三峡水利枢纽船闸北线船闸下游增设靠船墩工程投标文件.doc

目录第一章 工程概述41.1 概述41.2 合同项目41.3 主要工程量41.4 控制性工期要求41.5 工程施工水位情况4第二章 施工总布置52.1 施工风水电布置52.2 施工道路布置62.3 施工场地规划72.4 拌合楼布置72.5 临时泊船平台布置82.6 通讯设施及信息管理系统布置8第三章 施工重点、难点及主要措施93.1 浇筑设备布置是首要重点，也是其难点。93.2 如何保证浇筑连续性及浇筑强度是本工程的重点。93.3 整体钢模板的运输、安装是本工程的重点，也是其难点。93.4 如何确保在工期内完成水下、水上混凝土浇筑是本工程的又一个重点。10第四章 施工总进度计划114.1 编制依据及原则114.2 施工控制性进度计划114.3 关键线路124.4 混凝土施工强度分析12第五章 水下混凝土施工方案145.1 施工流程145.2 施工方法14第六章 水上混凝土施工方案236.1 混凝土分层236.2 水上混凝土施工程序236.3 操作平台施工236.4 预埋件、钢筋施工236.5 凿毛236.6 模板施工236.7 混凝土浇筑24第七章 涂装工程257.1 涂装适用范围257.2 水下整体钢模板257.3 系船柱和爬梯、扶手25第八章 资源配置268.1 主要机械设备268.2 主要材料配置计划278.3 劳动力配置计划28第九章 质量保证措施29第十章 安全、文明施工措施3210.1 安全保证措施3210.2 文明施工措施37第十一章 环境保护措施40附表一 主要机械设备42附表二 主要材料配置计划43附表三 劳动力配置计划44附表四 进度计划45附图一 施工总平面布置图46附图二 浇筑系统平面布置图47附图三 靠船墩水下混凝土泵管操作排架断面图48附图四 水下施工定位框加工及导管布置图49附图五 靠船墩水下模板加工图一50附图六 靠船墩水下模板加工图二51附图七 水下混凝土模板加工展开图52附图八 水下混凝土模板加工配板图53附图九 模板装船吊装布置图54附图十 模板装船吊装立面图55附图十一 模板吊装下沉布置图56附图十二 靠船墩浇筑分层示意图57附图十三 靠船墩水上混凝土泵管操作排架断面图58附图十四 靠船墩水上模板平面布置图59附图十五 水上混凝土浇筑施工排架示意图60附图十六 水上圆弧钢模板加工图61第一章 工程概述1.1 概述本项目为三峡水利枢纽船闸北线船闸下游增设靠船墩工程（合同编号SXSN/3164），三峡船闸下游引航道宽度约180-200m，下游引航道底高程56.5m，新增靠船墩采用实体混凝土结构，平面布置上从最后一个导航墙墩柱开始，向下游布置5个靠船墩，间距24m，新增靠船墩柱前沿与导航墙前沿面齐平，航道岸坡坡比为1:1和1:2，全年最大洪峰流量55000m3/s。1.2 合同项目本次招标的工程范围，包括直径8.6m钢护筒整体模板制作、北线船闸下游护坡施工平台搭建、水下混凝土浇筑、水上混凝土浇筑、金属结构制安、为完成承建项目所需的所有临时工程建设、运行、维护、拆除、撤退及工程施工范围内原有设施（含绿化）的恢复等。1.3 主要工程量本合同项目主要工程量如下：（1）土石方工程：水下清基400m2；（2）混凝土工程：包括C30水下混凝土2900m3，C25普通混凝土2072 m3；（3）钢筋制安：钢筋制安：45.5T；（4）模板制安：整体钢模板拼接制作运输，144.1T；（4）系船柱及系船柱龛：9.7T， （5）与本项目有关的配合协调工作及临建工程施工等。1.4 控制性工期要求计划开工时间为2012年10月8日，计划完工时间为2013年3月8日，总工期 5个月，为减少对正常通航的影响，水上、水下施工作业时间不大于60天。1.5 工程施工水位情况根据招标文件介绍：施工期水面水位约为63.0066.5m。第二章 施工总布置2.1 施工风水电布置2.1.1 施工供风布置（1）用风量本工程生产用风主要为水下基岩打孔加固及施工便道开挖过程中可能遇到的大孤石，采用手风钻造孔爆破拆除部位用风，根据施工用风特点及用风量，在高程98.0平台布置1台9m3/min移动式空压机。