量验收评定标准。并且做到领导干部跟班作业，技术人员技术指导到位，做好技术交底，安全交底。4、教育进场工人做到文明施工，礼貌待人，要尊重监理工程师的和上级管理人员的指导监督，保证施工质量，力保施工进度，争创文明施工工地。第二章、工程概况一、水文地质：该桥址位于大别山区，属于侵蚀低山地貌,岩石风化强烈,微地貌河谷阶地区,河谷宽阔,，桥位轴线地面标高介于317.86-377.40米,相对高差59.54米,山谷呈U字形谷.根据图纸该桥址地层由燕山期花岗岩石以及由全新统坡洪积层,洪积物组成, 全新统坡洪积层,分布于桥址区冲沟表层,由棕黄色亚粘土,砾砂及粗砂组成层位较薄，燕山期花岗岩石由肉红青灰色漂卵石组成，岩石风化程度大致由全风化，强风化，弱风化组成，该区地下水贫乏，主要由山体表层的风化岩隙水组成，该桥址地表水为位于轴线以东240米处的响肠河河水，此处河床坡降较小,水流较缓，枯季流量小，雨季流量大；遇山洪暴发可起到排水泻洪作用.该地区属温带大陆性季节风气候,冬季寒冷.夏季炎热.秋季秋高气爽.四季分明最冷月份12-1，平均气温-5摄氏度，最热78月份，平均气温2830摄氏度，年降雪量10天左右积雪天数13左右。二、 主要技术标准：设计荷载；公路I级桥面宽度；24.5米设计洪水频率；1/100.风荷速.风速；25.6米/秒.主跨组成；45+5*80+45地震级别;VI级三、主要工程数量（略）第三章 施工准备和临时工程安排一、 施工准备（略）二、 临时工程安排（略）1、临时房屋（略）2、水电供应：发电机于11月20日进场，配电柜、补偿柜、变压器安装于11月29日完成。 全桥施工动力线，照明线架设分两次完成11月25日完成50%，12月25日完成50%。3、施工便道：跨响肠河便道按批复方案于11月16日完成；便道中段的降坡及沿河段填筑于11月18日完成。4、临时通讯（略）5、混凝土拌合站：拌合场地、钢筋加工场地硬化于11月25日完成。（含场地封闭围墙）。拌合场内临建（含办公室、配电房、值班室、养护室、门卫室、水池、储料池）于12月8日完成。第四章 桥梁挖孔桩基础施工一、 施工工艺：鹅公凸大桥挖孔桩采用浅眼松动爆破法配合人工开挖的方法进行施工；表层土质或砂石层部分人工直接用铁锹或风镐开挖，岩石则采用浅眼松动爆破法开挖，松碴装入吊筒后简易电动提升架提升，采用内撑式标准组合钢模浇注混凝土护壁，混凝土由搅拌站统一拌制，混凝土运输车运输，减速串筒灌注，插入式振捣器振捣。钢筋笼现场制作，吊车吊放。具体要求如下： 、场地平整在孔口四周设排水沟、集水井，防止地表水进入孔内。井口围护比地面高30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。、测量放样采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于1cm。、挖孔采用间隔挖孔法，每个桥墩每次开挖一个桩孔或对角挖孔，避免施工时相互影响，当桩位离便道较近时，挖孔过程中杜绝重型车辆在便道中通行，保持孔壁土体的稳定。挖孔工人必须配带安全帽、安全绳。并定期对吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行安全性能检查，确保安全生产。桩孔开挖采用分节开挖法，人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入活底吊桶，简易电动提升架提升，至地面后用手推车运至弃土场。分节开挖与护壁，每节开挖深度为1m。挖土次序为先中间后周边。挖至基底设计标高时，及时通知设计单位、监理工程师对孔底土性进行鉴定，符合设计要求后才可进行扩底端施工。扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土用铁锹装入吊桶，简易电动提升架垂直运输。吊至地面上后，用机动翻斗车运走。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，以此为挖土时粗略控制中心线。在每节护壁上设十字控制点，吊线锤做中心线，用水平尺杆确定桩径。 、孔内施工排水与通风当孔内出现地下水时，及时抽排，可在孔内中部挖一深度为3050cm的集水坑，一直超前进行排水。地面做好沉淀池及排水沟、集水井等排水设施。挖孔时如有水渗入，及时加强孔壁支护，避免井壁渗流造成的坍孔。渗水及时排出孔内，必要时采用井点降水；当一墩台同时开挖，渗水量大的一孔超前开挖，用于集中排水，以降低其他桩孔的水位。经常检查孔内的有害气体，并根据孔内有害气体的浓度及孔深设置通风设备，进行通风。石质桩位在放炮后，施工人员下井前，事先测定孔底有无毒气，若有毒气则立即排除。、护壁施工护壁采用内撑式标准组合钢模，护壁混凝土现场拌合机拌合，机动翻斗车运输，插入式振捣棒捣固。根据地质情况，采用内齿式混凝土护壁，砂土层护壁时加ø6mm钢筋，其间距为200mm。护壁混凝土厚度150mm，上下护壁间搭接50mm，用C20细石混凝土浇注，护壁混凝土模板由标准组合钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用。模板用“U”型卡连接，上下用两个半圆组成钢圈，顶紧模板，护壁混凝土圈中心线应与桩轴线重合，其与桩轴心偏差小于20mm。人工掘进1m深后，支立第一节孔圈护壁模板，现浇护壁混凝土。安装护壁模板时，必须用四个桩心控制点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置及孔壁厚度。第一节混凝土护壁应比下面的护壁厚150mm，并高出现场地面300mm。