华能井冈山电厂一期（2×300MW）机组烟气脱硫改造工程施工组织设计正文.doc

目 录1、 编制依据22、 工程概况及系统简介 23、 热控专业工作量及施工进度计划104、 热控专业施工方案115、 热控系统防静电干扰措施206、 施工组织机构设置和劳动力计划217、 保证施工质量措施及施工质量要求238、 质量创优及质量通病的预防269、 安全体系及保证安全生产、文明施工措施301、编制依据1.1华能井冈山电厂一期（2×300MW）机组烟气脱硫改造工程热控设计图纸1.2 中华人民共和国电力行业标准热控装置工程质量检验及评定规程1998年版1.3电力建设施工及验收技术规范（热工自动化 DL/T5190.5-2004）1.4火电施工质量检验及评定标准（热控仪表及控制装置篇）98年版1.5电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）；1.6工程建设标准强制性条文电力工程部分；1.7质量、职业健康安全、环境管理体系程序文件；1.8电力建设安全健康与环境管理工作规定2002-01-21实施；1.9有关设备厂家图纸、说明书及技术协议；2、工程概况及系统简介2.1地理位置 华能井冈山电厂位于江西省吉安市青原区，距离市区约7km。西南面临赣江东岸0.5km，南倚群山，京九铁路距厂址北面1.5km处跨江而过。吉安火车站位于电厂北面6km，电厂北面4km处为105国道赣江公路大桥，东北面4km处为青原山风景区。2.2 工程概况华能井冈山电厂一期工程为2 X300 MW燃煤机组。烟气脱硫采用石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺（以下简称FGD）。本脱硫工程采用日本川崎技术,一炉配一塔，脱硫系统的保证脱硫效率95%。2.2.1 脱硫岛工艺系统概述脱硫工艺系统包括：烟气系统、吸收塔系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、脱硫废水处理等主要工艺系统和浆液排空、工艺水、冷却水、压缩空气等辅助系统。上述工艺系统中，单元制配置的系统有烟气系统、吸收塔系统；脱硫装置公用的系统有吸收剂输送和制备系统、石膏脱水系统、脱硫废水处理、浆液排空、工艺水、冷却水、压缩空气等系统，其中公用系统为一期和二期共用。纳入脱硫岛监控的电气设备包括：6kV电源系统、380V 电源系统、脱硫变压器、保安电源系统、直流系统、UPS。电气系统与脱硫岛FGD-DCS采用硬接线。2.2.2 脱硫岛控制系统概述2.2.2.1 仪表和控制系统设计满足下列工况脱硫系统在锅炉30BMCR100BMCR工况下投入正常运行；脱硫系统出力随锅炉负荷和烟气量而变化，并保证脱硫效率大于95；脱硫岛烟气系统故障时，快速切除脱硫，不影响锅炉正常运行；锅炉跳闸时，避免引起锅炉参数进一步恶化。2.2.2.2 仪表和控制系统设计的基本原则1）控制方式 本工程脱硫及其辅助工艺采用集中控制方式。2）控制系统配置及功能脱硫控制系统采用分散控制系统（FGD-DCS）完成对脱硫及其辅助工艺的监视与控制。3）监控方式a. 脱硫系统全部实现计算机监控。运行人员可在脱硫控制室内通过DCS操作员站实现脱硫系统启/停运行的控制、正常运行的监视和调整以及运行异常与事故工况的处理。b. 脱硫系统按照工艺、电气统一的运行管理和集中控制。2.2.2.3 自动化系统配置及主要功能烟气脱硫及其辅助工艺（包括烟气系统、吸收塔系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、浆液排空、工艺水、冷却水、压缩空气等系统及脱硫岛电气系统）纳入FGD-DCS系统进行监控。脱硫FGD-DCS系统与电厂MIS、SIS系统进行联网通讯，通过通讯接口，实现在主厂房MIS和SIS上能监视脱硫设备的运行状况。2.3烟气脱硫控制水平及控制楼布置2.3.1 脱硫系统控制水平2.3.1.1控制水平a为保证烟气脱硫效果和烟气脱硫设备的安全经济运行，本工程将设置以分散控制系统（FGD-DCS）为核心的完整的检测、调节、连锁和保护装置，实现以LCD、键盘和鼠标作为监视和控制中心，对整个脱硫系统的集中控制。