（2）风管布置与空压机相接的风管主要由DN50钢管和橡胶管沿斜坡道布设至用风部位。（3）施工供风设施所需主要设备及材料见表2-1。表2 -1 供风设施主要设备及材料表序号名 称型号及规格单位数量备注1空压机VY-9/7台19m3/min2风管DN50M1503闸阀DN50个42.1.2 施工供水布置本标段生产用水主要为水下清淤、水上及水下混凝土浇筑、养护等项目的施工用水，最大用水量约1015m3/h。生产用水取水点接口为北六武警岗亭处，距现场约450m，管线从取水点铺设DN80主供水管至用水部位附近，并在主供水管上安装DN50闸阀，从闸阀上接皮管至施工部位。供水主要需用材料见表2-2。表2-2 供水主要材料表序号名 称型号及规格单位数量备注1报装装置DN80套12钢管DN80m450钢管DN300m1003闸阀DN80个24闸阀DN50个52.1.3 施工供电布置（1）用电量本标段施工用电主要为空压机、砼浇筑及现场照明等用电，根据工期安排和设备配置，用电设备总装机容量约770kW，各项目用电设备容量见表2-3。表2-3 项目用电设备容量（kw）统计表序 号名 称装机容量（kw）备 注1空压机75380V2砼浇筑20380V3现场照明15380V4泵机660380V总 计770（2）施工供电电源靠船墩施工用电源，供电接口为北六闸首排水泵房附近，另发包人提供两个接电口，一个距现场约300m，负荷50kw，另一个距现场450m，负荷150kv，电压380kv。根据现场用电量情况，泵机供电从北六闸首排水泵房附近接入，其余用电从负荷150kv接口接入。（3）施工照明布置在靠船墩部位高程80.0m马道路段设金卤灯，江峡公路等局部施工部位利用碘钨灯照明。（4）施工供电及照明所需材料和设备见表2-4。表2-4 供电设施主要设备及材料表序号名 称型号及规格单位数量备 注1低压电缆VV-3×120+50m2502低压电缆VV-3×50+25m300照明3低压开关DZ20LE-600台1带铁箱4低压开关DZ20LE-50160台2带铁箱5金卤灯10002000W套3带灯架6碘钨灯5001000W盏6封闭式7低压计量装置组2箱变2.2 施工道路布置从江峡大道至98.0m高程平台开挖形成一条8m宽的施工便道，施工便道长100米左右，在98.0m高程平台布置集料斗的位置形成一个20m（长）×14m（宽）的平台，用于搅拌车在此平行就位，同时对3个集料斗供料浇筑。采用48钢管从98.0m高程至71.5马道（1:2坡比部位）搭设一个下行梯道，供作业人员行走。施工便道破坏绿化面积共约950m2。2.3 施工场地规划2.3.1 生活、办公营地布置本标段工程生活、办公营地利用本公司在三峡右岸东岳庙生活区现有设施，现场施工信息管理中心设在本公司右岸三期工程现场施工管理指挥中心内。在靠船墩施工现场布置100m2临时值班室和钢结构活动工具房。2.3.2 综合加工厂布置本公司在三峡升船机已建有综合加工厂，由钢筋加工厂和模板加工厂两部分组成，故本标段不另建综合加工厂。该工厂布置在升船机下游引航道内，能够承担本标段水上混凝土部位钢筋、模板的加工、检修和制作等任务。钢筋加工厂场地占地面积10500m2，正常班生产能力为30t，一般为二班制生产。水下混凝土部位模板另行专门制作。2.3.3 机械修理、保养及停放场地布置本公司在三峡右岸高家溪已建有机械修理、保养及停放场，可满足本标段土石方开挖、运输等机械的修理、保养及停放任务，不另新建。2.3.4 仓储系统规划布置（1）油库：利用三峡左岸的大象溪油库。（2）综合仓库：本标段机械零配件、五金电器、劳保用品等利用本公司在三峡右岸的现有仓储设施。具体设施布置情况如下表2-5。表2-5 主要施工辅助设施布置情况一览表名 称占地面积m2位 置备 注机械修理停放保养厂3000高家溪现有综合仓库2000高家溪现有油库1000大象溪现有试验室5000高家溪现有测量队3000东岳庙现有现场值班室100江峡公路旁集装箱2个、钢结构活动房60 m22.4 拌合楼布置为满足升船机混凝土浇筑需要，如高程84.0m拌合楼系统拆除，则同时在下岸溪新建一座拌合楼。