南京某隧道的施工组织设计.doc

第一章 综合说明1.1 编制依据、原则和范围1.1.1 编制依据(1) xx市xx隧道xx段工程基坑支护和工程桩及主体结构施工图纸；（2）xx市城建集团及中铁建总xx工程指挥部各种会议记要和下发的文件。(3)xx市城市快速内环东线xx隧道段K5743以北部分岩土工程勘察报告第一分册及附件，xx市城市快速内环东线xx隧道段K5743以北A匝道围堰工程、支护工程岩土工程勘察报告第六分册(4) xx市城市快速内环东线xx隧道段xx基岩抽水试验报告；(5) 现行设计规范、施工规范、验收标准及有关文件； (7) 我单位对施工现场勘察、调查资料。(8) 我单位积累的成熟技术、科技成果、施工工法以及多年来从事同类工程的施工经验。(9)我单位可调用到本工程的各类资源。1.1.2 编制原则(1)严格执行设计文件和设计标准；(2)全面满足有关工程规范的规定；(3)确保实现业主制定的技术要求、工期、质量、安全、环保、文明施工等各方面的目标和要求；(4)认真、充分研究现场施工条件，妥善解决施工生产与各方面关系的协调，应用新技术，制定技术先进、安全可靠、经济合理的施工程序和施工方案；(5)以地下隧道主体和围护结构施工为重点，做到总体施工部署和分项施工组织相结合，重点项目和一般项目相结合，特殊技术和普通技术相结合，内容全面、重点突出、思路清楚；(6)施工总布置本着“因地制宜，集中设置，便于管理，方便施工，规范有序”的原则，结合在城市施工的特点，临时设施尽量少占地，且不妨交通；(7)资源配置方面，充分发挥我单位的优势，选派有丰富的隧道和城市道路施工和管理经验的领导组成项目领导班子，同时组建各专业施工队；施工设备匹配合理，成龙配套，数量、品种、能力均大于进度计划指标；确保流动资金的投入，搞好后勤保障，确保材料、配件供应，满足连续施工。(8)施工进度计划紧紧围绕关键线路安排，形成独立施工单元，组织多工作面、多工序平行交叉作业，缩短直线工期；采用适中的强度指标安排进度，组织均衡生产，对不可预见的因素留有充分的工期回旋余地。1.1.3编制范围xx市xx隧道xx段工程基坑支护和工程桩及主体结构，其中包括基坑西侧深层搅拌桩止水帷幕、基坑东侧三轴深层搅拌桩与钻孔灌注桩相互咬合而成的抗滑止水桩（咬合桩）、基坑降水、工程桩、土方开挖、坡面防护和主体结构以及隧道防水，土方回填。1.1.4工程概况1、地理位置xx市xx隧道xx段工程位于xx城区中北部，南、北、东三面环山，西面为冲积平原。隧道主体位于玄武湖底及玄武湖至新庄立交间。xx市城东干道xx隧道由南向北穿过xx后进入玄武湖，xx段六工区位于紫金山沟与唐家山沟之间，由南向北，具体里程为K6+540.00K6+904.00。2、工程水文地质地貌上玄武湖以古秦淮河漫滩为主，湖底为近期淤泥，湖底淤泥厚度0.20.3m，流塑，湖北段地表为近代填土；xx与玄武湖过渡带为波状阶地，地表大多堆积着厚度不等的“下蜀土”，呈岗前波状。玄武湖漫滩区含水层岩性以2-2层粉土、粉砂及2-3层淤泥质粉质粘土为主，空隙发育，透水性、导水性较好。xx段六工区搅拌桩成桩深入地质层土层依次为：淤泥、粘土、粉土夹粉细砂、淤泥质粉质粘土、粉质粘土。成桩范围内具体土层：+8.3m+6.6m为粘土层，+6.6m+1.8m为粉土夹粉细砂层，+1.8m-19.6m为淤泥质粉质粘土层。根据地质勘测报告，本工程中工程桩穿越土层主要为：2粉土局部粉细砂；3淤泥质粉质粘土；1粉质粘土；1a粉质粘土局部粘土；1b粉土、粉砂；2粉质粘土；3粉质粘土；4粉质粘土；5粉质粘土混碎、砾石；1强风化闪长岩类；2中等风化闪长岩类；其中桩端分别位于1、2层中。玄武湖水质类型为HCO3，SO24，Ca2-，Mg2-型，对钢筋混凝土均无侵蚀性。地下水位埋深2.102.60m，标高9.469.61m，主要接受玄武湖和临近污水管道水的补给，水位受玄武湖水位的影响。地下水水质类型为HCO3-Ca2+·Mg2+型，侵蚀性CO2含量为1mg/L，Cl-含量为17.5mg/L，SO42-含量为21.1mg/L，HCO3-含量为194mg/L，Ca2+含量为53.4mg/L，Mg2+含量为8.96mg/L，PH值6.74。