京福8标无砟道岔首件作业指导书.doc

目 录一、编制依据3二、工程概况3三、适用范围3四、施工准备44.1内业准备44.2外业准备4五、技术要求45.1无砟道岔结构设计45.2 技术标准65.2.1测量标准65.2.2 道床施工标准65.2.3 道岔铺设标准7六、施工程序与工艺流程106.1施工程序106.2施工工艺流程10七、首件段道岔施工工艺117.1施工准备117.1.1道岔装卸117.1.2道岔组件储存137.2测量放样137.2.1路基上无砟道岔支承层施工前处理147.2.2测量定位和基表埋设147.2.3 路基段支承层施工147.2.4路基段端梁范围底座施工157.2.5道岔道床施工197.2.5.1 测量放样197.2.5.2 道床板底层钢筋施工207.2.5.3搭设组装平台217.2.5.4道岔的拼装217.2.5.5安装调整架277.2.5.6道岔拼装尺寸检查277.2.5.7拆除拼装平台287.2.5.8上层钢筋施工287.2.5.9接地钢筋焊接287.2.5.10道岔粗调、第一次精调及尺寸检查287.2.5.11电务转换设备预安装、调试与拆除307.2.5.12安装道床板模板317.2.5.13浇筑混凝土前精调327.2.5.14道床板混凝土浇筑357.2.5.15养生、清理、拆除模板387.2.6道岔焊接、精确调整、转辙器安装等后道工序397.2.6.1道岔焊接397.2.6.2道岔放散477.2.6.3道岔精确调整477.2.6.4转换设备安装及工电联调507.2.6.5位移观测设置507.2.6.6涂刷道岔标示527.2.6.7道岔行车管理52八、主要资源配置548.1 劳动力配置548.2 主要施工机具配置558.2.1钢筋及混凝土施工机具配置558.2.2无砟道岔施工机具558.2.3无砟道岔铝热焊施工机具578.3主要材料要求578.3.1钢筋要求578.3.2混凝土要求588.3.3道岔件要求58九、施工保证措施586.1 进度保证措施586.2质量保证措施596.3 安全保证措施596.4 环境及环保保证措施60京福铁路客专闽赣标无砟道岔施工作业指导书一、编制依据1、高速铁路设计规范（试行）(TB10621-2009)2、混凝土结构设计规范（GB50010）3、高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）4、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）5、客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件（科技基【2008】74号）6、铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010）7、高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）8、高速铁路轨道工程施工质量验收标准(TB10754-2010)9、铁路混凝土（TB/T3275-2011）10、铁路综合接地系统（通号（2009）9301）11、客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设【2006】158号）12、关于发布<客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南>局部修订条文的通知（铁建设【2007】150号）13、铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）14、施工现场调查二、工程概况京福铁路闽赣标承担武夷山东至福州站正线及站线全部轨道工程铺设任务（DK580+000-DK809+811），正线无缝线路450.994km,站线无缝线路23.029，站线有砟3.748km；管段范围内共设“五站一所”分别为:武夷山东站、建瓯西站、南平北站、古田北站、闽清北站、红星线路所；管段范围内共计铺设道岔72组，其中无砟道岔57组，有砟道岔15组。三、适用范围适用于新建合肥至福州铁路客运专线闽赣标无砟道岔施工。四、施工准备4.1内业准备（1）组织技术人员对所有岔区无砟轨道结构设计图纸进行会审，并熟悉道岔厂家提供的道岔布置图。