故靠船墩混凝土首先考虑利用高程84.0m拌合楼系统供料，搅拌车水平运输，运距大约10km。 2.5 临时泊船平台布置在增设靠船墩下游20m左右采用48钢管搭设一座6m×6m左右范围的承重排架，排架上铺设5cm模板形成临时泊船平台，泊船平台临江的三面挂废旧轮胎做防撞设施，供水下作业船舶临时停靠及水下作业人员上下船的通道。2.6 通讯设施及信息管理系统布置本公司在三峡已建有完善的计算机信息管理系统和完备的通讯系统，能够建立并及时提供、反馈现场施工形象和各种进度、监测的信息。从西陵大道杨家湾有线电话端口处架设专用电话线至现场值班室，安装1部固定电话对外联系，现场生产协调利用手机及现有对讲机。施工区内总平面布置见附图一（SXSN/3164-T-02-01）。第三章 施工重点、难点及主要措施3.1 浇筑设备布置是首要重点，也是其难点。增设的靠船墩位于三峡船闸下游引航道内，相互间距24m，离岸边最近的马道距离达20多米，且马道两侧均是已完建的混凝土护坡，不便形成施工便道，因此，浇筑设备、通道如何布置是本工程的施工重点，也是其难点。针对现场实际情况，拟采取如下措施：采用48钢管从98.080.071.5m马道沿护坡搭设一个支撑排架；在71.5m马道上顺流向搭设一个泵管支撑排架与之相连；从每一个靠船墩与71.5m马道之间采用趸船或浮筒搭设通道；在通道上搭设泵管支撑排架，排架上满铺竹跳板形成浇筑通道。然后在98.0m布置3套集料斗+溜筒给布置在80.0m马道的3台泵机2台高压泵，1台低压泵）供料， 泵管沿支撑排架从80.0m马道铺设至靠船墩进行浇筑。护坡上的排架立杆采取在护坡上打30cm长25插筋（外露10cm），排架立杆套在25插筋上固定。采用100T汽车吊将泵机从98.0高程直接吊至80.0m马道。趸船或浮筒采用地锚和16钢丝绳固定。3.2 如何保证浇筑连续性及浇筑强度是本工程的重点。水下混凝土单仓混凝土方量达到580 m3，需连续不间断在1011小时内完成浇筑，同时首坯层浇筑1小时后导管埋深需达到1.25m，即1小时需浇筑混凝土73 m3左右。针对浇筑方量、强度要求，拟采取如下措施：单台高压泵浇筑强度一般为2530m3/小时，单台低压泵浇筑强度一般为2025m3/小时，为了确保1小时浇筑混凝土73 m3左右，采取在80.0m马道布置3台泵机（2台高压泵，1台低压泵）供料同时浇筑，可满足首坯层浇筑强度需要。在导管埋深达到1.25m后，要求浇筑强度不低于50m3/小时，则完成首坯层浇筑后，后续如其中一台泵机出现故障，修复完成后作为备用手段，其余2台泵机继续浇筑，可满足浇筑连续性及浇筑强度要求。3.3 整体钢模板的运输、安装是本工程的重点，也是其难点。水下整体钢模板高10m，直径8.6m，单套重达28.8T，针对整体钢模板的结构形式及安装位置，拟采取如下措施：考虑到模板制作后的运输和安装，结合现场施工场地不具备加工、下水条件，同时设计模板加工需要进行卷圆加工，最终选择在三峡下游左岸杨家湾码头上进行模板的加工，采用200t汽车吊停放在码头前沿进行吊装，滚装船装船完成后首先开至代石码头，200T汽车吊在代石码头上船至甲板位置停放。利用船上的地锚等装置加固。因模板高度大于模板的直径，模板的长细比较大，为确保安全，在模板放到船上后，船上人员立即利用甲板面上原有的固定点和手扳葫芦、钢丝绳对模板进行固定。吊装期间，为防止模板变形，模板顶部设置4个吊点，模板内设置十字支撑，以防吊装变形，模板的吊装、沉放采用吊装扁担辅助进行吊点设置。在模板安装到位后，模板内部需要采用对拉结构进行加固，以增加模板的整体受力。对拉结构的拉点对称布置在竖向骨架上，防止模板变形。由于模板内侧全部为型钢骨架，因此，对拉点均设置在竖向骨架上，有效分散混凝土对模板的作用压力。3.4 如何确保在工期内完成水下、水上混凝土浇筑是本工程的又一个重点。