第一节护壁完成后，重新定位孔中心，挖土、支模、现浇护壁混凝土。如此循环，一直挖至基底设计标高。 、孔底处理挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀等扰动过的软层全部清理掉；并通知监理工程师、设计部门对孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性、入土（岩）深度等进行检验，合格后迅速封底。二、 挖孔施工质量要求：1、护壁厚度、混凝土配合比、强度等级应符合设计要求。2、桩孔开桩后尽快灌注护壁混凝土，且必须当天一次性完成。上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。 3、护壁混凝土中掺用速凝剂，护壁模板一般在24h后拆除。 4、施工中随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。如果发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。 5、同一水平面上的孔圈二正交直径的径差不大于50mm。 6、严格控制桩径尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正，保证桩位准确。三、爆破施工控制措施：当孔内岩石须爆破作业时，采用浅眼爆破法，爆破前导火索要作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度。炮眼深度在硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向决定。严格控制炸药用量，爆破以松动为主，中间装药量不超过炮眼深度的1/2，边眼装药量不超过炮眼的1/3，并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。如有水眼要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。孔内爆破采用电引起爆，孔内放炮后迅速排烟，可采用铁桶生火放入孔底，足进空气对流；或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风。一孔爆破作业时，其它孔内施工人员必须到达地面安全躲避。当桩底进入斜岩层时，把桩底岩石凿成水平或台阶状。第五章 墩台身（承台）施工一、 墩台身（承台）施工1、测量放样：承台基坑开挖深度约为4m，基坑开挖的放坡坡度为1：1.2，并作好排水工作。测量放出承台的中心位置，再按承台各边向外放出1.0m（作业空间）及放坡要求放出开挖边线。承台基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核，使基础与设计吻合，将承台纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。2、模板制作：拟加工钢模2套（不含桥台及耳背墙模，承台模板由墩身模板改制拼装而成，桥台及耳背墙模板采用定型钢模板拼装），其具体制作加工见模板结构图。3、承台开挖施工：采用机械开挖。注意控制开挖深度，为防止承台施工时，承台地基因自重下沉，可对承台基底部分进行必要的处理。为防止地下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。集水井大小为30×30×40cm，基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。承台施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。4、钢筋制安：钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。严格按设计图纸对钢筋放样加工，加工成型备用。为确保钢筋定位准确，满足钢筋施工的精度要求，在承台钢筋施工时，要着重注意以下几点：在承台基底施工时，承台测量放样要准确；布筋前，在承台砂浆底板上弹出承台中心线、钢筋骨架位置线，以及薄壁墩身钢筋位置线或点；利用伸入承台的桩基混凝土加垫块对底层钢筋进行定位，两层骨架钢筋间利用短钢筋支垫；承台侧面的保护层则利用同标号的混凝土垫块来保证；5、支立模板：加工好的承台模板运到现场，涂刷脱模剂，按模板支撑结构示意图设置支撑拼装模板。拼装模板时应注意保证拼缝的密封性，防止漏浆。为保证模板的整体稳定，在模板的每个支撑点上打入1m长的8型钢，作为加大支撑的措施。6、大体积混凝土浇注时散热措施：根据经验和对大体积混凝土开裂因素(水泥水化热、混凝土内外温差、混凝土收缩徐变)的研究，施工中应采用如下措施：、掺加缓凝减水剂及活性混合材料粉煤灰以减少水泥用量。采用535mm碎石、普通硅酸岩水泥配制混凝土，采取低水灰比，降低混凝土水化热。根据气温情况，采取冷却骨料、降低混凝土入模温度的办法。 将混凝土的浇注时间选在下午6点以后，一夜内浇注完一个承台。在承台底层钢筋网上方30cm处以1m间距布设“S” 散热钢管，散热管上部通至承台上方，下部从承台底层穿出，浇注承台混凝土时保持散热管以不间断的水流对承台混凝土进行散热，保证承台混凝土的浇注质量。7、混凝土浇筑及养护（1）、混凝土浇筑钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，其坍落度7cm-9cm。承台混凝土采用与主桥墩相同低热水泥拌制；在浇筑过程一中，每30cm一层，逐层浇注一次性完成承台的混凝土浇注。