（2）对照相关规范、技术条件。汇编施工组织设计、施工方案、作业指导书等施工技术文件。（3）开展对道岔施工的钢筋工、模型工、混凝土、装吊工、线路工等各工序操作人员的岗前培训，完成技术交底，并考核合格。（4）按照设计要求完成混凝土拌和站选定及道岔混凝土配合比设计，并报送监理工程师确认。4.2外业准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集、整理、统计。配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。配齐施工用各种施工机具，满足施工所需。1）CP评估已过；路基面通过验收，并清洁。2）岔枕已运至现场并按要求存放。3）施工机具、工装设备、辅助材料、劳动力配置到位。4）联系信号施工单位确定相关配合事宜。五、技术要求5.1无砟道岔结构设计京福铁路闽赣标无砟道岔首件段定于新建闽清北站大里程端路基上，道岔编号为6#道岔，道岔为18号轨枕埋入式道岔，图号客专线（07）009。岔区无砟轨道主要由道岔部件（钢轨、扣件系统、岔枕等）、道床板及混凝土底座等部分组成，结构高度均为860mm。在道岔前端10m范围和岔后岔枕以外42.6m范围采用双块式无砟轨道与线路无砟轨道过渡段，岔区无砟轨道全长87.575m。详见道床结构设计断面图图5-1-1路基上18号长枕埋入式无砟道岔结构设计断面图客专线（07）009图5-1-1路基上18号长枕埋入式无砟道岔结构设计断面图客专线（07）009 1) 道岔道床结构采用轨枕埋入式，无砟轨道从上到下的组成为：道岔钢轨、扣件系统、岔枕、钢筋混凝土道床和支承层设计轨道高度860mm。2）支承层：路基上道岔施工时端梁范围内道床板下设置厚度为300mm强度等级为C30的钢筋混凝土，并采用销钉与道床板连接，其他地段道床板下设置支承层，支承层采用C15低塑性混凝土，支承层厚度300mm，边缘至外侧轨道中心线的距离为1900mm。支承层应连续铺筑，应每隔4m设一深度约为105mm的横向伸缩假缝，切缝应在支承层硬化前完成应满足客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件（科技基2008 74号）。3）道床板：道岔区道床板采用C40混凝土现浇而成，厚度为300mm，道床顶面设置1%双向排水坡，道床板内钢筋按照绝缘设计，除接地钢筋交叉、搭接采用焊接外，其余钢筋交叉、搭接处均应设置绝缘卡。4）两线之间设厚度为100mm的C25混凝土封层，其上设2%的人字坡，将水通过道床板表面排到线路两侧的集水井或排水系统内。线间混凝土封层与道床板间采用聚氨酯封缝胶灌缝处理。5.2 技术标准5.2.1测量标准(1)施工测量采用CP基准网，测量精度平面±1mm、高程±0.5mm。(2)道岔控制基标横向允许偏差不应大于1mm，相邻控制基桩允许偏差为：间距2mm，高差1mm。(3)加密基标横向允许偏差不应大于2mm，相邻加密基标相对允许偏差：平面位置2mm，高程1mm。5.2.2 道床施工标准1）转辙机牵引点所在位置的道床板设置横向的拉杆槽，槽底距离钢轨底不的小于240mm，槽宽按照轨枕间隔控制，槽长根据根据道岔设备图纸要求确定，槽底由内向外设置1%的横向排水坡，转换设备基础应满足：深度±10mm，宽度±5mm，轴线位置2mm，轴线偏斜5mm，平整度2 mm/1m。2）道岔道床板与双块式道床板相接处设置20mm的结构缝，用聚乙烯泡沫板填充，并用200mm×20mm聚氨酯密封胶封面。3）转辙机安装位置设计钢筋混凝土，平台顶面高程距轨顶560mm，平台平整度为2mm/1m。4）道岔道床板内应设置接地钢筋和接地端子，接地单元长度不大于100m，接地单元内的接地钢筋采用搭接焊的方式进行连接，单面焊长度不小于100mm，焊缝厚度为4mm，钢筋间十字交叉时采用“L”行钢筋进行连接。每一单元通过接地电缆与贯通地线单点“T”行连接。5.2.3 道岔铺设标准道岔钢轨，包括道岔钢轨及扣件系统。其施工精度及要求符合相关规定。1）道岔的主要技术参数道岔采用相离半切线平面线型，导曲线半径1100m，尖轨相离值为12mm设计：主要为了改善顺向出岔对尖轨及基本轨前端的磨耗，提高使用寿命；从尖轨断面宽26.8mm处向前作半切线。尖轨尖端至基本轨前端的距离为1951mm。