自动化水平将使运行人员无需现场人员的干预，在控制室内即可实现对烟气脱硫设备及其附属系统启/停的控制、正常运行的监视和调整以及系统运行异常与事故工况的处理。b. 脱硫控制室布置在废水楼15m层，控制室内布置脱硫FGD-DCS操作员站，并预留二期脱硫工程操作员站位置，完成对一期脱硫工艺及其公用系统的监视、控制。#2FGD综合楼13m层设置电子设备间、临时工程师室（工程调试期间使用）。c. 为确保控制系统的电源消失、通讯中断、全部操作员站失去功能以及控制站失去控制和保护能力时，脱硫系统能够紧急停运，在脱硫控制室操作台上设置独立于FGD-DCS的FGD旁路档板紧急打开手操按钮。d. 在石灰石磨制区域采用远程I/O站的控制方式。e. FGD-DCS预留有与全厂MIS、SIS之间的冗余以太网数据通讯接口，用以将脱硫及其辅助工艺系统的过程数据送入全厂MIS、SIS。分界点在脱硫岛DCS的交换机出口侧的通讯设备上。f. FGD-DCS与单元机组分散控制系统DCS之间的信号交换通过硬接线方式。2.3.1.2 脱硫控制楼布置本工程两台机组烟气脱硫FGD-DCS布置在#2FGD综合楼内,公用系统FGD-DCS、工业电视系统、火灾报警及消防控制系统布置废水楼内。#2FGD综合楼共分三层：第一层为#2FGD氧化风机和浆液循环泵房；第二层为电缆夹层；第三层为临时工程师室、电子设备间、电气低压配电室。脱硫临时工程师室内布置有FGD-DCS工程师站和工程师站打印机；电子设备间内布置有FGD-DCS机柜FGD-DCS电源柜、热控仪表电源柜和热控380V配电柜等；废水楼共分四层：第一、二层为废水系统区域；第三层为电缆夹层；第四层为控制室、工程师室、电子设备间、电气低压配电室。控制室内布置有FGD-DCS本地操作员站、工业电视监视器、火灾报警系统监控盘及操作员站打印机；脱硫工程师室内布置有FGD-DCS工程师站和工程师站打印机；电子设备间内布置有FGD-DCS机柜FGD-DCS电源柜、热控仪表电源柜和热控380V配电柜、工业电视控制柜等；石灰石制浆区域电子设备间布置有石灰石远程I/O机柜及石灰石区域热控380V配电柜；2.4 脱硫控制系统的结构2.4.1 脱硫控制系统主要由以下部分组成：分散控制系统（FGD-DCS）火灾报警系统烟气连续监测系统工业电视系统热控电源系统热控气源系统2.4.2 分散控制系统（FGD-DCS）分散控制系统由操作员站、工程师站、冗余配置的数据高速公路及控制器等所组成。本工程烟气脱硫系统和烟气脱硫公用系统采用2套分散控制系统（FGD-DCS），其中两套单元FGD采用一套DCS，脱硫公用系统采用一套DCS。DPU按照脱硫单元机组、脱硫公用系统分别配置；FGD-DCS控制器按照各单元机组和公用系统进行分配，系统机柜和供电等也按此原则设计。其中单元FGD-DCS过程控制器（DPU）共按5对配置，公用DCS过程控制器（DPU）按5对配置。运行人员可通过FGD-DCS的操作员站对两台机组脱硫系统以及脱硫公用系统进行远方监视和操作。2.4.3火灾报警和消防控制系统本其工程一期与二期工程合用一套火灾报警及消防系统，其监视和控制范围为一期和二期脱硫岛内设备间、电缆夹层、电气配电室、电子设备间、脱硫控制室等。火灾报警和消防控制系统主要由以下设备及系统构成：a. 脱硫岛中央监控装置(主控制盘及人机界面等)；b. 探测系统(包括各种模块、探测器、烟感电缆、温感电缆、报警触发装等)；c.火灾事故声光报警装置；d.火灾广播系统接口；e.火灾紧急照明系统；f.与空调系统的接口；g.通风系统联动接口；2.4.4烟气连续监测装置（CEMS）烟气连续检测装置采用直接抽取法采样原理的测量仪表，测量系统由取样、检测、校准标定、数据采集等部分构成。用以完成对进入和排出脱硫岛烟气的污染物及必要辅助参数的测量。测量结果除用于脱硫岛工艺的监视和控制外，还可通过数据采集系统的通讯接口将各种参数送往电厂环境监测站或当地环保部门。