根据公路工程地质勘查规范判别，场地属类环境，地下水质对混凝土无结晶类、分解类、结晶分解复合类腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性。1.4.4 场地地震效应xx地区抗震设防烈度为7度，依据公路工程抗震设计规范，场地覆盖层以淤泥质土和稍密的粉砂、亚粘土为主，综合判定为抗震不利地段。1.5 施工条件xx隧道xx段已先期进行了xx东西两条围堰的施工，两条围堰之间修筑了两条施工便道用于隧道主体下部抗拔桩及降水井的施工。东侧围堰和xx西侧施工便道作施工期间的施工便道，近期计划路面铺油。环湖路退还社会车辆通行。施工用水暂考虑玄武湖湖水、电已接至施工场地外100m处，经本区敷设线路已基本符合施工要求。1.1.5隧道设计标准xx段隧道全长1220m，新建隧道结构净宽10m，最小净高4.8m，最大纵坡5%，最大挖深7.5m，总建筑面积约7700m2。隧道设计标准：单向双车道，荷载标准为城A级，设计车速为50km/h，抗震烈度按7度设防。地下隧洞主体为现浇钢筋混凝土箱型结构，顶板厚60cm、底板及侧壁厚100cm。中隔墙设计为一管廊，墙厚40 cm，管廊净宽200cm、分两层。主体结构采用C30混凝土，抗渗标号S8；钢筋采用普通热轧级钢筋(HPB235)、级钢筋(HRB335)。60m设一道变形缝，缝宽8mm；隧道外防水采用PVC卷材一道，全断面包裹；内防水采用抗渗微晶水泥砂浆，粉刷厚度2cm。地下隧洞设置抗拔桩和自重抗浮；东侧、西侧壁板下各设置一排600mm的钻孔灌注桩，隧道中隔板下设置两排600mm的钻孔灌注桩。间距4m，桩长22m左右；1.1.6 隧道基坑支护工程在开挖深度小于2.5m的引道基坑采用钢筋挂网喷锚支护。在开挖深度大于2.5m以上部分采用围护结构(基坑尺寸500m×18.65m)。基坑北侧的围护结构利用已建隧道地连墙；其它主要采用柱列式钢筋混凝土桩与连续深层搅拌桩的组合支护形式。钢筋混凝土钻孔灌注桩的设计桩径为1000mm，间距1200mm，桩顶设钢筋混凝土圈梁；止水帷幕采用二排连续深搅桩(叶片直径为700mm的双轴深层搅拌桩、搭接长度为200mm)，深搅桩水泥掺量为18%。隧道西洞口与地铁盾构隧道相交叉，基坑开挖势必造成地铁盾构隧道顶部卸载出现上浮情况，该段与地铁盾构隧道相交区采用600厚的地下连续墙围护结构，箱形布置，并在盾构隧道的周边进行地层加固。隧道支撑采用单跨609×11mm的钢管撑，其跨径约19m，支撑间距约6m左右(与已建隧道撑梁中心距相等)。基坑降水设360重型井管降水，每眼井降水面积350m2左右。1.1.7 主要工程量本标段主要工程量见表1-1。表1-1 本标段主要工程量表序号项目名称单位工程量1钻孔120010m6522回旋钻孔灌注桩(C25混凝土)10m3562.83深层搅拌桩双轴(18%)m3210624混凝土圈梁压顶(C20混凝土)10m382.85(C25)地下连续墙厚度60010m31106土方挖运弃100m36557基坑土方回填100m3494.58支撑安装拆卸t2629喷射混凝土锚杆支护边墙100m21210基坑C15混凝土垫层10m39911主体C30S8混凝土10m3141412混凝土C30铺装10m324813细粒式沥青混凝土厚4cm100m2100.814中粒式沥青混凝土路面厚6cm100m2100.815钻孔1000(抗拔桩)10m101.516拆除C30S8钢砼底板10m316117拆除防撞栏杆100m7.318拆除混凝土路面层厚25cm100m24819钢管栏杆安装100m7.320预制管沟盖板10m312.421各类钢筋制作安装t2875注：本表统计仅为主要工程量，具体各项目工程量详见本投标书商务分册工程量清单报价表。1.6 本工程重点、难点、特殊部位施工方法及处理措施1.6.1 地处玄武湖风景区，环境特殊本工程地处xx玄武湖风景区，游人多，因此施工过程中对文明施工以及环保、水保提出很高的要求。采取的对策：成立专门的文明施工领导班子，针对具体情况制定切实可行的文明施工细则，并在施工过程中严格监督执行。整个施工区域全部设置围挡实行封闭施工。对施工中产生的废水、泥浆等严格按业主和环保部门的要求处理；设置临时存土点，待夜晚集中弃运。1.6.4 根据设计要求，作好围护结构围护结构包括坡面挂网喷射混凝土、钻孔灌注桩与深层搅拌桩组合而成的咬合桩、三轴深搅止水帷幕。