60-18号无砟道岔全长69m，前长为31.729m，后长为37.271m。60-18号转辙器设3个牵引点，采用分动钩型外锁闭装置。各牵引点动程依次为160mm、118mm、71mm；各牵引点的理论转换力分别为：951N、936N、2057N，心轨设2个牵引点动程依次为115 mm、57 mm。在正常情况下，各牵引点的理论转换力分别为：306N、4180N。尖轨尖端距离基本轨前段轨缝中心距离为1955mm。转辙器间隔设置带辊轮的滑床板和防跳限位装置，基本轨内侧采用弹性夹扣压，滑床台板表面设置减摩涂层。可动心轨辙叉侧线设置护轨，护轨为分开式，护轨高出基本轨顶面12mm，护轨基本轨内侧采用弹性扣压。道岔区在钢轨垫板设置1：40的轨底坡。道岔轨距均为1435mm，扣件采用分开式型弹条扣件，轨距调整采用轨距块和缓冲调距块进行调整。道岔内设置胶接绝缘，绝缘接头两侧采用绝缘轨距块，弹条佩戴有绝缘帽。钢轨轨下设置5mm厚橡胶垫板，翼轨下设置7mm厚橡胶垫板。钢轨接头均采用铝热焊，轨缝按8mm预留。整组道岔组装调试完毕后，应对弹条进行复紧，螺栓扭矩为120150N.m。道岔板螺旋道钉M30螺栓扭矩为300 N.m350 N.m。2）道岔静态验收标准验收序号检测项目偏差要求（mm）偏差要求（mm）1轨距逐枕用轨距尺测量，±1，变化率小于1/15002水平逐枕用轨距尺测量，1，（直股）2，（曲股）3扭曲测量基线长3m24高低用10m弦测量30m弦5m校核（轨道几何状态测量仪）225方向用10m弦测量30m弦5m校核（轨道几何状态测量仪）226直尖轨第一牵引点前与曲基本轨的密贴塞尺测间隙0.57直尖轨其余部分与基本轨密贴塞尺测间隙1.08直尖轨工作边直线度弦线，钢板尺测1.5mm/10m9直尖轨与曲基本轨间顶铁的密贴塞尺测间隙1.010曲尖轨轨底与滑床台的密贴塞尺测间隙1.011曲尖轨第一牵引点前与直基本轨的密贴塞尺测间隙0.512曲尖轨其余部分与基本轨的密贴塞尺测间隙1.013曲尖轨与基本轨间顶铁的密贴塞尺测间隙1.014曲尖轨轨底与滑床台的密贴塞尺测间隙1.015直基本轨与曲线尖轨组装后，尖轨各控制断面（轨头宽大于15）相对基本轨顶面的降低值平尺、钢板尺、深度尺测±0.516曲基本轨与直线尖轨组装后，尖轨各控制断面（轨头宽大于15）相对基本轨顶面的降低值平尺、钢板尺、深度尺测±0.517转撤器部分最小轮缘槽卡钳，钢板尺测6518尖轨限位器两测间隙差焊联前测量，卡尺测±0.519支距支距尺测 ±2（18号及以下道岔） 20心轨尖端至第一牵引点处与翼轨的密贴（直）塞尺测间隙0.521心轨其余部位与翼轨密贴（直）塞尺测间隙1.022心轨尖端至第一牵引点处与翼轨的密贴（曲）塞尺测间隙0.523心轨其余部位与翼轨密贴（曲）塞尺测间隙1.024道岔心轨组装后，心轨各控制断面（轨头宽大于15）相对翼轨降低值平尺、钢板尺、深度尺测±0.525叉跟尖轨与短心轨密贴塞尺测间隙1.026直向开通心轨轨底与台板间隙塞尺测间隙1.027测向开通心轨轨底与台板间隙塞尺测间隙1.028心轨直股工作边直线度弦线，钢板尺测1.5/10m.尖端不允许抗线29长心轨轨腰与顶铁的密贴塞尺测间隙1.030短心轨轨腰与顶铁的密贴塞尺测间隙1.031叉跟尖轨轨腰与顶铁的密贴塞尺测间隙1.032护轨轮缘槽宽度卡钳，钢板尺测 1.0 -0.533查照间隔轨距尺测139134尖轨各牵引点开口值卡钳，钢板尺测±335可动心轨撤叉第一牵引点处开口值卡钳，钢板尺测±136牵引点位置岔枕间距偏差卷尺测 5 037焊接接头平直度偏差轨顶面和轨头内侧工作面，1m平直尺 5 038岔枕位置偏差卷尺测±539岔枕铺设相对于直股的垂直度方尺测牵引点两侧和心轨部分3mm，其余5mm40自密实混凝土、乳化沥青砂浆封边目测整洁、无离缝41螺栓扭矩扭矩扳手测超过设计要求10%42岔枕螺栓目测丝扣均应涂专用长效防腐油脂43扣件安装目测符合规定44零部件目测无缺少、无松动45产品标记及支距点标记目测正确齐全46密贴状态下，尖轨轨底和辊轮的间隙塞尺测1247斥离状态下，尖轨轨底和滑床台板得间隙塞尺测2348转换过程中辊轮状态目测滚动与尖轨底接触49转换杆件沿线路纵向偏移量钢板尺测550转辙机安装螺栓孔与基本轨直线距离偏差卷尺测351各牵引点两测锁闭框中心位置偏差钢板尺测352各牵引点外锁闭两测锁闭量相差钢板尺测253尖轨、心轨转化阻力专用仪器测设计指标54牵引点密贴检查（密贴段）专用样板4mm不锁闭55牵引点间密贴检查（密贴段）专用样板5mm无表示56道岔中线位置偏差轨道几何状态测量仪1057道床板平整度（长枕埋入式）1m平尺测3mm/1m58转辙基坑深度卷尺测 10mm 0mm 底部不应有反坡59转辙基坑宽度卷尺测 5 0六、施工程序与工艺流程6.1施工程序 道岔施工程序为：道岔运输和存放；支承层/端梁范围内底座施工；道岔板测量放样，安设基标；绑扎底层钢筋；道岔拼装及工电联调；绑扎上层钢筋关模；道岔调试；道床板混凝土施工；道岔精调；道岔焊接；道岔验收。