为减少对正常通航的影响，标书要求水上、水下作业时间不大于60天。针对工期要求，拟采取如下措施：水下、水上混凝土模板均制作5套，5座靠船墩各一套，不周转施工，水下混凝土浇筑平台布置2套，满足5座靠船墩水下混凝土备仓可平行作业，间隔进行混凝土浇筑，同时在已经浇筑的水下混凝土基础上穿插跟进进行水上混凝土备仓、浇筑施工。根据此安排，可满足工期要求。第四章 施工总进度计划4.1 编制依据及原则4.1.1 编制依据（1）三峡船闸下游增设靠船墩工程施工招标文件（合同编号：SXSN/3164）。（2）本集团公司在三峡的现有设备、人员和设施，以及能为本合同工程实施动员的人力物力资源状况。4.1.2 编制原则（1）按合同文件规定的主要工程施工程序及合同控制性工期要求，做好施工总体规划，科学合理地安排施工程序及施工进度，确保合同总工期如期完成。（2）组织配套的大型机械化施工作业，在确保施工质量的前提下，优化施工程序和施工方法，提高生产效率，加快工程进度。（3）采用适中的施工强度指标排定施工日程，对不可预见因素留有余地，并在施工中力求实现均衡生产。（4）进度编制中充分考虑各施工部位的相互干扰和跨区域协作，合理制定工期，确保施工安全。4.2 施工控制性进度计划计划开工时间为2012年10月8日，计划完工时间为2013年3月8日，总工期5个月，为减少对正常通航的影响，水上、水下作业时间不大于60天。三峡船闸下游增设靠船墩工程施工进度计划见附表四进度计划，主要控制性进度计划如下：主要控制性进度计划如下：（1）三峡船闸下游增设靠船墩工程2012年10月8日正式开工；（2）2012年12月25日开始进行水下混凝土清淤、造孔植筋作业。 （3）2013年1月17日完成第一个靠船墩水下混凝土浇筑准备工作，1月29日完成最后一个靠船墩水下混凝土浇筑准备工作；（4）2013年1月18日完成第一个靠船墩水下混凝土浇筑，2月2日完成最后一个靠船墩水下混凝土浇筑；（5）2013年1月27日开始第一个靠船墩水上混凝土第一层浇筑，2月18日完成最后一个靠船墩水上混凝土第二层浇筑；（6）2013年3月8日完成全部工程。 4.3 关键线路水下模板制作人员及设备进场1#靠船墩水下混凝土模板安装及浇筑平台搭设2#靠船墩水下混凝土模板安装及浇筑平台搭设3#靠船墩水下混凝土模板安装及浇筑平台搭设4#靠船墩水下混凝土模板安装及浇筑平台搭设5#靠船墩水下混凝土模板安装及浇筑平台搭设5#靠船墩水上混凝土第一层浇筑5#靠船墩水上混凝土第二层浇筑工程完工清场。4.4 混凝土施工强度分析本项目混凝土浇筑总量约4972m3，其中水下混凝土浇筑总量约2900m3，水上混凝土浇筑总量约2072m3，混凝土浇筑施工工期2个月，月平均浇筑强度约2500m3，日最高浇筑强度为水下混凝土浇筑阶段，约600m3。4.4.1 水下混凝土浇筑强度分析（1）水下混凝土浇筑不同于陆上混凝土浇筑，其坍落度一般均较大，开灌期间的坍落度控制一般都在20-22cm左右，因此，为保证首次浇灌使能够将导管埋入混凝土中并保持一定的埋深，要求供料必须保持连续并保持在连续浇筑1小时后导管埋深达到1.25m。（2） 为了满足浇筑1小时后导管埋深达到1.25m，即1小时浇筑混凝土73m3左右，同时考虑到现场供料运输距离、现场道路、场地和砼泵布置位置及砼泵的供料能力，现场需要配备3台砼泵（2台高压泵，1台低压泵）和3套管路同时浇筑，混凝土运输罐车要求达到10辆（10m3/罐），其中3辆在砼泵前供料时，另3辆在旁边等待，江峡大道上留2辆待命，其余2辆在道路上周转。（3）3台泵机、3套泵管同时浇筑，能满足首坯层浇筑强度要求，在导管埋深达到1.25m后，每小时浇筑强度不低于50m3/小时，采用2台泵机继续浇筑，另一台做备用手段可满足浇筑连续性及浇筑强度要求。（4）放料时间控制在每罐小于10min。（5）为了保证水下混凝土浇筑过程中的自动流平和控制表面平整度，正常浇筑期间的浇筑坍落度应控制在不小于22cm，砼必须具有良好的和易性能，泌水率小于4%；（6）宜采用二级连续级配的骨料做拌合料，混凝土拌制期间需要掺加粉煤灰、减水、缓凝、早强剂，严格控制水灰比和用水量，提高混凝土浇筑后的早期强度，控制入仓混凝土的凝结时间不低于8小时。