采取的对策：(1)钢筋挂网喷射混凝土采用湿喷工艺，钢筋网现场加工制作，安装时留好保护层，混凝土采用商品混凝土，自上而下分段、分片喷射，为保证喷射厚度采用复喷工艺。(2)采用YT28风动凿岩机钻孔，3SNS注浆泵真空法工艺注射高浓度砂浆。(3)采用先注浆后插锚杆技术，砂浆随拌随用。(4)根据地质情况，钻孔桩采用回转钻机成孔，泥浆护壁，为保证成孔质量，严格控制泥浆的质量指标。钢筋笼现场制作加工，汽车吊分段吊装，孔口处联接。采用商品混凝土，导管法灌注水下混凝土。(5)钻孔桩采取隔桩施工方法，分两序作业。先施工一序孔，待一序孔混凝土达到设计强度70后，再施工二序孔。(6)搅拌桩采用SJB40型双轴搅拌机施工，严格控制材料配合比。施工前标定深层搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数，并通过成桩试验，确定搅拌桩的配比和施工工艺。用流量泵控制输浆速度，使注浆泵出口压力保持在0.40.6MPa。保证搅拌提升速度与输浆速度同步。(7)咬合桩采用旋挖钻机施工灌注桩，三轴深搅施工水泥土桩。严格控制泥浆的各项质量指标，采用商品混凝土，导管法灌注水下混凝土，匀速连续灌注，搅拌桩严格控制水泥掺量及水灰比。控制好两种桩施工的间隔时间。1.6.5 井管降水及土方开挖为保证基坑在无水条件下作业，设计采用360重型井管降水，每眼井降水范围为350m2左右。采取的对策：(1)采用360重型井管降水，基坑开挖前在施工范围内选取井位，测试水量及影响半径，在取得实测结果后进行布井，并在基坑开挖前5天先降水，以便于基坑土方挖运作业，待箱体顶覆土回填碾压完成后方可停止抽水。(2)井管埋设深度L=h8.0m(h对应井管里程处的基坑深度)，降水深度控制在基底以下0.6m。(3)采用钻机钻井，降水作业保持连续，整个降水过程中，严密监测降水效果，同时加强周边地表沉降监测。(4)降水开始后，随时了解水位动态变化，根据水位观测情况，控制降水井排水时间和时间间隔。(5)降水期间安排三班人员日夜值班，进行排水降水控制操作、水位观测和数据记录。(6)降水期间安排专人负责对抽水设备和运行状况进行定时维护、检查和保养，观测记录水泵的电源、出水等情况，保证抽水设备始终处在正常运行状态。(7)整个降水过程中，连续进行降水监测，主要包括水位观测和对周围环境影响观测两项内容。(8)土方分段、分层开挖，随挖随进行坡面封闭，基底留出30cm的土层采用人工清理，以防扰动基底。开挖过程中，顶部四周设挡水埝，基坑内四周设排水沟、集水井，确保基坑内无积水。(11)基坑开挖过程中，加强对基坑稳定的观察和监控量测工作，一旦发现安全隐患，立即停止开挖作业，及时采取措施处理。1.6.6 隧道主体底板大体积混凝土浇注及保证轴线及标高的正确本工程隧道主体底板厚度为100cm，宽30.8m，底板混凝土浇筑量大，容易形成温度裂缝等不良病害。采取的对策：(1)隧道底板采取跳仓分段浇筑，每段混凝土采取分层浇筑，按照快速薄层的原则，防止产生温度裂缝。(2)选择合理的原材料：通过合理选择原材料和混凝土配合比，降低混凝土的热强比，提高混凝土的抗裂性能。尽量选用热膨胀系数波折岩石骨料，使拌制的混凝土弹性模量低，极限拉伸值也较大；选用符合规定要求的低热水泥，配合比设计时，在满足设计强度的前提下，尽可能改善骨料级配，特别要发挥外加剂的作用，最大限度地减小水泥用量，同时减小水灰比。(3)严格控制混凝土温度。底板等大体积工程部位尽量利用有利季节浇注混凝土，实行季节控制，使混凝土及原材料不受过大的气温影响，高温季节小仓位施工尽量安排在早晚和夜间；为保证混凝土最高浇筑气温不超过28，可抽取地下水用于混凝土拌和，并对砂石料进行淋水降温，如仍不行，采用冰沫拌和混凝土，达到控制混凝土出机温度的目的；同时，尽量缩短混凝土运距，混凝土运输时采取隔热措施，减少爆晒时间；加快施工速度，采取快速、薄层、短间歇、均匀上升的浇筑方法，加强混凝土浇注块散热，防止产生温度裂缝。结合混凝土生产能力、立模、浇筑、工期等要求，合理分层、分块浇筑，施工中另采取预埋冷却水管的措施降低混凝土浇筑后温度。