检测中心石灰煅烧项目汇报.ppt
2011年9月,项目负责人：张 庆 李有忠 王小刚项目实施人：赵兴旺 帅卫华 罗 刚 魏 梅,石灰活性度的实验探索与分析,博宏石灰矿业分公司检测中心,目 录,实 验 简 介,摘要基于“预热煅烧冷却”这一主要石灰石煅烧工艺原理，通过实验室箱式电阻炉对本公司所用石灰石进行煅烧模拟工艺实验，导出CaCO3分解形成活性石灰的主要质量特性，探索活性石灰形成过程中主要质量指标：活性度、氧化钙与预热温度与时间、煅烧温度与时间及分解速率等工艺参数的变化规律。从而为能够科学经济的生产出高活性度的石灰，建立最佳在线监测提供技术支持，为稳定炉况、优化操作及生产、质量、成本控制提供有力保障。关键词 原料石灰石 活性石灰 活性度 炉窑 在线监测 预热温度与时间 煅烧温度与时间,市场需求及活性石灰生产现状,1）集团公司500万吨钢产量的形成及品种钢的冶炼要求对活性石灰产量及活性度的要求越来越高。2）“预热器炉窑煅烧冷却器”的炉窑生产工艺是现目前实现高活性度的主要工艺方法之一。3）活性石灰煅烧在线监测控制手段还需进一步完善。4）因缺少数据的技术支撑，未能完全摆脱“经验烧窑”的模式。5）石灰煅烧温度的变化规律还需进一步掌握。,Na2O,CaO,石灰石,MgO,SiO2,Al2O3,Fe2O,K2O,石灰石主要的化学成分指标,本公司活性矿石检测指标,检测项目CaO MgO SiO2 Al2O3 Fe2O K2O Na2O,检测指标53.84%0.65%0.63%0.08%0.07%0.02%0.02%,矿石指标,实验部分,煅烧实验所用矿石图片,煅烧实验主要步骤,根据要求分别依次取出刚玉坩埚，自然冷却至室温。,煅烧矿石计量图片,实验人员按要求调整温度,煅烧实验的预热、保温时间和温度要求,试样在开始煅烧时的摆放图片,石灰石煅烧后试样图片,根据实验记录绘制活性度变化曲线,预热时间45min煅烧温度1150 活性度最高,根据实验记录绘制活性度变化曲线,预热时间45min煅烧温度1100 活性度最高,根据实验记录绘制活性度变化曲线,预热时间45min煅烧温度1100 活性度最高,根据实验记录绘制活性度变化曲线,预热时间45min煅烧温度1100 活性度最高,绘制CaO变化曲线,煅烧温度1100 CaO最高,绘制的损失量变化曲线,煅烧温度达到1100时，CO2气体基本分解完毕，,根据实验记录活性度变化,活性矿煅烧实验记录,讨 论,一、石灰活性度,（1）从预热温度来看：预热温度为800时，在煅烧温度1100，活性度达到420ml，最高；预热温度为700时，在煅烧温度1100，活性度达到405ml，次之。（2）从预热时间来看：预热时间45min比60min的活性度要高。（3）从煅烧温度来看：煅烧温度1100，活性度最高，煅烧温度1150次之，煅烧温度高于1200 时，活性度随温度升高而下降。,活性度检测过程,数据说明石灰石在预热温度过低的情况下进入煅烧阶段，石灰活性度的变化较大。通过 1000 煅烧温度活性度指标来看就以说明这个问题；预热温度过低，矿石吸热不均就进入煅烧快速分解，矿石不溶易烧透出现生烧。预热温度过高进入煅烧阶段会错过矿石最佳煅烧分解间，影响活性度指标。同理预热时间过长也会影响最佳分解时间。因此做好在线监测控制好矿石预热工作是煅烧高活性石灰的基础。当然受加热方式，矿石粒度，矿石表面积等因素的具体影响，还需对实际生产进行检测分析。,根据上述分析要想获取高活性度指标：最佳预热温度应在700800之间 最佳煅烧温度应在11001150之间 最佳预热时间为45min,一、石灰活性度实验结论,结 论,氧化钙检测,进行CaO分析,实验结果分析,二、CaO指标分析,讨 论,CaO含量的变化曲线表明：预热温度为800的曲线较为理想，这说明矿石在进入煅烧阶段是需要较为理想的预热过程，使矿石得到最好的热量吸收，否则在煅烧过程中容易出现外表“过烧”里面“生烧。,三、损失量分析,讨 论,石灰石开始分解会产生大量的CO2气体排出，从上面实测数据来看，煅烧温度达到1000时，分解出来的CO2气体只能占CO2气体总分解量50%，煅烧温度达到1100时，CO2气体基本分解完毕。预热温度为700，煅烧温度达到1200时，CO2气体分解最高值为44.15%，预热温度600，煅烧温度达到1100时，CO2气体分解最低值为40.51%，由此可见矿石的CO2有90%在1100时已分解完成。,四、煅烧升温时间分析,讨 论,在几组数据中抽取其中一组数据绘制升温曲线，因其升温曲线相同，就不一一绘制。从这组数据中可以看出，矿石升温分解时间在1100之前较慢，说明矿石要吸收大量的热值，而到高温时间里升温速度加快，分解也接近尾声，因此计算好升温时间也是非常值得研究的一件事情。,实验总结,在线监测的构想,本次煅烧实验说明本地矿石在很好的满足“预热-煅烧-冷却”的条件下，精确控制工艺参数，控制矿石粒度，使矿石粒度均匀是能够煅烧出高活性度的石灰的。虽然本次实验出现最高活性度为420ml，其次为405ml,但多数在370ml-390ml之间对应的预热温度是700800之间，煅烧温度是1100-1150。要想在生产工艺上实现这个指标，除在炉窑上做好选型外，同时要有完备的在线监测手段，严格控制工艺参数，同时也要做好矿石粒度控制，使粒度级差不要过大，这样就可以让矿石受热均匀，煅烧出高活性度的石灰。,2011年9月,谢谢,