4.4.2 水下混凝土浇筑强度计算靠船墩水下基础混凝土单个浇筑方量为580m3，按照每小时浇筑强度平均50m3计算，预计需要10-11小时才能完成，按照不间断浇筑计算，浇筑导管在混凝土中埋深不小于1.2m时，首批混凝土需要的数量为：Vr2*（H1+H2） LV/60V3.14*4.3*4.3*1.25=72.57m3 L72.57/60=1.21m3/min式中：V灌注1M靠船墩混凝土所需数量（m3） L混凝土导管输送流量（m3/min） R靠船墩直径（m）；r为半径 H1桩孔底至导管底端间距，取0.3m H2导管初次埋置深度（m）；H1+H2=1.25m 故浇筑靠船墩水下混凝土输送泵每分钟输送流量:L1.21m3/min。根据此计算结果，现场首坯层混凝土输送泵的供料能力必须大于70m3/H，结合砼泵规格和供料能力，现场配备两台80m3/H的砼高压泵和一台60m3/H的砼低压泵同时作业可满足浇筑强度要求。第五章 水下混凝土施工方案 5.1 施工流程5.1.1 施工前准备工作施工前水深及淤积厚度测量测量定位水下清淤建基面测量定位框加工锚桩水下施工模框型钢卷制加工卷板焊接及加固5.1.2 模板制作、吊装利用电厂的重件码头作为组拼场地，将卷制好的型钢和钢板在组拼场地上进行拼装、焊接和覆板，同期还要加工一副吊装扁担，用于模板吊装。模板制作完成后，用100t汽车吊上滚装船，将模板从码头吊装到船上运至工地安装。5.1.3 水下混凝土施工整体钢模板吊装水下基底缝隙封堵对拉螺栓连接浇筑平台搭设（排架）浇筑导管布置水下混凝土浇筑。5.2 施工方法5.2.1 前期施工（1）施工前水深测量及淤积厚度的测量由于下游通航的引航道常年受坝区发电、行洪洄水影响，包括原航道钻爆开挖形成的至少15cm高差的岩面，引航道河底会有一定厚度的淤积，这些淤积物对水下模板的安装平整度控制及混凝土浇筑仓密封带来了很大的影响，为了确保靠船墩底部混凝土与岩石基面很好的结合，在施工前必须对河床底部的淤积和平整度情况进行全面的测量。鉴于该项工作作业范围较大，且测量精度要求较高，因此，水下的测量必须与定位系统结合，采用与GPS结合的超声波测深仪对施工水域进行全面测量，测量范围扩大至靠船墩施工范围以外1m范围，扫测结束后采用软件对测量成果进行内业分析，并分别计算出各墩施工区域的淤积量，为后续的淤积物开挖清理提供依据。（2）测量定位水下测量施工结束后，通过陆上测控基点架设全站仪，由水面配合作业船舶和人员对靠船墩中心点和周边四角进行测量放样，测控数据在正式测放前先根据设计的坐标参数进行计算和复核，确保测量数据的准确。整体钢模板平面定位误差不超过2cm，底边高程误差不超过5cm。（3）水下清淤水下清淤及基面清理由水面施工船舶配合进行，由于施工方法很多，但有各自的适用条件，鉴于目前水下淤积厚度目前尚不清楚，因此，水下清淤的方法将根据水下淤积层的实测厚度情况选择施工设备。若水下淤积层厚度较大时，可以采用对开式抓斗将较厚的淤积层和大形渣物先行开挖，待大量淤积层开挖完以后，再采用空气提升清淤设备和潜水员水下作业凿毛将基面的浮淤清理干净，确保建基面在后期混凝土浇筑不形成淤泥夹层。若水下淤积层厚度较薄时，可以由潜水员采用高压水和空气提升清淤设备直接清理即可。其中空气提升清淤设备主要以清除淤泥和浮渣为主，高压水主要以清理胶结渣土为主，大块岩石采用人工搬除装篓吊出水面弃除。清淤结束后，在靠船墩设置模框，并安排潜水员沿模框周边用水下风镐将高低起伏的岩面进行找平，便于后期模板安装和底部的密封，高低起伏的岩面处理方式和淤积物清理必须很好地结合，否则会造成清理死角或造成结合面夹层，影响后续的模板安装和锚筋布设，因此清淤作业必须认真和彻底。单个靠船墩基础面积约58m2，为防止回淤，外边宽度扩大0.7m，单墩清淤面积80 m2，总面积约400m2，清淤至基底面岩石裸露，建基面上的淤沙、碎石全部冲至要求清淤界限以外。