混凝土采用混凝土罐泵输送，吊斗直接入模的浇筑方式。 在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，二次收面后混凝土达到初凝时立即进行养护。采用二层草帘对混凝土进行保温、养护。（2）、混凝土养护 混凝土浇注完毕后即转入养护阶段，此时浇注混凝土的水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，通过给浇注体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。覆盖材料可采用草袋，也可用水直接覆盖在基础表面，本桥拟采用水覆盖法。采用蓄水养护，蓄水深度取50cm以上。在升温阶段，蓄水层能吸收混凝土的大量水化热、减少外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重作用。在降温阶段，蓄水层能起到延缓混凝土内部的降温速度、减少混凝土表面的热扩散、保持均匀散热的作用，能有效地防止混凝土因急剧降温而产生的裂缝。经验证明该方法效果较好。根据需要，在埋设冷却水管时在混凝土中一起布设测温点，并在养护中通过量测测温点的温度，用于指导降温、保温工作的进行，从而控制混凝土内外温差在20左右。大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。因此，加强养护是防止混凝土开裂的关键之一。在养护中要加强温度监测和管理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证混疑土不开裂。养护需要7天以上（浇筑完7天内是混凝土水化热产生的高峰期），具体时间将根据现场的温度监测结果而定。8、因为承台开挖时放坡影响，同一墩位的左右两个承台不能同时开工，拟采用相邻两个墩的承台交错施工，交叉进行。即0#、7#交叉施工，1#、2#交叉施工，3#、4#交叉施工，5#、6#交叉施工。 承台施工考虑基础开挖、钢筋制安、模板支立及混凝土浇注等因素，每个承台计划15天完成。优先施工3#、4#墩及0#、7#台，自2月5日开始承台及桥台施工至4月20日全部承台施工毕。具体时间安排为：3左幅、4#墩右幅承台：2月5日2月20日完成。3右幅、4#墩左幅承台：2月20日3月5日完成。0右幅、7#墩左幅桥台：2月1日3月10日完成。0左幅、7#墩右幅桥台：3月10日4月20日完成。 2右幅、5#墩左幅承台：3月5日3月20日完成。2左幅、5#墩右幅承台：3月20日4月5日完成。1右幅、6#墩左幅承台：3月20日4月5日完成。1右幅、6#墩左幅承台：4月5日4月20日完成。二、 高墩墩身施工： 1、高墩墩身施工工艺墩柱施工拟采用塔吊配合、翻模上升、混凝土输送泵运送混凝土、塔吊和倒链吊运材料和模板的施工方法进行。即模板系统依靠混凝土对模板的粘着力自成体系，此系统构件种类少，混凝土接缝较易处理，施工速度快，模板依靠塔吊提升。计划投入2台塔吊，同时开工二个墩身，每墩左、右幅同时施工。施工顺序为先3#、4#墩，然后2#、5#墩，最后1#、6#墩。墩身混凝土分节进行，每节长5m，模板分1节标准节（长3m）和2节接缝节（长1m），每一节翻转模板主要由内外模板及纵横肋、刚度加强架、内外脚手架与作业平台、模板拉筋、安全网等组成。施工程序为先安装第一层模板（接缝节+标准节+接缝节），浇筑混凝土，完成一个基本节段的施工，经已浇筑混凝土为依托，拆除最下一层的接缝节和标准节（顶节接缝节不拆），向上提升，将标准节接于第一层的顶节接缝节上，并将拆下的接缝节立于标准节上，安装对拉螺杆和内撑，完成第二层模板安装。如此下至上交替上升，直至达到设计的施工高度为止。2、翻升模板施工要点(1)、施工准备凿去承台表面浮浆，以使承台与立柱接合面良好，处理好立柱预埋钢筋。在承台上测量放样出立柱中心点、纵、横轴线。弹出立柱模板位置线。 (2)、安装内外脚手架。为兼顾钢筋绑扎与混凝土灌注两方面的因素，内平台与待灌节段的混凝土顶面基本平齐，外平台与待绑扎钢筋的顶部基本平齐。 脚手架安装完毕后安装防护栏杆和安全网，搭设内外作业平台。(3)、钢筋制作与安装钢筋加工钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。 钢筋加工时，还应着重注意以下几点： 钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm；焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；焊接时存留的焊渣应除去。布筋墩柱钢筋施工时，墩柱钢筋笼吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，墩柱边侧的保护层利用垫块来保证；钢筋按设计要求绑扎钢筋后进行检查。绑扎中注意随时检查钢筋网的尺寸，以保证模板安装顺利。由于混凝土浇筑段模板高度4m，因此每次钢筋绑扎的最低高度不小于4m加钢筋搭接长度。若钢筋绑扎长度大于6m，则需将钢筋的中上部支撑在脚手架上，以防钢筋倾斜。(4)、首次立模准备。根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。待砂浆硬化后即可立模。(5)、首节模板安装。墩柱模板由于采用定型钢模板，用塔吊吊装后，先拼装墩身一个面的外模，然后逐次将整个墩身的第一节外模板组拼完毕。外模板安；装后吊装内模板；然后上拉筋。模板连接用2X 30螺栓。