2.4.5脱硫工业电视系统为满足运行人员对现场设备和系统运行情况的直观了解，脱硫岛将设置1套数字式闭路电视监视系统，运行人员可在脱硫控制室内通过监视器直接观察重要就地设备及系统的运行情况。本工程一期和二期共用一套闭路电视系统，主要包括：2台42”等离子监视器、1台21”LCD监视器、21只摄像头（带云台）及相关切换、存贮设备等。闭路电视监视系统为数字式系统。2.4.6电源、气源系统2.4.6.1 FGD-DCS电源系统2.4.6.1.1 一期FGD-DCS控制系统电源装置的供电一路来自一期脱硫UPS，一路来自一期脱硫保安段，两路同时供电，在电源装置中实现无扰切换。公用FGD-DCS控制系统电源装置的供电一路来自一期脱硫UPS,一路来自二期脱硫UPS,两路同时供电，2.4.6.1.2 FGD-DCS各个子系统供电均由FGD-DCS电源柜送出，确保电源安全。2.4.6.2 热工电源系统2.4.6.2.1脱硫系统设置公用仪表电源柜，同时接受一期脱硫保安段和二期脱硫保安段（二期没投运前暂由石膏脱水及废水MCC A段）电源供电，且将这两路电源进行自动切换，仪表电源柜负责向一期单元脱硫系统及公用系统内仪表提供电源。2.4.6.2.2 一期单元脱硫系统设置电动门配电柜，同时接受一期脱硫岛PC A段、一期脱硫岛PC B段，且将这两路电源进行自动切换，电动门配电柜负责向单元脱硫系统内电动门提供电源；2.4.6.2.3石膏脱水、废水等公用系统设置公用系统电动门配电柜，同时接受脱水及废水MCC A段电源和脱水及废水MCC B段电源，且将这两路电源进行自动切换；浆液制备系统设独立制浆系统电动门配电柜,接受石灰石制备MCC B段电源；电动门配电柜负责向公用系统内所有电动门提供电源。2.4.6.2.4工业电视系统的电源来自脱硫岛石膏脱水及废水MCC段；2.4.6.2.5火灾报警和消防系统的电源来自脱硫岛一期UPS和二期UPS电源，且将这两路电源进行自动切换，向脱硫火灾报警和消防系统内设备提供电源。2.4.6.2.6 #1机组CEMS系统供电来自一期脱硫岛PC A段及脱硫保安电源，#2机组CEMS系统供电来自一期脱硫岛PC B段及脱硫保安电源且将这两路电源进行自动切换，向脱硫CEMS系统内设备提供电源。2.4.7 气源系统本工程中开关型旁路挡板门采用气动控制方式,每个开关型旁路挡板门配置一个储气罐(厂家配供)，烟气系统仪表吹扫采用断续吹扫方式，吹扫时可由软管接至附近压缩空气进行吹扫。2.4.8脱硫岛主要对外接口作为整个电厂工艺系统中的一个子系统，脱硫岛设计并提供了与电厂其它控制系统完善、可靠的接口，从而保证脱硫系统与全厂的运行、生产和管理协调一致，最大限度地保障整个工艺系统的安全、经济、稳定运行。2.4.8.1 脱硫岛主要对外通讯接口FGD-DCS与电厂SIS系统的通讯接口；脱硫岛火灾报警控制系统与全厂火灾报警系统的通讯接口；脱硫岛工业电视系统与全厂工业电视系统的通讯接口；烟气连续监测装置CEMS与环保监测站的通讯接口。2.4.8.2 脱硫岛主要对外硬接线接口为实现脱硫系统与主热力系统的协调运行，并保障主热力系统及脱硫系统的安全，脱硫控制系统与主厂房DCS设计有完备的硬接线接口。就地至主机的硬接线信号序号信号名称信号类型信号走向信号功能1旁路烟气挡板开到位DI就地行程开关主机DCS2旁路烟气挡板关到位DI就地行程开关主机DCS3增压风机跳闸DI6KV开关柜主机DCS报警。当增压风机跳闸，旁路挡板未打开，引起锅炉跳闸FGD-DCS与主厂房DCS之间的硬接线连接信号：序号信号名称信号类型信号功能1锅炉负荷指令AIFGD负荷调节2锅炉实际负荷AIFGD负荷调节3锅炉总风量指令AIFGD负荷调节4锅炉引风机A导叶位置AI增压风机风量调节5锅炉引风机B导叶位置AI增压风机风量调节6锅炉MFTDI报警。当非送引风机引起的MFT发生，超驰控制FGD增压风机减出力，维持FGD入口压力，同时打开旁路挡板。7锅炉送风机A跳闸DI两台引风机或两台送风机同时跳闸引起FGD增压风机跳闸，旁路挡板打开。