（4）建基面测量水下清淤和找平处理结束后，由水面作业人员和潜水员配合对靠船墩周边立模区域进行测量，通过对测量数据的整理，可以发现靠船墩基础面高低起伏的差别，在进行水下立模前，可以根据新的测量数据对高点再次进行处理，确保模板位置处的平整度高差不大于20cm。（5）定位锚桩水下施工水下清理结束后，陆上测量站配合放出靠船墩中心点，然后安排潜水员在中心点进行钻孔和安装中心定位锚杆，并进行复核测量。确认中心位置准确后，再在水面人员的配合下，对准钢模框的中心圆环将模框套入锚杆。潜水员依据放置在水下的模框，在靠船墩的周边，采用液压钻机或风钻进行钻孔和锚筋的植入，然后在锚筋上套入D48钢管形成定位锚桩，便于整体钢模板的拼装限位控制。根据靠船墩下部的平面尺寸（860cm），按照0.5m的间距控制锚固桩的相互距离，单个靠船墩的锚固桩53根，由于数量较多，施工时安排两组潜水员依据定位框同时进行钻孔、植筋施工，以缩短水下钻孔施工周期。定位锚筋施工及定位模框加工图见附图SXSN/3164-T-05-035.2.2 模板施工（1）整体钢模板整体钢模板分节制作，按照设计图纸，每节高度2m，吊环伸出30cm，制作钢支架保证外环圆度以利于拼接，水平肋板孔径30mm，其中最上层肋板孔间距20cm，用于安插钢筋，以下各层孔间距40cm，用于浇筑混凝土时排气、排水。考虑到水下混凝土模板拆除约需20天工期，且需另增加船只配合拆除，延长了工期，同时受工期影响，模板不能周转使用，模板现场施工时模板按不拆除形式施工。（2）模板加固在模板安装到位后，模板内部需要采用对拉结构进行加固，以增加模板的整体受力。对拉结构的拉点对称布置在竖向骨架上，防止模板变形。由于模板内侧全部为型钢骨架，因此，对拉点均设置在竖向骨架上，有效分散混凝土对模板的作用压力。整体钢模板主体结构见附图五八（SXSN/3164-T-05-0407）。鉴于靠船墩需要防撞，水下部分的钢模板可以作为靠船墩的永久性结构予以保留，因此，本项目水下基础混凝土浇筑模板将采用单层模板结构，模板采用-8mm钢板在模框外覆盖焊接，内侧型钢组成的模框浇入混凝土中，与基础混凝土一起构成整体结构。（3）模板拼装方案结合方案施工周期，单个靠船墩的模板如采用水上拼装时，施工时间将达到20-25天，5个墩底部模板加工将要耗费约60天时间，与业主要求的总控制工期相差较大。根据本项目工期的要求，模板的制作加工需要寻求另外的施工方式进行施工。考虑到模板制作后的运输和安装，结合现场施工场地不具备加工、下水条件，同时设计模板加工需要进行卷圆加工，最终选择在三峡下游左岸杨家湾码头上进行模板的加工，该场地距离附近的金属结构加工厂较近，运输、组装和调整方便。可以按照设计图纸将加工好的水平骨架运至码头场地后进行组焊，形成整体骨架后用吊机等配合进行覆板和焊接，这样，减少了水上往返运输材料和施工船舶占用引航道干扰进出船闸的船舶的正常通行。钢结构模板所用的环向勒骨框架和外模板在金结加工厂家卷制成型，然后运至杨家湾码头场地上进行组焊，由于模板采用的外覆板结构，整个模板的焊接工作量较大，为了保证模板组拼速度满足现场施工需要，组拼场地需要设置临时遮雨设施，防止下雨期间施工造成触电事故，并能够连续施工。经综合比较，模板拼装方案采取模板加工所需的型材全部在工厂分段进行卷制成设计的弧度，然后在三峡左岸重件码头进行拼焊组装，施工速度较快，作业面宽敞，能够满足施工进度控制需要。模板加工结束后，按照设计要求需要进行内外防腐涂装处理，详见专项方案。（4）模板装船及水上运输模板首先在加工厂卷制，卷制成型后通过汽车运输至杨家湾码头卸车。模板在杨家湾码头拼装成型后，由杨家湾码头吊机吊至滚装船上。由于设计的模板和加固件总重量较大，装船时，采用200t汽车吊停放在码头前沿进行吊装。按模板中心距边4.3m+模板边距船2.5m安全距离+吊车支腿距船边2.5m+吊车中心距边3.5m计算，起吊半径为按14m考虑，单座模板重量28.8T，吊装扁担重约600kg，200T汽车吊在配重41T、臂长24.1m，起吊半径14m时，起吊量为41T，吊钩重量约1.6T，可满足从船上吊至施工部位的吊装要求。