吊装前涂刷脱模剂，然后用吊车按顺序将各边模板吊起进行整体拼装，为保证模板的整体稳定，模板整体拼装后，安装加劲和对拉螺杆，外用拉锚固定，拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。立模检查：每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高；中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45方向)进行测控，用激光铅直仪对墩中心进行复核。每次测量要在一个方向上进行换手多测回测量。 测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。(6)、混凝土灌注。浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行混凝土浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，混凝土浇注前检查混凝土的均匀性的坍落度，按设计要求控制坍落度。混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。墩柱混凝土浇筑时，混凝土自由下落高度一般不超过2m，以防发生离析。应通过串筒卸浇混凝土；在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土出现较大的气泡。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。 浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），洒水养护时间一般为7d。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。待混凝土初凝后、终凝前，用高压水冲洗接缝混凝土表面。(7)、重复如上步骤，灌注第二节混凝土。灌注混凝土中要按要求制作试件，待第一节混凝土强度达到10Mpa、第二节混凝土强度达到3MPa以土时，做翻升模板、施工第三节混凝土的准备。(8)、模板翻升。将第一节模板用手动葫芦挂在第二节模板上，松开并抽出第一节模板之间的拉筋，用塔吊和手拉葫芦分别起吊第一节模板的各部分并运至第二节模板顶部或地面，清理模板涂刷脱模剂后在第二节模板顶按上述次序安装固定各组成部分。如此循环，直至墩顶。3、施工计划墩柱施工考虑模板支立、混凝土浇注及分节作业等因素，每节墩身计划5天完成。按3#、4#墩、2#、5#墩、1#、6#墩的施工顺序，自4月20日开始承台及桥台施工至4月20日全部承台施工毕（考虑经济因素，每墩身施工完毕，即开始墩顶0#、1#块施工及挂篮拼装，每墩顶0#、1#块施工及挂篮拼装计划时间为15天）。墩身施工具体时间安排为：3#墩墩身：4月20日6月10日完成。4#墩墩身：4月20日6月10日完成。2#墩墩身：6月25日8月10日完成。5#墩墩身：6月25日7月25日完成。1#墩墩身：8月10日9月5日完成。6#墩墩身：7月25日8月15日完成。第六章 悬浇箱梁梁体施工一、 0#、1#块施工1、施工工艺0#块位置管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。施工顺序为：托架施工底模安装外侧模安装固定腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎腹板波纹管安装定位冲洗底模安装内模顶板普通钢筋绑扎顶板波纹管安装定位安装喇叭口（锚垫板）冲洗底模、端头模板固定加固模板预埋件安装安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘灌注混凝土养生张拉压浆拆模。由于0#块箱梁高度高，自重大，同时施工面狭窄，混凝土不易振捣施工，为确保施工安全，同时为保证施工质量， 0#块拟按照高度两次施工，第一次施工至箱梁变截面处，第二次施工至箱顶，这样做的好处在于施工方便，易于保证混凝土的施工质量，同时托架按照一次浇筑混凝土施工设计而实际混凝土二次施工，第二次施工的混凝土重量由第一次浇筑的混凝土承担，确保托架使用安全。2、0#、1#块混凝土浇筑质量控制措施：(1)、减少两次混凝土施工的时间间隔，同时调整好混凝土的水灰比以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。(2)、将第一次施工的混凝土表面设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝，便于两次浇筑混凝土间的衔接。(3)、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。 (4)、按照规范要求的施工缝处理方法处理接缝。(5)、在0#块施工中，控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值。 (6)、为减少0#块隔梁位置上出现的裂缝，将在通行孔的隔梁两侧设置加密钢筋网以基本消除裂缝。(7)、控制好竖向预应力的张拉工作，确保应力值达到设计要求，保证0#块的质量。 3、托架设计：托架是固定在墩身上部以承担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。施工时在墩身混凝土浇筑时预埋好所需预埋的预埋件作为托架支点,要求预埋件位置准确无误,以利托架拼装时连接。在预埋件上铺设钢横梁。横梁上铺设20*20cm方木。