单台引风机或但台送风机跳闸，引起FGD增压风机调节导叶超驰动作，FGD减负荷8锅炉送风机B跳闸DI9锅炉引风机A跳闸DI10锅炉引风机B跳闸DI11锅炉投油DI报警或连锁12锅炉FGD跳闸DO报警或连锁2.5脱硫岛主要控制系统的功能2.5.1 FGD-DCS主要功能FGD-DCS主要功能包括脱硫岛生产工艺的数据采集和处理（DAS）、模拟量控制（MCS）和顺序控制（SCS）。a. 数据采集与处理系统（DAS）数据采集与处理系统（DAS）连续采集和处理所有与脱硫工艺系统有关的重要测点信号及设备状态信号，以便及时向操作人员提供有关的实时信息。基本功能如下：过程变量输入扫描处理固定限值报警处理，并可报警切除。 LCD显示历史数据存储和检索（HSR）性能计算b.主要模拟量控制系统（MCS）增压风机控制位于锅炉引风机后的增压风机通过上游确定的压力设定值进行控制，并始终保持增压风机入口压力的稳定。来自锅炉的烟气经增压风机（BUF）增压，补偿烟气在整个脱硫系统中的压力损失。进入脱硫系统的烟气流量通过增压风机入口门进行调节。该控制由锅炉负荷前馈信号以及旁路挡板前后的差压反馈信号组成。在正常操作情况下，烟气增压风机按以上控制模式运行。在启动和停运的情况下，烟气增压风机则仅通过锅炉负荷前馈信号在旁路挡板打开时操作增压风机的入口风门。脱硫性能控制通过对吸收塔液位、吸收塔PH和吸收塔排出石膏浆液流量的控制来维持脱硫系统的脱硫性能指标，维持实现主要的物料平衡控制。石灰石浆液制备系统控制石灰石浆液制备控制系统必须保证给吸收塔供应足够的浆液。设定恒定石灰石量，根据石灰石的量来调节湿式球磨机的进水量（粗调），再通过石灰石浆液密度测量的反馈信号修正进水量实现细调。石膏脱水系统调节通过测量皮带脱水机石膏厚度，控制皮带的张紧程度（皮带的张紧通过调节器控制气动执行器）或改变皮带脱水机的转速而实现。c. 主要顺序控制（SCS）功能组包括脱硫系统启动、停止顺序控制、除雾器清洗、石灰石制浆系统顺序控制、石膏脱水系统以及浆液管道冲洗顺序控制功能组等。设计的主要控制功能组如下：增压风机系统功能组；吸收塔系统功能组；石膏脱水系统功能组；石灰石浆液制备系统功能组；除雾器冲洗系统功能组；废水处理系统功能组d. 电气控制纳入FGD-DCS的范围6kV脱硫段进线三相电流、有功功率、脉冲电度，母线三相电压、单相电流；380V低压厂用电源3相电流、线电压；380V低压厂用母线单相电流；380V保安电源线电压；直流母线电压；蓄电池出口电压、电流； UPS输出母线电压、电流、频率； 6kV高压电动机及55kW以上低压电动机单相电流；6kV开关合闸、跳闸状态、事故跳闸、控制电源消失、保护装置故障；380V低压PC所有开关的合闸、跳闸状态、事故跳闸、控制电源消失；干式变压器温度。2.5.2 火灾报警及消防控制系统脱硫岛设置一套完整的火灾报警及消防控制系统，通过布置在脱硫控制室的主控制盘实现对脱硫岛的火灾检测报警及消防控制系统的监控。脱硫岛的火灾报警及消防控制系统作为全厂火灾检测报警控制系统的一个子系统（子站），与全厂系统通过通讯成为一个整体，能够向全厂系统传送数据，接收全厂系统的指令，并与全厂系统统一、协调动作。2.5.2.1系统功能要求：火灾检测报警系统由火灾报警控制器、火灾探测器、手动火灾报警按钮、声光报警器等构成。火灾报警系统对火灾进行探测、发出声光警报并可自动、遥控及就地手动三种方式启动灭火系统，同时对消防及灭火设施的运行情况进行监视。火灾报警确认后，应至少进行下列联动：连锁停止有关部位的空调系统、通风系统等电源。接通火灾事故照明灯及疏散指示灯，切断有关部位的非消防电源。自动接通火灾报警装置并将广播系统切到火灾事故广播状态。连锁启动电厂消防水泵（通过向全厂火灾报警系统发信号，由全厂火灾报警系统启动）。2.5.2.2控制要求采用消防报警盘的人机界面对火灾报警、消防系统(包括消防水泵房)进行集中监控，并在打印机上打印。操作屏幕应能显示火灾报警和消防系统的工艺流程及测量参数、控制对象状态和火灾消防区域的测量参数，控制对象状态。通过键盘能进行操作。火灾报警盘应能实现对脱硫岛区域的火灾报警和消防系统的监控，同时应与全厂火灾报警系统进行通讯。