吊装前，用于水上模板安装的200T吊车提前在杨家湾码头将模板吊至滚装船后，滚装船装船完成后首先开至代石码头，200T汽车吊在代石码头上船至甲板位置停放，利用船上的地锚等装置加固。吊装前，首先按照施工设计的布置位置，在甲板面放出模板摆放的位置，然后将滚装船移至吊机下，使吊点位于模板摆放位置的中心，然后每吊装一次，模板固定一次，然后船舶再移位至吊装位置。水上模板的运输利用三峡集团总公司的滚装船（重件运输船）。因模板高度大于模板的直径，模板的长细比较大，为保证模板在船舶上的稳定，防止模板在船甲板面出现滑移，避免在船舶经过快水流区域时形成的颠簸引起模板的倾斜或歪倒，模板放到船上后，船上人员立即利用甲板面上原有的固定点和手扳葫芦、钢丝绳对模板进行固定。根据现场施工进度要求及模板加工周期考虑，每次运输须保证不少于两套整体钢模板（包括2套浇筑平台）。吊装期间，为防止模板变形，模板顶部设置4个吊点，模板内设置十字支撑，以防吊装变形，模板的吊装、沉放采用吊装扁担辅助进行吊点设置。 每次装船结束后，滚装船自航至安装区域抛锚定位，岸侧通过设置的地锚、岸配合船舶的固定，以方便船舶的前后移动或位置的调整。缆船的右侧侧舷吊车旋转中心位置的外侧与模板安装位置基本一致时，即可满足模板吊装沉放的要求。（5）沉放模板由汽车吊吊起后转至大致的安装位置后，由陆上测控站的全站仪及经纬仪对吊点进行对中后，微调船舶使模板中心位置至设计中心点，然后慢慢将模板向水下松放，同时，在模板快接近河床时，安排潜水员下水配合测量底部高差情况，并对平整度调节。在沉放过程中，陆上全站仪必须对模板的轴线、顶面平整度进行随时监测，并通过对讲机对各点沉放速度进行指挥控制，若模板底部有接触点接触基岩后出现歪斜，应立即停止下沉，并通知潜水员到搁置点位置对面进行衬垫（采用预制垫块），必要时可采用千斤顶进行配合调节，确保模板的垂直度和顶部的平整度。整体钢模板运输、吊装详见附图九十一（SXSN/3164-T-05-0810）。（6）就位后的模板加固本次浇筑采用地泵供料，根据计算数据得出的浇筑强度分析，现场首坯层需要配备三套混凝土泵方能满足浇筑强度要求，且水下模板的岸侧设置有搁置泵管的排架，如果几台泵同时供料，则泵管在输送混凝土料时会出现前后的伸缩推力，对模板的稳定性造成一定的影响，因此，模板沉放到位后，我们将在模板的岸侧设置地锚和拉索，通过手拉葫芦收紧拉索对模板进行稳固，配合模板基础的锚筋的锚固，有效控制模板的滑移。结合我公司以前在新安江大桥桥墩模板、中缅输气管线曼德勒管桥桥墩基础模板的沉放固定施工经验，经过上述加固处理后的模板，可以满足超过其自重的推力，包括克服水流冲击、航道船舶通过引起的涌浪影响。下图分别为缅甸米坦格河跨河管桥桥墩的基础模板沉放就位及布置钻机（净重28t，8M3泥浆池未计）进行桩基施工的图片和浙江千岛湖建德大桥桥墩施工图片。施工区上游为水电站，正常流速5M/S，除上游设置地锚外，无其他稳固措施，直至完成桩基施工和水下承台基础混凝土浇筑（基础浇筑采用HB-60混凝土泵输送，距离分别78m和160m）。缅甸米坦格河管桥基础模板沉放及桩基施工（水深12.6m）浙江省千岛湖建德大桥（桥墩水深22m）（7）模板底部周边垫实及缝隙封堵在模板调整平整后，由潜水员在模板底部悬空部位采用水下焊接的方法设置支撑，支撑直接焊在定位锚桩上，待模板整体调平后，安排潜水员从模板内侧采用不分散混凝土进行缝隙封堵和垫实，然后解除吊点吊索。安装、沉放模板期间，滚装船外侧要设有禁止碰撞、潜水作业及慢车旗（船用）标志，并派专人值班，对过往船舶进行指挥调度或通知、警告，防止对安装作业造成影响。5.2.3 混凝土浇筑（1）混凝土浇筑方法浇筑通道采用48钢管从98.080.071.5m马道搭设一个泵管支撑排架，在71.5m马道上顺流向搭设一个泵管支撑排架与之相连，排架结构形式相同。从每一个靠船墩与71.5m马道之间采用趸船或浮筒搭设通道，在通道上搭设泵管支撑排架，排架上满铺竹跳板。