6.2施工工艺流程京福铁路客专闽赣标无砟道岔首件工程施工工艺流程图见下图测量放样标出设计道岔位置、预埋件位置道床板底层钢筋绑扎安装拼装平台、标出轨枕位置拼装道岔安装横向支持、竖向定位调节螺栓进行初调道岔第一次精调工电联调绑扎道床板顶层钢筋、安装模板二次精调道岔覆盖、清理杂物浇筑倒床板混凝土抹面、养生道岔精调道岔焊接收尾钢筋加工、运输道岔进场检查清点道岔配件道岔存放不 合 格拆除转换设备钢筋绝缘测试拆除支撑螺栓、模板封堵支撑螺栓孔封堵支撑螺栓孔七、首件段道岔施工工艺7.1施工准备根据建设单位施工工期安排结合线下单位路基面交验情况及本标段总施工工期要求，为了便于现场施工管理和现场施工协调，成立闽清铺岔作业队，再按工序设置工班，进行京福铁路客专闽赣标首件段无砟道岔施工。7.1.1道岔装卸a、钢轨件的吊装 1) 检查起重工具。 2) 保证产品零部件表面的清洁，装卸均采用吊装扁担梁加柔性吊带，扁担梁采用200mm的工字钢并焊成长16m，吊点按照3m均匀布置。 3) 吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查。 4) 先进行不大于100mm起升高度的试吊，试吊无误可直接起吊，起吊时应慢速、平稳。起升与转向应分开进行，严禁边起升边转向。 5) 工件离存放位置高度1000mm时要注意减小下降速度，落地后要保持起重机具存在一定受力状况，检查无误后落实。 b、道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于15米的配轨及箱装零件，都使用大型起重机械装卸。起吊时使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点必须是厂家标记的吊点处，不允许任意或单点起吊。起吊时缓缓起落，防止工件碰摔。(1) 道岔产品卸车地点的地面在卸车前平整好。对于尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件，落地点必须是工件的底平面。按照3m间距摆放垫木，防止工件侧面先着地致使工件变形。 (2) 当吊装尖轨时，所有吊点位置向右移动1m，同时严禁采用吊活卡吊卸，应采用吊带锁吊卸。 (3) 包装箱吊运每勾不超过两个。 (4) 现场装车运输须注意铺设现场的长大杆件铺设的方向性。 (5) 岔枕装卸 1) 应使用起重机械，装卸时应轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角、掉块、碰伤或折断；装卸时避免断续加载和急促启动。 2) 在吊运过程中掉落的岔枕（不管采用任何保护措施）或以其他方式损坏的岔枕严禁使用。 3) 严格按照枕垛上标记的起吊位置起吊。 4) 岔枕垛临时存放场地应坚固、平整。 5) 不论临时存放或长期存放，均不允许两层及以上岔枕垛叠放。 6) 单根岔枕吊卸时，吊带必须始终对称布置且固定，吊点最小间距为岔枕总长的一半，吊带与水平线夹角须不小于60°。 (6) 弹性铁垫板在装卸过程中应轻拿轻放，保证产品及产品包装的完好，避免产品在装卸过程中磕碰、摔打、撞击，禁止将产品一边放在地面上进行拖动。 弹性垫板存放在干燥避雨处，用篷布覆盖。7.1.2道岔组件储存(1) 道岔及构配件进场后，应核查托运单及装箱单所列的道岔零部件品种、规格及数量，并检查外观和质量保证文件。 (2) 道岔存放场地平整不积水。 (3) 道岔零部件覆盖分类存放，标识清楚。 (4) 基本轨尖轨、可动心轨辙叉组件最多码放两层。钢轨的码垛层数不得多于4层。接收到的厂家轨件尽量不拆除包装存放，最底层用方木支垫。 (5) 电务设备存放时注意放置位置方向，避免损坏转辙机。 (6) 包装箱码放不超过2层。 (7) 岔枕码放 (8) 岔枕按组摆放并设置标签，长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，每层岔枕间应有两块垫木，上下层的垫木竖直对齐，在一条竖线上，码垛层数不得超过5层。岔枕运输、装卸、堆放时，套管和支撑螺栓孔加盖临时封闭，防止落入泥土等杂物。 岔枕码放应保证桁架钢筋不变形、不脱焊，螺栓孔防护盖应完好无损。7.2测量放样7.2.1路基上无砟道岔支承层施工前处理混凝土底座施工前应对路基表面进行清洁，施工前路基表面无浮碴、碎片、油渍等，应清洁干净，路面无积水。炎热气候条件下混凝土浇筑前，应提前2个小时洒水湿润路基表面，混凝土浇筑时路基表面不得有明水。7.2.2测量定位和基表埋设（1）工程测量采用的平面坐标系、高程系统、测量控制网、测量记录、仪器设备、实施方案等应符合客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准的4.1.14.1.6的相关规定要求。当CPIII点复核测量结果与从线下施工单位接收的CPIII测量成果满足技术条件的限差要求时，直接采用线下施工单位交接的测量成果；如不满足限差要求，和线下施工单位组成联合测量组，对CPIII点进行复测。道岔混凝土灌注前的精调作业，必须采用复测合格的CPIII正式资料。（2）施工测量基标精度满足无砟轨道测量精度。（3）所有控制基标点应满足防沉降、防移动的要求，且通视良好，无障碍物。（4）根据CP控制桩测放支承层、钢筋混凝土底座施工边桩、端梁中线桩。（5）岔区控制基桩测量，道岔区在岔心、岔前、岔后位置（含道岔曲股岔后）、道岔前后过渡段起讫点及道岔前后200m范围内增设控制基桩，其位置设置在直股，按坐标直接测设，并埋设永久性桩位。无砟道岔施工前应增设加密基桩。加密基桩一般5m设置一个，直股应布置不少于5个。7.2.3 路基段支承层施工1.基本要求路基段上无砟道岔前后端梁范围内道床板下设置强度等级为C30的钢筋混凝土底座，其他地段道床板下设置强度等级为C15的低塑性混凝土支承层，支承层厚度300mm,边缘至外侧轨道中心线的距离为1900mm，支承层上在规定地方采用销钉与道床板连接。2.销钉设置按照设计要求位置在每组无砟道岔的转辙机位置对应的底座和支承层上设置销钉。每个转辙机牵引点中心位置过去第二和第三根岔枕中心开始左右各布置3排销钉，第1牵引点、第2牵引点及第3牵引点每排布置4根；第4牵引点靠岔心方向每排布置5根，相对方向每排布置6根销钉；第5牵引点每排布置6根销钉；岔前端梁范围内以端梁为中心过去第二和第三根轨枕开始左右各布置6排销钉，每排4根；岔后左右线各布置22排销钉，前4排每排7根，后18排每排8根。销钉应在混凝土未初凝前插入，销钉预埋深度250mm,外露150mm。3.根据测量边桩，模筑法施工道岔支承层混凝土，在混凝土初凝前对混凝土面用钢丝刷拉毛，拉毛深度2mm,在混凝土施工完成12h内完成横向切缝，横向切缝间距为4m，横向切缝深度约105mm。4.支承层的外型尺寸应符合下表的技术要求。表7-2-3 支承层几何尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）备注1中线位置32宽度±103顶面高程±104平整度10mm/3m7.2.4路基段端梁范围底座施工1基本要求 （1）使用前应根据使用通知单和材质报告单核对是否与实物相符。 （2）钢筋在加工弯制前应调直。 （3）钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 （4）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。 （5）加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。 （6）钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。 2钢筋切断 （1）采用钢筋切断机作业，其工艺流程为：备料划线(固定挡板)试断成批切断钢筋堆放。（2）备料 钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。 （3）划线(固定挡板) 划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线活动挡板作为末端。 （4）切断 钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有1mm2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。 将要切断钢筋的长度用石笔标记在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。 钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。 在下长料时，焊接接头在构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%，同一连接区段(钢筋直径的35倍范围且不小于50cm范围内视为同一连接区段)内同一根钢筋上不得超过一个接头。 钢筋切断质量要求： A钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。 B为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差±5mm。 C在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的部位必须切除。 3钢筋弯曲成型 （1）工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。 （2）准备：钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部位尺寸，以便确定弯曲操作步骤和需准备的机具等。 （3）划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。90度标准钩亦指外缘至外缘的距离；135度标准钩则按设计大样图办理。 （4）试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整后，再进行成批生产。 （5）弯曲成型注意事项 钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合设计的规定，如设计无要求时，应符合下列规定： 受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。 弯起钢筋应弯成平滑曲线，其曲率半径r不宜小于钢筋直径的 12倍(带肋钢筋)。 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。 手工弯曲时，钢筋必须放平，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。 在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，应及时反映，查明原因予以处理 （6）钢筋弯曲成型质量要求 钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象； 钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍； 钢筋弯曲点处不得有裂纹，对级及级以上的钢筋弯曲超过90度时，弯曲直径不得小于5d； 钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表1的规定。表1 钢筋加工允许偏差表序号钢筋加工允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋长度±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±34.钢筋绑扎在绑扎钢筋前采用CP点放出底座板的边线及每块道岔板垫块控制点，并用墨线弹出，根据放样点弹出钢筋位置线，用钢尺拉出每根钢筋位置，并用记号笔标出，钢筋网外侧2排钢筋为调整钢筋，按照图纸尺寸进行绑扎，钢筋到场后，根据上下层钢筋网安装的顺序，按照划出的钢筋位置线进行钢筋绑扎，上下层钢筋网节点位置均采用绝缘卡绝缘连接，纵向钢筋按要求进行搭接，搭接长度满足35d，同一连接区段内纵向钢筋的搭接接头面积百分率不大于25%，两钢筋接头不得相邻。