(4)加强混凝土表面保护及养护，保证混凝土在适宜温度、湿度条件下使硬化过程正常进行，不致由于蒸发变干而引起水化作用失常，发生强度增长受阻、干缩裂缝等有害现象，施工中采取洒水养护和覆盖养护法；冬季施工采取有效保温措施，避免产生表面裂缝，浇筑块顶面采用加盖三草一苫或选用4cm厚防水牛毡保温被保温，侧面采用悬挂草袋、泡沫塑料板等保温措施。(5)严格控制混凝土施工质量，施工中认真执行“三检制”，对包括水灰比、骨料级配、拌和时间、平仓、振捣、初凝等各个环节严加控制，确保原材料符合标准，混凝土拌和质量优良，混凝土试件设计龄期保证强度、离差系数等均满足设计要求。(6)经监理人同意，留置后浇带，使应力充分释放，减少裂缝的产生。(7)与设计单位密切配合，通过试验和施工严密观察，对容易产生裂纹的工程薄弱部位进一步优化设计，防止裂缝产生。(8)采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实度和抗拉强度，对大面积的模板板面进行拍打振实，去除浮浆，以减少表面收缩裂缝。(9)采取措施提高混凝土的耐久性，主要是预防碱集料反应，其次是提高混凝土的工作性和均匀性，具体措施如下：选用标号不小于425的普通硅酸盐水泥。重点是选水泥中的C3A和含碱量(Na2O0.658K2O)，C3A含量小于8%，碱含量小于0.6%。根据市场供应情况，选择生产质量稳定的转窑水泥，不得使用小窑水泥和立窑水泥。对拟采用的粗、细骨料按照要求检验其碱活性，选用非碱活性或低碱活性集料。在满足混凝土强度指标的前提下，利用双掺技术，改善混凝土的工作性和抑制碱集料反应的能力，即掺加高效减水剂，减小水灰比；掺优质粉煤灰，降低单方混凝土的水泥用量。控制单方混凝土中的含碱总量，根据单方混凝土中水泥、外加剂和掺加料的实际用量及其相应的含碱指标进行含碱总量计算。采用级配良好的粗、细骨料并掺加足够量的矿物细掺料，来增加混凝土的密实度，提高混凝土的流动性、可泵性和粘聚性。通过试验，选用具有较好缓凝保塑作用的高效减水剂和低碱、C3A含量较低(8%以下)的非早强水泥，使两者匹配相容，以解决坍落度损失大的矛盾。使用满足工作性的最小用水量，以使混凝土体积稳定，减小收缩。并尽量减小胶凝材料的水泥用量，降低混凝土的温升。缩短运输时间，加快混凝土浇筑速度。(10)隧道底板浇注过程中，加强测量工作，由专业测量工程师使用全站仪、精密水准仪等高精度仪器控制轴线及标高的精度。施工测量及监控量测的具体方法详见第三章。施工测量及监控量测的具体方法详见第三章。1.6.9 防水、抗渗漏地下工程防水、抗渗漏尤为重要，为此，采取如下措施，确保本工程隧道达到不渗不漏的标准。(1)防水混凝土抗渗等级为S8。防水混凝土掺入适量磨细的粉煤灰和有补偿收缩功能的外加剂(膨胀剂)，减少水泥用量，减少水泥水化热，控制水灰比和坍落度。采用机械搅拌，根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。(2)混凝土采用分层浇筑，分层振捣，每层厚度为300400mm，相邻两层浇筑时间间隔不超过2h，确保上、下层混凝土在初凝之前结合好，不形成施工缝。浇筑混凝土落差高度超过2.0m时使用串筒、溜槽或滑管等工具进行浇筑。(3)施工缝上浇筑混凝土前，为使接缝严密，对缝表面均进行凿毛处理，清除浮粒。继续浇筑混凝土前，用水冲洗干净并保持湿润，水平缝铺上一层2025mm厚的水泥砂浆。(4)防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或扎丝，不得接触模板。固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，止水措施必须符合设计要求或得到监理人的同意。(5)防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道、密集群管、钢筋稠密处，以及结构的后浇带部位等可能导致渗漏水的薄弱之处，均采取固定式防水法：即采用止水环或遇水膨胀橡胶条、遇水膨胀止水条防水，仔细施工，确保防水效果。(6)防水层施工前基面做到平顺、清洁和干燥，做到防水层与基面粘结牢固不起鼓。防水层施工之后抹水泥砂浆保护层。(7)柔性防水卷材一次铺设长度根据结构混凝土节段长度确定，柔性防水卷材采用无钉铺设工艺。(8)分段铺设的柔性防水卷材的边缘部位预留足够的搭接余量，并对预留部分进行封口保护，不得有翘边、张口现象。