在80.0m平台布置3台泵机和3套泵管，其中在浇筑第一批水下混凝土时3台泵机同时浇筑，满足第一批浇筑强度要求后则保留2台泵机和2套泵管浇筑另一套泵机和泵管作为备用手段；后续如工作中的其中一台出现故障、备用的那一套泵机和泵管可及时替换。水下混凝土浇筑系统布置详见附图二、三（SXSN/3164-T-05-0102）。（2）水下混凝土浇筑导管布置水下混凝土导管布置的间距是根据水下混凝土大坍落度特性和流动度计算确定的，一般情况下，在混凝土坍落度达到21-22cm时，混凝土浇筑的作用半径可以达到3m，本工程水下混凝土浇筑仓面为圆筒形状，根据导管法浇筑作用半径控制要求，最少得布置3根浇筑导管，但考虑到混凝土浇筑的不均匀性，为保证浇筑期间不存在死角，本次浇筑仓内布置4根导管即可满足要求，单根导管的作用半径控制距离小于2.5m，保证了混凝土在浇筑期间的平整度和周边充盈度要求。（3）浇筑系统布置 导管布置靠船墩水下混凝土浇筑采用导管法浇筑方式，为了保证首次浇灌的导管埋深要求，筒形模板的顶部设置浇筑操作平台和集料平台。导管布置详见附图四（SXSN/3164-T-05-03）。 布料装置本次浇筑采用陆上供料的方式，为保证浇筑开灌时导管的一次埋深控制要求，浇筑平台顶部将布置3.0M3的集料斗，集料斗布置在浇筑平台的中间位置，顶部距离水面约7m，集料斗底部设置放料阀门，由人工进行开启或关闭，方便集料斗下部至浇筑导管放料溜槽的布置和转移。溜槽采用废油桶切割后固定在脚手架钢管制成的溜槽托架上，两端分别搁置在浇筑导管上方的小料斗和集料斗下面的排架上，在导管具备浇筑条件，且集料量也满足开灌要求时，由控制人员打开放料阀门，将集料斗内的混凝土料放入小料斗和浇筑导管内。（4）混凝土浇筑在开始浇灌水下混凝土时，为确保开浇后导管完全埋入已浇混凝土中1-1.5m，在开浇所有准备工作全部到位，集料斗基本满载时，剪断导管内的排水塞，同时打开集料斗控制阀，将混凝土料通过溜槽、小料斗直接灌入浇筑导管，通过利用导管内的混凝土自重排空管道内的积水，迅速形成管内真空状态，确保混凝土灌注顺畅。开始浇筑后，通过继续对集料斗内加料来保持浇筑的连续。开始浇筑前，需要通过浇筑平台上的手拉葫芦控制导管底部里基底约30cm左右，悬空度不能太大，以防浇筑放料时延误造成浇筑导管进水和浇筑失败。 开始浇筑阶段采用顶塞法开浇，浇筑前，利用导管平台将管内引出的沙包铅丝悬挂在承料漏斗下的导管中，沙袋深入导管内13m，且必须在仓位水面以上。当沙袋以上的导管及承料漏斗充满砼拌和物后，视水深及仓底情况不同，控制剪断铁丝的时机，使沙包随混凝土一起下滑至导管中、下部。在未剪断铅丝前，利用下放铅丝控制砼沿导管下滑速度。剪断后，依靠砼自重推动滑塞下落。完成开浇阶段后，用强光手电筒检查导管的空管部分，若不渗水，即可连续不断的浇筑砼。 中间浇筑阶段当导管内未灌满砼时，后续的砼应徐徐倾入承料漏斗内，防止积存在导管内的空气不能及时排出时产生高压气垫，将导管节间胶垫挤出，招致漏水。浇筑中，应随时观察模板漏浆情况、砼浇筑质量，整个浇筑过程应连续进行，若砼拌和物的供应被迫中断，应把导管埋深些，以免导管中空，水分侵入。若中断时间过长，又不能恢复正常灌注时，应按施工缝处理。随着水下砼浇筑面不断升高，需要提升并拆除部分导管节。拆除导管节后，先使导管上口重新安放到小料斗下方，在适当提升导管，恢复至正常位置，再开始浇筑。拆卸下来的管节、螺栓、胶垫等都应及时冲洗干净。当第一根浇筑导管达到预定埋深以后，即可关闭集料斗控制闸门，调整放料溜槽至第二根导管上方的小料斗，用同样的方法开灌第二根导管，灌注一定量混凝土后，使导管埋深足够后，再开浇第三根和第四根导管。全部浇灌达到预定量后，再从第一根导管进行导管进行浇筑，循环进行，直至浇筑到设计高程。 终浇阶段在混凝土快要浇至水面时，采用“屋脊形”浇筑法，先将仓位中部浇出水面，使模板内的渍水分别排向四周模板边缘，通过模板自由的缝隙或安放的水泵排出仓外，继续灌注使混凝土面全部高出水面后停止，待混凝土初凝一段时间后，沿模板周边按照实际间距、钢筋规格要求布设插筋。混凝土凝结强度达到