当收到火灾报警信号后，系统应能自动识别误报信号，而且对误报信号仅作记录，不发出报警；对于真实报警信号，系统应能打开声光报警器提示工作人员。同时也应能自动/手动启动消防泵、自动开启相应区域的专用灭火装置进行自动灭火、自动联动相关风机、风门、空调、电梯等设备以防止火灾扩大。3、热控专业工作量及施工进度计划3.1 热控主要工作量序号名称数量备注1控制电缆敷设60Km2就地控制柜及DCS盘柜安装41面3测量和控制仪表安装635台4仪表管路敷设800m5各种主要桥架596m6各种电缆管6000m7各种型钢1600m3.2 热控施工进度计划根据现有施工计划、施工图纸、资料和现场的情况编制热控专业主要施工进度计划。此计划将根据今后的现场实际情况进行调整。电子间盘柜安装09-03-3009-03-31桥架加工配置制作09-03-0109-04-28电缆管敷设09-03-1009-05-10电缆敷设09-05-0509-05-15电缆接线09-05-0809-05-17DCS带电09-05-13烟气系统仪表安装09-05-1509-05-19增压风机系统仪表安装09-05-1209-05-14吸收塔系统仪表安装09-05-1509-05-16公用系统仪表安装09-05-1709-05-18石膏脱水系统盘柜、仪表安装09-05-1009-05-11氧化风机系统仪表安装09-04-2809-04-30制浆系统仪表安装09-05-1409-05-16单体调试及分系统试运09-05-05至168结束4、热控专业施工方案4.1盘、台、柜的安装4.1.1盘基础应根据设计图纸尺寸下料制作。制作前，检查槽钢的平直度，不合格的材料禁止使用。4.1.2盘基础的制作要在组合平台上进行。制作时应使用无齿锯下料，严禁使用气割方式。盘基础的组装采用对角焊的方法，防止其过热变形。盘基础焊接完后要用角向砂轮打磨平滑。4.1.3盘基础的安装要在二次抹面前进行，安装前进行清理，凿出预埋件，然后根据图纸找出盘台的定位尺寸，进行生根固定。盘基础应高出二次抹面10mm20mm。4.1.4电子设备间的盘柜，在室内装饰完成且空调系统投用后，方可进行安装。4.1.5临时封闭盘柜底部电缆进线孔洞，以保持室内以及盘内清洁。4.1.6为防止搬运、吊装过程中造成盘、盘上设备以及油漆的损坏，应将盘台运到电子设备间后再拆除包装箱，并做好开箱记录。开箱资料按规定移交，暂不安装的设备由设备保管员收回热工库妥善保管。4.1.7盘底座安装的允许偏差项 目允许偏差mm/mmm/全长不直度<1<5水平度<1<5位置误差及不平行度-<5注：环形布置按设计要求4.1.8盘安装的允许偏差项 目允许偏差mm垂直度（每米）<1.5水平偏差相邻两盘顶部<2成列盘顶部<5盘面偏差相邻两盘边<1成列盘面<5盘间接缝<24.2 DCS控制系统热控设备安装4.2.1通讯线必须安装单独保护线槽，不得和其他电缆夹带敷设。4.2.2系统模件由调试单位负责保管安装，安装时必须戴防静电手套。4.2.3系统电缆线芯颜色符合其制造厂的技术要求。4.2.4就地设备调试前解列和DCS控制系统控制的连线，在确保电压等级、回路无误后方可接入进行系统调整，以免烧坏系统模件。4.3试运期间盘柜接线4.3.1接线前先与调试单位联系，切断机柜电源，并保证所有模件拨出插槽后方可进行接线工作。4.3.2机柜内部接线或其它操作必须正确佩带防静电环。4.3.3所接线芯必须进行复查，确保不会串入强电或其它非正常信号且没有接地现象。4.3.4盘柜内不能有任何散乱线芯。暂时不接或备用线芯，必须包住线头，敷于线槽内或整齐排放在盘外，严禁任何未接线芯散置于盘内。4.3.5接线完毕，但就地不满足接线条件的，就地端应用绝缘带包扎，线芯与屏蔽层及线芯间不能短路。满足接线条件时，应确认电子设备间一端相应模件不在工作位置，否则要联系调试单位将模件拔出插槽再进行接线。4.3.6电动门等带强电设备，进DCS控制系统电缆接线完成后进行校验，确保没有强电串入DCS控制系统。4.3.7进行热工信号保护传动时，先联系调试人员将模件拔出插槽，再进行就地拆线、接上信号源，然后由调试人员恢复模件，进行保护传动。