标准工时编制规范.doc

文件名称：标准工时编制规范文件编号：A10-Q3-000012版 本 号：A文件密级：秘密文件状态：CFC受控标识：受控拟制/日期： 2010 年1月14日审核/日期： 2010 年1月21日会签：批准/日期： 2010 年1月21日修订页编号章节名称修订内容简述修订日期订前版本订后版本拟制审核批准1全部创建2009-12-12/A2345678910111213141516本版本与旧文件（版本）的关系无目录1目的32适用范围33名词解释34指导原则45权责45.1制造技术部IE45.2生产单位55.3制造技术部工艺55.4技术质量管理部56作业流程57作业细则67.1标准工时制定67.2标准工时新67.3标准工时制定及新作业标准67.4研发信息发布平台标准工时新发出及检查78附件目录78.1附件1:各制程标准工时定义78.2附件2:工时测定记录表78.3附件3:工时标准作业分析表78.4附件4:制程标准工时签核表78.5附件5: 操作水平与评比系数78.6附件6:宽放率79附件710标准工时使用说明12标准工时编制规范1 目的标准工时是开展成本核算、衡量产能、安排生产计划、调整或新增生产设备和作业人员、生产效率分析、员工绩效考核、技能培训等活动的依据和标准，它具有极高的客观性与公平性，通过标准工时的实施可使整个生产活动更加有序。2 适用范围适用于公司各生产制造单位所有涉及标准工时的制定及新的作业。3 名词解释a 标准工时：是指经过培训合格具有平均水平的操作人员在正常的作业环境及状态下，用标准作业方法，按普通熟练工人正常速度操作而完成某工序或产品所需的制造时间即正常作业时间，标准工时由正常时间和宽放时间组成。b 标准工时=(平均观测时间*评比系数)*(1+宽放)= 正常时间 *(1+宽放) c 平均观测时间：用三倍标准差(±3)的方法剔除异常值后的单个观测时间值总和的平均值； Xi:量测值,:量测平均值,n:量测次数d 确定观测次数：先测量出几组数据，然后求出样本标准差（S）代替总体标准差（）Xi:量测值,:量测平均值,n:量测次数然后依据下面公式求出所需观测次数:：需要观测次数，S：样本标准差观测次数也可以依据观测次数确定标准表进行观测表一：观测次数确定标准例如某工序作业周期约为15分钟，根据插值法可以求出观测次数为9次（取大于等于计算值的最小整数）（对于测试数据比较稳定，即各数据绝对差比较小时，可适当调整观测次数；对测试数据波动比较大的，可以适当增加观测次数）e 评比系数：观测人员将所观测到的操作者的操作速与理想速度(正常速度)作比较然后给出的评价系数；f 宽放(%)= (宽放时间 / 正常时间)*100%；g Cycle Time：简称C/T指每单位工序中1个循环的作业所需的时间；h T.T(节拍)：Takt time, 指连续产出的前后两个产品的时间间隔；i Tact time：Total activity cycle time, 完成一个完整生产加工流程(包含所有工站)所需的时间；j 标准人工工时：生产单位产品所需的标准人力工时；k 标准机器工时：生产单位产品所需的标准机器工时；l 批次准备活动时间：前一产品生产结束到下一产品生产出第一个良品的时间m PTS：既定时间标准设定（Predetermined Time Standards， PTS）法是作业测定中常用的一种方法，它是将构成工作单元的动作分解成若干个基本动作，对这些基本动作进行详细观测，然后做成基本动作的标准时间表。当要确定实际工作时间时，只要把工作任务分解成这些基本动作，从基本动作的标准时间表上查出各基本动作的标准时间，将其加合就可以得到工作的正常时间，然后再加上宽放时间，将其加合，就可以得到工作的正常时间，然后再加上宽放时间，就可以得到标准工作时间。n SOP：SOP是Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写 ，即标准作业程序，就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作。o IE： industrial engineering，即工业工程师，就是将掌握的数学、物理学和社会科学等知识和技能，结合工程分析等方法，去对一个生产集成系统进行优化设计。使输入系统的人力与其他各种资源得到最充分有效的利用，以实现系统的最大输出。4 指导原则标准工时在严谨遵循标准时间制定方法的基础上，依实际作业情形以最严格为原则制定及新, 确保标准工时准确及时。5 权责5.1 制造技术部IE（1） 新产品试产阶段按PTS法对产品生产工艺进行分解制定生产流程预估各新产品标准工时；（2） 量产后周期性对标准工时进现场实测并将工时测定资整成档；（3） 对现场实测工时用PTS法进行验证确保数据的合理性；（4） 制造技术主管对量测后的标准工时进行审核并交由制造及计划单位会签；（5） 核对工艺路线各项目(物料编码制程工序工作中心)与实际制程的一致性发现异常及时知会工艺单位；（6） 提供符合发布的标准工时交予技术质量管理部发布。 