(9)柔性防水卷材焊接时将防水板夹持在热楔和胶带之间，防水板与热楔受热后处于熔融状态时，经胶带传动进入压合，使两层防水板牢固地熔为一体。两层防水板的边缘搭接10cm，两侧焊缝宽不小于25cm，焊缝表面用异丁基橡胶密封带(单面)密封。(10)铺设好的防水层采取措施加以保护。底板防水层做好后认真检查并及时做水泥砂浆保护层，发现破损，及时修补，确保质量无误后，方可进行下一道工序施工；在没有保护层处绑扎钢筋时不得破坏防水层，焊接钢筋时用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层，严禁穿带钉的鞋在防水层上走动；混凝土振捣时，振捣棒不得直接接触防水层，以免破坏防水层，发现防水层损坏时及时进行修补。结构防水、抗渗漏具体施工方法和工艺要点详见2.3.5节。1.7 施工原则1.7.2 外护内支、明挖顺作、重视防水的原则本工程基坑开挖深度大，土质较软、易坍塌，为确保基坑开挖过程中的安全，采用先降水、后放坡开挖、明挖顺作的施工方法，确保基坑开挖时基坑边坡的稳定。开挖完成后，自下而上进行结构施工。必须高标准施工深搅桩止水帷幕和结构自防水，制定针对性强、科学合理、细致周密的降排水和防水方案，精心组织降排水和防水施工。1.7.4 优质高效、确保工期的原则加强领导，强化管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行ISO9001质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，确保创优规划和质量目标的实现。施工中强化标准化管理，控制成本，降低工程造价。科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对围护结构、基坑降水、基坑开挖、车站主体、防水等工程的关键工序进行施工方案的研究制定，在技术可行的前提下，择优选用最佳方案。根据业主对本合同段工程的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，合理安排施工进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。1.7.5 坚持环保、文明施工的原则施工中充分考虑噪音、空气、废水、地面沉降等各种可能产生环境污染的因素，加强监控量测，采取切实可行的方法，确保创造一个良好的施工环境。认真贯彻xx市政府和业主的文明施工要求，树立“文明施工为人民”的便民利民思想，严格按照xx市有关规定组织施工，创文明施工工地。1.8 施工总体目标1.8.1 工期目标开工日期：2004年10月16日。竣工日期：2005年5月30日。确保第十届全运会水上项目按期召开。总工期：共230日历天，满足工期要求。1.8.2 质量目标严格按照设计文件、现行国家和行业质量检验评定标准进行施工，保证工程质量一次验收合格率达到100%，优良率达到95%以上，工程总体质量评定优良。确保省部优、配合全线创国优鲁班奖。1.8.3 安全目标严格遵守工程建设安全生产有关管理规定，按安全标准组织施工，做到安全生产无事故。1.8.4 文明施工目标严格遵守xx市环卫部门有关规定，并结合我单位以往现场管理和城市施工的经验，按市政工程现代化施工管理要求，坚持文明施工、规范作业，使施工现场始终保持良好的施工环境和施工秩序，确保 “xx市文明工地”。争创江苏省省级文明工地。1.8.5 环保水保目标施工过程中严格制定并实施完善的环保、水保方案和措施，确保工程所处的环境不受污染和破坏。第二章 主要施工方法2.1 施工顺序基底处理基坑降水、开挖、围护结构施工施工准备侧墙浇筑、垫层浇筑底板浇筑竣工验收路面施工顶板浇筑基坑回填2.2 施工方案2.2.1 施工准备施工方案制定上必须针对实际情况制定合理的、切实可行的交通疏解方案。临时施工场地。2.2.2 围护结构针对不同施工部位，结合基坑开挖深度，围护结构分别采取地连墙、柱列钻孔桩与连续深搅桩组合以及钢筋挂网喷锚支护三种形式。2.2.2.1 钢筋挂网喷锚支护钢筋网现场分片制作、挂设，锚杆采用风枪钻孔，喷射混凝土采用湿喷工艺。2.2.2.3 钻孔桩与连续深搅桩组合钻孔桩采用回旋钻机成孔，采取间隔钻孔的方式，分两序作业，先施工一序孔，待一序孔混凝土达到设计强度的70后，再施工二序孔。