4.3.8保护实验结束后，先由调试人员将模件拔出插槽后，方可将线芯接好，再由调试人员将模件恢复到工作位置。4.3.9在与DCS控制系统等有关的电动、气动阀门或其它有源设备进行就地调试时，必须通知调试人员将相关模件拔下。4.3.10电子设备间系统设备每日进行清理，设备上不能有灰尘，并设专人巡视，发现异常情况及时通知调试人员进行处理。4.4电缆工程施工方案4.4.1电缆敷设前，电缆桥架和电缆保护管施工完毕并验收合格，相关建筑工程不影响电缆敷设。规划好敷设路径和敷设顺序，编制下列技术文件：4.4.2电缆敷设施工清册，校对内容包括电缆编号、型号、规格、起止位置、敷设路径等。4.4.3电缆断面排列图，排列每根电缆在断面上层次和位置，并标注于桥架各节点处。4.4.4电缆敷设和接线施工作业指导书，内容包括电缆敷设条件、电缆敷设原则、电缆交叉排列原则、电缆绑扎固定要求、电缆从桥架引出方式、二次接线工艺要求（规定缆头大小及固定位置、备用线芯长度、接线方式、号头大小、缆牌内容及悬挂位置等）。4.4.5控制电缆不应在气温为-10以下敷设，否则应采取加温措施。4.5电缆敷设4.5.1电缆敷设前，根据电缆清册认真核对电缆型号、规格、电压等级、长度、电缆芯数等是否符合设计要求。电缆外观检查无进水、无机械损伤、绝缘良好。4.5.2电缆敷设遵循从集中点（控制室或配电间）向分散点、由高处向低处、先长后短的原则，相同或相近路径的电缆集中敷设。并联使用的电缆长度、型号应相同。4.5.3电缆在桥架上分层敷设，自上而下为高压动力电缆、低压动力电缆、控制电缆。4.5.4电缆敷设逐根进行，做到边敷设边整理，前一根电缆敷设达不到质量要求时，不得进行下一根电缆的敷设。4.5.5 在桥架的直线段两端均应贴上电缆铭牌及编号。4.5.6电缆敷设前，由专业公司组织施工人员进行技术交底，并在各关键路段指定专人负责。电缆敷设时设专人指挥，统一号令，不得随意牵引。4.5.7敷设电缆时，电缆从电缆轴的上方引出，不得有绞拧现象。4.5.8电缆的最小弯曲半径符合规范要求。4.5.9电缆在桥架上统一采用绑线十字交叉法绑扎固定；在水平直通桥架上每隔300-500mm进行一次绑扎；垂直敷设时，在每一个支架上进行绑扎；在桥架水平弯头的两侧、竖井转弯处及竖井的每个支持点上也各绑扎一次，绑扎线的规格要一致。4.5.10电缆敷设至终点时，穿入预留的进线孔，预留备用长度后锯断，两端做好临时性防水措施。4.5.11电缆排列按照断面图进行，电缆进入设备的弧度一致并合理绑扎。电缆从桥架引出时从桥架下边内侧上引或直接下引。同一引出点的电缆绑扎美观。在电缆进入设备处，为确保工艺美观，根据现场实际情况加装花角铁固定电缆。严禁电缆承受外力及机械伤害。4.6控制电缆头制作及接线4.6.1控制电缆头制作前，先根据接线图对盘柜电缆进行排列整理，电缆进盘的弧度一致，进盘后统一采用白色尼龙带固定，电缆头分层布置。4.6.2控制电缆头采用热缩工艺施工，根据厂家资料选择与电缆外径相配的材料。电缆头颜色为黑色。4.6.3电缆头在盘柜内同一层的电缆头标高一致，一般按距固定位置60mm考虑，但距最近的接线端子不小于20mm。4.6.4带屏蔽的控制电缆，其屏蔽线的接地按设计要求进行。若无设计要求，锡焊引出方式，并压接接地端子。同一面盘柜内同一侧的接地线编织成辫状后再与接地端子连接。4.6.5控制电缆头以上的电缆线芯必须完全松散，并进行拉直，但不能损伤绝缘或线芯。4.6.6在控制电缆头上部10mm处用尼龙扎带进行第一道绑扎，以后对应线芯的接线端子位置，每隔100mm绑扎一次，当分出的线芯距绑扎位置间隔较大时，线芯引出位置单独进行绑扎，每一根控制电缆单独绑扎。4.6.7线芯的标号头采用白色软管，端子头上的文字打印顺序为：垂直端子排由左向右；水平端子排由上向下。4.6.8线芯标号头的文字不得倒置，垂直端子排一律向下，水平端子排一律向左。4.6.9进入端子排线芯的直线段长度在5070mm之间，回弯半径取15mm，端子排外部裸露的线芯控制在2mm以下。