底模直接利用钢横梁架设方木，在方木上铺设底模，底模卸落利用木楔或千斤项进行。悬臂部分是在贝雷架上铺槽钢，在槽钢上立门式支架，利用门式支架调整模板高度。托架的墩中部分也采取在墩柱相应位置预先埋设钢桁件，然后在钢桁件上设置加强斜支撑弦杆的支架。刚度需要经过严格的受力计算。采用型钢加工，加工精度符合设计图纸要求。具体0#托架的设计方案为：在墩身上预埋钢桁件(预埋件处各种应力验算另附、经监理工程师批准后)作为托架支撑,上设贝雷片作为分配梁。其中横桥向每侧8片，贝雷片放置钢架（钢架按照设计的箱梁底坡度设计以便模板直接放置在上面），钢架上直接放置箱梁模板的分配梁与模板，托架按照永久构件设计，刚度必须满足要求；横桥侧向每侧放置3片，贝雷片上设置桥纵向分配梁，梁上设置由钢管组成的钢管支架，按照各向80cm的空间距离设置。直接支撑箱梁翼缘板部分的模板。根据墩身宽度、梁底宽度和0#、1#块悬出长度，以及施工操作空间需要，平台平面尺寸为13m×7m，附着墩身高度为4m（墩正面）与2m（墩侧面），为三角形桁架式托架。每片托架分别由双肢槽钢32b（墩正面）与25b（墩侧面）组成，双肢之间设置节点联结，每片托架由水平杆、立杆、斜杆、撑杆、节点板及螺栓组成。每边悬出段由8片（墩正面）6片（墩侧面）托架组成，相互间由水平支撑、斜支撑联结成整体。托架安装后进行预压以消除非弹性变形，测定弹性变形，为悬浇施工立模标高提供依据。4、底侧模支架设计：模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。0#块底模支架的设计荷载按照（悬臂段混凝土重量+模板重量+人群机具重量之和）×1.2的振动系数计算。然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力，外侧模支架设计荷载根据0#块混凝土重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片桁架结构，各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计，支架采用桁架结构，为减少支架的非弹性变形，支架节点全部焊接，支架与托架采用螺栓联结，模板底梁采用钢楔，以便调整模板标高和模板拆除。5、模板设计：模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计：、底模：0#段箱梁底模，采用大块的厚5mm的钢模板，纵横肋采用70×5mm角钢加强，底模设置需考虑桥的纵横向坡度。安装时首先在托架顶面铺设型钢横梁，在型钢横梁上安装拆除模板用的钢楔块，在钢楔块上安装支架。然后在支架上安装横向型钢作为分配梁，最后在横向型钢上铺设底模板。、外模：采用5mm厚的钢模板，模板支架用12槽钢组焊成桁架结构，加工2块2.5m长的模板即可满足0#块的施工要求。通过钢管立柱或分配梁落于底板水平托架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。 、隔墙模板及内侧模：考虑0#块内梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组骨架框架贴竹胶模板拼、钢木组合骨架，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设置自撑体系。洞孔模板，在隔墙上有1个140*80cm人孔，洞孔模板用组合钢模拼装，用满堂木支架支撑。端头模板：端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用100mm×10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板，以便拆模。6、托架、支架、模板的安装、拆除：、托架安装：利用塔吊就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。、支架安装：安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。、底模板安装：托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。、外侧模板：待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。、组合内模板：待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。、固定端模：待顶板的全部钢筋和被外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。综上所述，0#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装支架安装平台步行板、栏杆、安全网安装底模安装横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎外模安装腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定内模安装顶板的顶板钢筋绑扎端模固定。而拆除顺序与安装相反。7、普通钢筋施工对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。主钢筋采用双面搭接焊，焊接长度不小于5d，级钢筋采用T422焊条，级钢筋则必须采用T506以上电焊条。钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。