为防止桩间土层坍塌或对已灌混凝土桩身造成损坏，搅拌桩在灌注桩完成一段后开始施工。采用SJB40型双轴搅拌机及配套机械施工，叶片直径700mm，搭接长度取200mm，间隔施工。待所有钻孔灌注桩和水泥土搅拌桩施工完毕并经检验合格后，凿除桩顶超浇部分混凝土，同时清理桩顶残渣、浮土和积水，并进行凿毛处理。立模板，绑扎钢筋，浇筑压顶梁混凝土。2.2.3 施工降、排水基坑开挖前在施工范围内布设井管，采用钻机成孔，并在基坑开挖前5天先降水，待箱体顶覆土回填碾压完成后方可停止抽水。井管埋设深度取L=h8m(h：对应井点里程处的基坑深度)，将地下水位降低至基坑下0.6m。 2.2.4 基坑开挖本标段工程土方开挖集中，施工地段地处火车站及风景区，基坑开挖阶段场地狭窄，且土方弃运较困难。因此，合理的基坑开挖方案将影响到工期和质量。综合考虑各方面因素，对整个工程实行分区分段施工。先分段施工新建隧道，然后再改造已建隧道。基坑开挖采取分段分层，随挖随撑的方式，考虑到开挖深度不大(最大挖深7.5m)，采用挖掘机开挖，支撑下面的土方采用人工开挖，开挖出的土方置于临时存土点，待夜晚利用自卸车集中运至弃土点。基坑开挖至接近基底标高时，先进行地基水泥土搅拌桩施工，待搅拌桩达到设计强度后，再采用人工开挖修整基底。2.2.6 主体结构主体结构施工前，先做好侧墙部位围护桩间混凝土补平、底板以下混凝土垫层，同时作好结构外防水层等工作。施工过程中严格遵循“纵向分段，竖向分层，由下至上”的原则，纵向将整个结构按照设计变形缝和诱导缝的位置分段施作；竖向从底板开始，自下而上施工主体结构底板、侧墙、顶板。2.2.7 防水工程混凝土抗渗等级S8，施工前作配合比试验时，将抗渗等级比设计要求提高0.2Mpa进行试配，水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥用量不得少于300kg/m3，水灰比控制在0.55以下；石子粒径不大于4cm，软弱颗粒含量不大于石子总重量的0.5%，砂子采用中砂，含泥量不大于1%。为提高混凝土的抗渗性和抗裂性，可掺入适当数量的微膨胀剂，膨胀剂的掺量由试验室试配确定。为改善混凝土的和易性，在防水混凝土中掺入一定数量的粉煤灰或石粉，泵送混凝土的坍落度控制在1418，不得过大，否则可采用适当数量的减水剂。外防水采用PVC卷材一道，全断面包裹，防水板施工前基面做到平顺、清洁和干燥。底板防水板施工前抹20mm厚水泥防水砂浆找平，顶板防水板施工前采取抹20mm厚水泥砂浆找平，底板及侧墙防水板施工之后采取抹30mm厚水泥砂浆保护层，顶板防水板施工之后浇注细石混凝土保护层。内防水采用抗渗微晶水泥砂浆，严格按设计配合比拌制，并保证粉刷厚度。2.2.8 基坑回填地下隧洞主体结构施工完成并达到设计强度后，立即施作顶板防水层及保护层，然后分层回填土至原地面标高，并按原道路结构恢复路面，同时恢复绿化带。2.2.9 路面施工钢筋现场绑扎，混凝土泵送浇注，沥青混凝土外购，摊铺机摊铺。2.3 各分部分项工程施工方法2.3.1 围护结构施工2.3.1.1 钢筋挂网喷锚支护2.3.1.1.1 锚杆一、施工方法采用YT28风动凿岩机钻孔，3SNS注浆泵真空法工艺注射高浓度砂浆。二、工艺流程砂浆锚杆施工工艺流程见图2-3。测量布孔台车就位钻孔注浆装入锚杆锚杆制作砂浆制作图2-3 砂浆锚杆施工工艺流程图三、工艺要点(1)锚杆孔开孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔并做好标记，开孔偏差不大于10cm；锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，图纸未规定时垂直于开挖面，局部加固锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，交角大于45º。(2)锚杆孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于±50mm。(3)采用先注浆后插锚杆技术，见图2-4。图2-4 砂浆锚杆注浆示意图(4)砂浆坚持随拌随用的原则，对超过初凝时间的砂浆做报废处理。