4.6.10备用线芯长于本根电缆中最远端子线芯长度，并穿上打印有电缆编号的标号头。4.6.11任一端子上的接线不得超过2芯，不同截面的线芯不能接在同一端子上。4.7电缆牌悬挂4.7.1电缆牌注明电缆编号、电缆规格、电缆起始点等。4.7.2电缆牌采用统一方式在需悬挂电缆牌的位置上。4.7.3电缆牌绑扎牢固，同排缆牌悬挂高度一致、排列整齐，便于查阅。4.7.4电缆牌上字符应按从左到右顺序排列。4.8电缆防火封堵4.8.1在电缆进入设备盘柜的孔洞处，用防火堵料密封。4.8.2防火阻燃材料必须有出厂合格证并符合设计要求，在使用时按设计要求和材料使用工艺提出施工措施。4.8.3封堵的工艺整洁美观，有机、无机、堵料的使用方法严格执行材料使用说明书中的要求，封堵后的外型平整、各类孔洞的造型一致。4.9仪表管路敷设施工方案4.9.1 施工准备4.9.1.1根据取源位置、就地测量仪表安装位置，结合现场情况对仪表管路敷设进行二次设计，采用计算机辅助设计软件进行三维绘图，统一标明管道起始位置、管径、长度及阀门、弯头的位置，使施工人员有立体感、空间感，在保证内在质量的前提下外观上整齐美观，并按设计符合现场实际情况进行敷设。4.9.1.2施工前对仪表管进行检查，严禁使用有裂痕和腐蚀的仪表管。核对仪表管材质是否符合设计要求，合金钢管、阀门、焊丝及底座等安装前要光谱分析，并有试验报告，且作明显标识。4.9.1.3检查合格的仪表管，要用压缩空气等方式进行吹扫清理，达到管路内部清洁畅通。清理好的仪表管，使用前和使用中管口都需加临时封堵，防止杂物掉入。4.10施工方案4.10.1仪表管支架制作采用机械切割，用40×4或50×5花角铁固定仪表管。支架生根时考虑热膨胀问题，管路与主设备采取U型弯进行补偿，以保证主设备热膨胀时管路不受损伤。仪表管的热膨胀由管路的拐弯处进行补偿。4.10.2仪表管的弯制采用专用弯管器制作。弯曲半径不小于管路直径的3倍，弯曲后保证仪表管无裂缝、凹坑。表管与表管连接，表管与仪表、设备连接时，对口准确，相同直径的管无错口，异径的管内径差小于2mm，确保接口处不承受机械应力，否则采用变径接头。4.10.3仪用空气管路由低渐高敷设，在最低点装排水阀门，以确保凝结水排出。在分支管路与设备连接处，铜管采用直径为100mm的弹簧弯消除膨胀和振动。4.10.4成排仪表管敷设时，表管间距均匀。仪表管路敷设坡度标准为压力管路1:100，差压管路1:12。4.10.5合金管道上的仪表管路，敷设管路分支时，采用与导管相同材质的三通，敷设前根据设计，所有管件进行光谱材质检验，合格者整件刷漆。4.10.6仪表管路的焊接方式采用氩弧焊，管与管直接对口焊接，管件选用焊接式连接。4.10.7仪表管路沿水平方向敷设时要有一定的坡度，即差压管路大于1:12，其他管路大于1:100，否则在管路的最高或最低处装设排气或排水门。4.10.8仪表管支架安装牢固、整齐、美观，并符合坡度要求，支架间距均匀，水平敷设时仪表管支架距离为1.0m，垂直敷设时距离为1.5m。4.10.9仪表管路的固定采用单空双型卡固定在支架上，牢固可靠。4.10.10排污管路安装，排污漏斗的规格按设计要求制作安装。排污管路根据现场情况由高至低敷设，最后接至排污地沟。4.10.11已完成的仪表管路进行外观检查，所有合金元件、仪表管及焊口材质进行光谱复检，并有复检报告。仪表管路水压及气密性试验、一次门压力实验随机务设备打压，试验时管路必须和就地设备解列。4.10.12所有仪表管路施工完毕后都要挂上标识牌，注明KKS编码、名称，对于连接差压仪表的仪表管，还需要注明管路的用途、正号“+”、负号“-”。4.10.13仪表管路支架刷漆，均匀美观。4.10.14仪表管路的防冻：仪表管敷设伴热电缆以及保温，仪表箱安装加热器。若仪表管冲洗时其表面温度高于伴热电缆绝缘层最高允许温度，则采用先在仪表管表面包缠绝热层，然后敷设伴热电缆并保温，确保伴热电缆的使用寿命以及投入运行安全可靠。4.11热工取样装置安装施工方案4.11.1根据热工系统流程图（P&I）和工艺管道布置图，确定测点位置。