钢筋交接处全部采用绝缘卡进行绝缘处理，底座钢筋绑扎完成后采用绝缘测试仪对每根钢筋进行绝缘测试，要求绝缘电阻不得小于2 M。钢筋安装允许偏差应符合表2的规定。 表2 钢筋的绑扎安装允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋间距±202钢筋保护层厚度cC30mm+10，0C30mm+5，05.模板的安装采用定型钢模板，模板采用6mm厚钢板加工而成，高度满足底座顶面标高要求。模板支立稳固，相邻模板高差、错牙不大于1mm。支立前对模板表面进行打磨、除锈，支立后混凝土浇筑前对模板表面涂刷脱模剂。6 混凝土施工路基端梁范围为钢筋混凝土底座混凝土等级为C30每个节段混凝土应连续均匀浇筑，浇筑时采用插入式振捣器振捣。在操作过程中遵循“快插慢拔”的原则，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍，每点震动时间20s30s，保证混凝土密实。振捣棒插入下层混凝土内的深度宜为50100mm,与侧模应保持50100mm的距离。混凝土振捣过程中，应避免重复振捣。混凝土振捣过程中应加强检查模板支承的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏浆、跑模等现象发生。当炎热夏季施工时，混凝土浇筑时间选择在晚上至凌晨5点前进行，严格控制混凝土的入模温度。混凝土浇筑后，应及时覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土的湿润状态。混凝土保温保湿养护期限应符合表4的要求。 表4 不同混凝土保温保湿养护最低期限表水胶比大气潮湿(RH50%)，无风无阳光直射大气干燥(20%RH50%)，有风或阳光直射大气极端干燥(RH20%)，大风，大温差日平均气温T()养护时间d日平均气温T(养护时间d日平均气温T(养护时间d0.455T10215T10285T105610T201410T202110T2045T2010T2014T20350.455T10145T10215T104510T201010T201410T2035T207T2010T2028当混凝土强度达到2.5Mpa时可以拆除模板，但不能因拆除模板而使混凝土的棱角及表面发生破坏；当混凝土强度达到75%后方可进行道岔铺设。底座及凹槽混凝土外形尺寸允许偏差应满足表5的要求。表5 底座外形尺寸允许偏差表序号检查项目允许偏差值检验方法1顶面高程±10mm水准仪2宽度±10mm尺量3中线位置3mm全站仪4平整度10mm/3m尺量5凹槽长、宽、高±3mm尺量7.2.5道岔道床施工7.2.5.1 测量放样1.用自由设站的方法，每次设站观测CP不少于4对，每一测站参与平差计算的CP不少于8个。2站场内的各组无砟道岔宜一次测设完成，并复核道岔间相互位置。站线无砟轨道的测量宜与道岔同时进行，道岔与区间或站线无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整，误差的调整应在站线测量中消除。3.无砟轨道道岔区测量以CP控制点为基准，根据站场设计图进行道岔区控制基桩测量，确认无误后进行道岔桩位放样。4. 用全站仪与控制基桩进行联测，在底座上精确放样岔前（A点）、岔心（B点）、岔后（C、D点）位置（见图4）、道岔前后过渡段起讫点及道岔前后100m范围内中心线增设控制基桩，按坐标直接测设，并埋设永久性桩位。图4 道岔前中后控制基桩示意图5无砟道岔施工前应增设加密基桩，基桩样式如图5，加密基桩每5m设置一个，直股应布置不少于5个，侧股不少于2个，转辙器、导曲线、辙叉起始点各增设一个加密基桩。加密基桩设置在线路中线两侧外移1.8m,点位偏差应不大于2mm。相邻加密基桩相对精度：平面2mm，高程1mm。图5 基桩样式图6所有控制基桩应满足防沉降、防移动的要求，所有点必须强制对中，且通视良好，无障碍物。 7.2.5.2 道床板底层钢筋施工1将已加工的钢筋运至现场后分类进行摆放并进行标识，对钢筋的型号、规格、力学性能按规定进行出厂检查和常规检查，经报检合格后正式使用。 2道床板钢筋绑扎分别由底层钢筋绑扎及中上层钢筋绑扎两部分组成。