砂浆的干缩率必须在允许的范围内。2.3.1.1.2 挂网按设计要求加工钢筋网，现场分块制作、铺挂，同定位锚杆固定牢固。钢筋网与受喷面的间隙3cm，混凝土保护层大于2cm。2.3.1.1.3 喷射混凝土一、施工方法采用TK-961型湿喷机，按湿喷工艺施工。二、工艺流程干法喷射混凝土工艺流程图见图2-5。水泥 100kg砂 S×100石子 G×100风压0.20.5MPa水压0.4MPa干喷机喷射混凝土筛网阻止超径石子投料搅拌 23min外加剂图2-5 湿式喷射混凝土工艺流程图三、工艺要点(1)选用普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净砂或粗砂，粒径512mm连续级配碎(卵)石，化验合格的拌合用水。(2)严格按设计配合比拌和。配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。(3)喷头垂直受喷面，距离1.5m2.0m，分区、分段“S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状喷射。(4)采用复喷工艺，喷射混凝土终凝2小时后，进行喷水养护。2.3.1.2.3 泥浆护壁一、泥浆制作采用集装箱制作流动储浆池和沉淀池，泥浆制作流程图见图2-8。图2-8 泥浆制作流程图二、泥浆质量表2-1 泥浆质量的控制指标表指标名称新制备的泥浆使用过的循环泥浆粘 度1921s1925s密 度1.051.20失水量10mL/30min20mL/30min泥皮厚度1mm2.5mm稳定性100%PH值89112.3.1.3 钻孔灌注桩2.3.1.3.1 施工顺序采取隔桩施工方法，分两序作业。先施工一序孔，待一序孔混凝土达到设计强度70后，再施工二序孔。钻孔灌注桩施工顺序示意图见图2-11。图2-11 钻孔灌注桩施工顺序示意图2.3.1.3.2 施工方法钻孔采用GPS-10型回旋钻机，现场绑扎钢筋笼，汽车吊配合人工分节吊装安放，搅拌运输车运送商品混凝土，导管法灌注水下混凝土。钻孔灌注桩施工程序见图2-12。图2-12 钻孔灌注桩施工程序示意图2.3.1.3.3 施工工艺钻孔灌注桩施工工艺流程见图2-13。一、施工准备桩基施工前，清除桩基位置上的杂物，整平场地，确认地下管线处理完毕，使机械能顺利进场，且施工中钻机保持稳定。采用全站仪、经纬仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩。二、泥浆制备为最大限度减少对环境的影响，利用集装箱制作活动泥浆池，选用优质膨润土造浆，并投放一定量的Na2CO3，以降低地下水酸性腐蚀的影响，泥浆比重控制在1.11.3范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置进行处理。施 工 前 的 准 备 工 作钢筋笼制作设置泥浆池定桩位测桩位中心混凝土配比现场实验室钢筋笼存放制备泥浆埋设护筒计量上料钢筋笼运输钻机就位搅拌钢筋笼起吊成 孔一次清孔下导管下钢筋笼二次清孔混凝土运输坍落度试验泥浆排放导管起卸试块养护试块取样护筒拔除试 验孔口处理灌注混凝土图2-13 钻孔灌注桩施工工艺流程图三、埋设护筒孔口护筒采用46mm厚钢板制作，内径比桩径大10cm。采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30cm40cm，护筒底埋入原土深度在20cm以上。护筒埋设竖直准确，护筒中心与桩位中心偏差小于20m，护筒竖向的倾斜度不大于1%。四、成孔试验施工时先在不同区段进行成孔试验，根据地质条件、钻机性能等选择合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，并根据获得的技术数据及时修正钻孔参数，以保证钻孔质量。五、钻孔钻机就位时用方木垫平，钻机定位准确、水平、稳定，将钻头中心线对准桩孔中心，钻机回转盘中心与护筒中心,差控制在2cm以内。钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时添加泥浆，以维持孔内水头差，防止坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进参数、泥浆稠度。