0#块钢筋也分两次绑扎。第一次：安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。第二次：安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道。由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。8、预应力管道安装 波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形。施工控制措施如下：（1）、 所有的预应力管道必须设置橡胶棒内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。（2）、 所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。（3）、 波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。 （4）、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。（5）、 波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。（6）、 波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。（7）、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。（8）、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。（9）、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。（10）、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。9、竖向预应力粗钢筋的安装及保管、为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，除0#块横隔板处的竖向预应力粗钢筋需要使用联结器接长外，全桥其他的竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用，需要对进行竖向预应力粗钢筋预拉。、预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。10、竖向预应力粗钢筋张拉和压浆0#块竖向预应力筋采用直径32mm的精轧螺纹粗钢筋，弹性模量不小于1860MPa，弹性模量1.95×10MPa，单根张拉力585.9KN。采用螺纹粗锚具和穿心千斤顶张拉。竖向预应力筋张拉的操作程序为：清理锚垫板，在锚垫板土作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离，作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)，初张至控制张拉力P的10，持荷2分钟，旋紧工作，卸去千斤顶及其它附件，l2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量L，并将该值与理论计算值进行比较。若在±6内，则在24小时内完成压浆；若误差超过±6，则分析原因并处理后再进行压浆。11、竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项、除横隔板处的竖向预应力粗钢筋用连接器接长外，其余的预应力粗；均用通长整根，不得接长。、张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，应立即停止张拉回油调整，重新张拉。、张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免长拉和漏压浆。、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。、张拉时每段梁的横向应保持对称。、每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。、在拧螺帽时，要停止开动油泵。、连接器两端连接的粗钢筋长度要相等并等于连接器长度的一半，防止端过长、一端过短，长度过短一侧的粗钢筋滑脱失锚；、工具锚一定要用双螺帽，以策安全。竖向预应力粗钢筋的压浆：其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。值得注意的是，为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后24小时内完成。12、 混凝土灌注0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：、混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土输送泵运送到位。拌和站的拌和力和输送泵的运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段的全部混凝土为控制标准。、0号段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和塔吊运输混凝土的能力，将0号段混凝土的初凝时间定为12h