底层钢筋绑扎工序在道岔组装前进行，中上层钢筋绑扎在道岔初定位后进行。以不影响道岔的组装平台和竖向调整螺栓的安装。待道岔安装并最终调整完毕之后再进行钢筋的固定，并按设计要求安装绝缘卡。3.钢筋绑扎时加装混凝土保护层垫块，垫块布置不少于4个/，垫块强度等级不小于道床板混凝土强度等级。道床板最外层钢筋净保护层厚度不应小于35mm，且不应大于50mm。4钢筋绑扎工艺要求： 纵向钢筋搭接长度不得小于35d，同一连接区段内纵向钢筋的焊接接头面积百分率不应大于25%。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度。 架立筋数量可根据施工具体情况适当增减，并以绑扎方式形成上下双层钢筋骨架，确保钢筋骨架不变形。 道床板内除接地钢筋外，其他所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋及轨枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝缘，道床板混凝土灌注前，应进行绝缘检测，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2M，合格后方可施工。 钢筋间距可进行适当调整，以避免与剪力筋冲突。 道床板最外层钢筋净保护层厚度不应小于35mm，且不应大于50mm。钢筋的绑扎安装允许偏差应符合“7.1.3底座钢筋加工与安装”中表7的规定。7.2.5.3搭设组装平台 根据道岔铺设位置，在底层钢筋上用木方搭设组装平台。搭设时注意避开竖向支承螺杆位置，木方顶面高程应低于岔枕桁架钢筋底面设计标高1020mm。如下图所示： 7.2.5.4道岔的拼装摆放岔枕以测量所放A点、B点、辙叉趾点和D点标记岔枕线，标记时采用100m钢卷尺以道岔前端轨缝中线开始拉尺，根据距离累加的办法依次划出岔枕线，严禁用小卷尺一根根的划线。根据铺设图摆放岔枕、调整岔枕间距、水平、人工对线方正岔枕，方枕时随时检查岔前位置，确保岔枕中线位置与标记点重合。清理套管内杂物，铺设时带编号一侧铺设在道岔直向外侧，侧股辙叉后短岔枕带编号一侧铺设在道岔侧股外侧。间距偏差在牵引点两侧位置岔枕（4、5、12、13、21、22、92、93、98、99号）间距偏差按照±3mm控制，其他偏差±4mm控制。岔枕相对于直向的垂直度允许偏差，牵引点两侧位置岔枕和心轨部分±2mm，其他偏差±3mm。 摆放及安装配件垫板安装按照道岔铺设图摆放轨枕上橡胶垫板，安放平垫板、滑床板、护轨垫板、支距垫板。轨底坡朝向轨道内侧，对正铁垫板螺栓中心孔、轨枕上橡胶垫板螺栓孔和预埋绝缘套管孔，如图10。 图10 垫板安装图 缓冲调距块安放到弹性铁垫板的复合定位套内，缓冲调距块有四个沟槽面朝下，并保证其下表面与复合定位套下表面齐平，如图11。图11 缓冲调距块安装图 如图12，盖上盖板，有橡胶面向下；在垫板螺栓上套上弹簧垫圈，涂抹铁路专用油脂，用手拧如套管，保持螺栓的垂直度，并注意一定让螺纹入扣，在旋入一定深度后，再改用扭矩扳手将螺栓拧紧，严禁锤击打入，扭矩在300 N·m350 N·m，扭力按照大于10%加力；完后安放轨下橡胶垫板于承轨台上。 图12 螺栓扭矩图弹性夹安装安装弹性夹时，应注意区分弹性夹上下面（上面为正平面），将其插入滑床台，用专用撬棍将尾端撬上垫板凸台上。安装钢轨件转辙器安装采用转辙器前端A点和加密基标桩位重合的方法定位，直基本轨曲尖轨、曲基本轨和直尖轨，纵向偏差不超过2mm，中线差不超过5mm，并使直向直线度符合要求。安装辙叉组件采用辙叉直向趾端和预设的桩位重合的方法定位，纵向偏差不超过5mm，横向偏差不超过5mm，辙叉直向跟端和预埋桩位横向偏差不超过5mm，并使直向直线度符合要求。其他钢轨件A直向钢轨件转辙器就为后，从转辙器根端至岔后依次摆放直股连接钢轨入承轨槽，轨缝按照8mm控制，通过拨道的方式调整直上股直线度，用20m弦线10m交错的方法从基本股前端开始测量直向工作边直线度，要求10m弦最大偏差不超过2mm。直线度调整好后，以直上股为基准检测直下股轨距，此时的轨距调整以轨距块调整为主，复合偏心套调整为辅。调整可动心轨辙叉范围内轨距时可通过复合偏心套调整垫板位置实现叉心位置的调整，但是仍然要通过拨道来确保辙叉直向的直线度。辙叉直向直线度调整好后将心轨拨通到