钻进过程中，经常测定钻孔深度、倾斜度，发现问题，及时处理。六、第一次清孔清孔的目的是使孔底沉碴(虚土)、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合规范质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。清孔采用泥浆循环换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉渣采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。清孔符合下列规定：距孔底0.21.0m范围内的泥浆相对密度控制在1.151.25，含砂率10，粘度28s。清孔过程中必须及时补给足够的泥浆以保持孔内浆液面的稳定；第一次清孔结束后，孔底沉碴允许厚度为200300mm。七、绑扎、吊装钢筋笼钢筋笼在钢筋加工厂严格按设计和规范要求制作，长度58m。在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；钢筋笼对接采用帮条搭接、双面焊缝，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。对接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。钢筋笼露出桩顶设计标高不小于40d，以满足在压顶梁中的锚固要求。八、导管安装导管用219mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.05.0m，配12节长1.01.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。九、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.15，复测沉碴厚度在200mm以内，此时清孔就算完成，立即灌注混凝土。十、灌注水下混凝土(1)采用商品混凝土，由搅拌运输车运送至孔位灌注。(2)先灌入桩尖首批混凝土，首批混凝土经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深；桩尖最先灌注的0.51.0m3混凝土采用稠度和强度与设计混凝土相同的灰浆。(3)开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。(4)随着灌注连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过15min。整个灌注过程中，导管在混凝土埋深以1.54m为宜，既不能小于1.5m也不能大于6m。由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。(5)利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1.0m左右，在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对灌注过程中的一切故障均记录备案。(6)考虑桩顶混凝土将被凿除，灌注时水下混凝土的顶面标高按高出桩顶设计高程1.0m控制，以保证桩顶混凝土的强度质量，避免因此而造成桩头强度不满足要求的质量问题。灌注充盈系数(实际灌注混凝土体积与设计桩身计算体积之比)不小于1，一般土质为1.1，软土为1.21.3。(7)灌注将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。(8)浇筑压顶梁前，清理桩顶残渣、浮土和积水，并进行凿毛处理至设计标高。见导管法灌注桩施工程序图2-14。图2-14 导管法灌注桩施工流程图2.3.1.4 深层搅拌桩止水帷幕采用二排连续深搅桩(叶片直径为700mm的双轴深层搅拌桩、搭接长度为200mm)，深搅桩水泥掺量为18%。采用SJB40型双轴搅拌机及配套机械施工，参见图2-15。图2-15 深层搅拌机配套机械示意图2.3.1.4.1 材料(1)选用325号以上普通硅酸盐水泥作为固化剂，水泥掺量18%。(2)