测点选取要在无剧烈振动、无腐蚀气体、便于维护、检修的位置，且能真实的反应被测量介质的工况。4.11.2施工前对承压部件、阀门进行检查和清理，对合金部件进行光谱分析并做标识，核对取源部件的材质与热力设备、管道的材质是否相符。4.11.3相邻两取源部件之间的距离应大于管道外径，且不小于200mm。当压力取源部件和测温元件在同一管段上邻近装设时，按介质流向前者在后者的上游。4.11.4在压力管道上开孔，必须采用机械开孔法（电钻或手扳钻）。风压管道上开孔可采用气割方法，切割后孔口磨圆锉光。衬塑管道上测点一般为厂家预留，严禁在衬塑管道上进行开孔作业。4.11.5压力取源部件的端口与管道壁开孔对正，端部不得超过管道的内壁，取压孔与取源部件均无毛刺。4.11.6取源部件安装应端正、牢固、无渗漏，并在安装后做好标识。阀门固定牢固，并能补偿主设备热态位移。4.11.7测温元件的安装形式要根据设计及选型决定，测温元件安装前必须经过校验，校验合格后方可安装。4.11.8分析仪表的取样部件，按设计和制造厂要求，安装在具有代表性并能真实反映介质真实情况的位置上。4.11.9热工取源部件的开孔、施焊及热处理工作，要在热力设备严密性试验前完成。4.11.10仪表设备和测量管路随工艺一起打压，打压时测量仪表一次门关闭，二次门打开，仪表排空阀打开或隔离测量设备。4.12就地检测和控制仪表安装施工方案4.12.1一般规定4.12.1.1所有就地检测和控制仪表在安装前进行仪表单体校验，校验合格方可安装。4.12.1.2就地仪表安装在光线充足、操作维修方便和震动影响不大的地方，其环境温度符合制造厂的规定。4.12.1.3仪表有标明测量对象和用途的标志牌。4.12.2压力和差压指示仪表及变送器安装。4.12.2.1测量气体负压时，差压仪表或变送器设置在高于取源部件的地方。4.12.2.2变送器布置在靠近取源部件和便于维修的地方，并适当集中。4.12.2.3就地安装指示仪表，刻度盘中心距地面高度为压力表1.5m，差压计或变送器1.2m。4.12.2.4就地压力表所测介质温度高于60时，仪表阀门前装U形或环形管。4.12.2.5测量波动剧烈的压力时，在仪表阀门后加装缓冲装置。4.12.2.6变送器安装在保温箱内时，导管引入处密封。4.12.2.7对于小量程压力仪表，考虑安装高度，避免静压造成的误差。4.12.3开关量仪表安装4.12.3.1开关量仪表安装在便于调整、维护、震动较小和较安全的地方。4.12.3.2开关量仪表安装牢固，接点动作灵活可靠。4.13执行机构安装施工方案4.13.1直接安装在地面上的执行器，在建筑施工时，要做好足够强度的基础。在钢结构上安装要考虑结构的强度，保证执行器运行时不产生晃动而造成控制误差。4.13.2调节机构的动作平稳、灵活、无松动及卡涩现象，并能全开和全关。调节机构上有明显和正确的开、关标志，布置的位置、角度和方向满足执行机构的安装要求。4.13.3执行机构必须安装牢固，操作时无晃动，其安装位置便于操作和检修，不防碍通行，不受汽水侵蚀和雨淋。角行程电动执行机构的操作手轮中心距地面为900mm。4.13.4调节机构从全关到全开，与执行机构的全行程相应。4.13.5角行程执行机构和调节机构的转臂应在同一平面内动作，否则加装中间装置或球型铰链，球型铰链紧密安装在转臂的锥孔内，并用锁紧螺母锁紧。在50%开度时，转臂与连杆近似垂直。4.13.6执行器连杆的配制，执行器的连杆是把执行器输出的转动力矩以推拉的方式传递给受控部件，因此要求连杆具有相当的强度，一般连杆使用内径与球形铰链输出轴相匹配，壁厚8mm的钢管。执行器连杆的长度一般小于5m4.13.7当执行器拐臂与阀门或挡板拐臂长度不等时，连杆要严格根据实际情况计算来配置，要保持其行程一致。4.13.8执行器连杆连接应紧密，联接轴必须使用护套，尽量减少调节的滞后和提高转动部件的灵活性。4.13.9执行机构和调节机构调整完毕后，把所有紧固件锁紧、销钉配齐。4.14管路及阀门严密性试验标准管路敷设完毕应进行检查，应无漏焊、堵塞和错接等现象。被测介质为液体或蒸汽的导管、阀门、附件应进行压力试验序号试验项目试 验