5.2 生产单位 （1） 配合IE现场测时；（2） 发生影响标准工时的生产改善或作业方法变生产单位须及时知会IE。 5.3 制造技术部工艺（1） 发生制程改善或工艺变工艺单位须及时知会IE并提供相关资；（2） 及时新工艺路线各项目(物料编码制程工序工作中心)确保工艺路线资的完整、准确。5.4 技术质量管理部确认标准工时的内容是否符合发布的录入项目，将更新后的标准工时交予技术质量管理部发布。6 作业流程 7 作业细则7.1 标准工时制定（1） 新产品开始试产前，IE运用PTS法预估新产品标准工时，交予计划安排试产，IE需全程参与新产品试产，并对产品生产过程运用秒表测时法结合PTS法预估，以及现场实际操作难度修订新产品预估标准工时为标准工时；（2） 产品须按工艺要求及IE线平衡标准制定的生产工艺流程进行生产，实施标准化作业。产品量产稳定成熟后，以秒表测时法为基准制定标准工时，标准工时交予技术质量管理部发布。7.2 标准工时新 （1） 如发生制程变、工艺变等情况IE需现场测定工时及新标准工时；标准工时变的起因可以概括为3类： a 验证完毕并经确认后的实际变更导致生产线工时变时IE在须下一批次生产新标准工时； b 制程改善导致生产线工时变IE得到制程改善知会后须在下一批次生产新标准工时；c 随部分产品作业批量增大，作业熟练度提高，作业时间减少，IE新标准工时。（2） IE在制定与更新标准工时时需用PTS法对测定的标准工时进行验证标准工时的最后选用以秒表量测为准，若用PTS法进行验证误差在20%以上，须对相关测量方法进行检讨并重测，最终以检讨结果为准。7.3 标准工时制定及新作业标准（1） 测时作业办法(秒表法)a 在认真研究近期生产排配后IE工程师持秒表、记录笔及工时测定记录表 (见附件2) 到生产现场，根据各制程标准工时定义 (见附件1)测定各工序作业时间。 b 正式测量开始前先确定研究对象和生产基数以及实际作业人具体确定以方研究为宜。 c 周期界定：人工或者机器单个产品的产出时间间隔（每次作业的终点到下一次作业的终点）。 d 正式测量中将观察时间记录到工时测定记录表上结合操作水平与评比系数(见附件5)给出评比系数。 e 如研究工序存在较多无法避免的延迟或者周期性延迟(如周期性添加辅更换供料器等)则可以采用工作抽样法对此类设备性能或者周程稼动损失进分析并将分析结果作为程序宽放的依据。 f 测结束后，依据宽放设定(见附件6)对各制程给予合宽放并将测数据录入工时标准作业分析表 (见附件3)计算出标准工时。 g 若所测工序为纯人工工序则人工工时为以上所测标准工时*工序人机器工时=0；为全自动工序则以上所测标准工时为机器工时，人工工时=0；若为半自动工序且机器为产能瓶颈则标准人工工时可按照标准人工工时=标准机器工时*直接作业人计算得出,详细参见附件1各制程标准工时定义。 （2） 更新作业办法 a 每月依据7.3-(1)-f 计算出的标准工时整理出制程标准工时签核表，每半年整理发布系列产品制程标准工时签核表 (见附件4)。 b IE将所整理的标准工时签核表经制造技术部主管审核及其他相关部门签核后交技术质量管理部发行。7.4 研发信息发布平台标准工时新发出及检查 （1） 技术质量管理部在研发文件信息平台发布标准时间新后供其它部门使用； （2） 研发信息发布平台标准工时新后IE对新情况进核对以保证系统中工时数据的正确与时效； （3） 若计划财务系统出现异常经判定系由标准工时导致时IE对异常进检讨及标准工时修正。 8 附件目录 8.1 附件1:各制程标准工时定义8.2 附件2:工时测定记录表8.3 附件3:工时标准作业分析表 8.4 附件4:制程标准工时签核表 8.5 附件5: 操作水平与评比系数 8.6 附件6:宽放率 9 附件附件1 各制程标准工时定义说明1. 标准直接作业人数：指直接参与生产并依正式发行SOP作业的人数；2. 对于1人同时操作n台机器的其标准人工工时=(1/n+其它标准直接作业人数)*标准机器工时。附件2 工时测定记录表栏位说明1. 内部型号：用于表征产成品和半成品技术状态的编号，通常标识于不干胶上，具有唯一的物料编码；2. 工站描述：测定工站的具体描述；3. 基数：秒表测时记录时所对应的产品的数量；4. 人：该工站安排的人数；5. 观测时间：用秒表法记录操作者1个循环作业所需的时间；6. 评比系数：观测人员将所观测到的操作者的操作速，与想速(正常速计)作一想象的比较，然后给出的评价系数；7. 记录人：测定人签名；8. 操作员：由谁操作；9. 日期：记录时间；10. 物料编码：检索某一物料使用的代码；11. 备注：记录工时测量过程异常信息。附件3 工时标准作业分析表栏位说明1. 内部型号：用于表征产成品和半成品技术状态的编号，通常标识于不干胶上，具有唯一的物料编码；2. 制程段：以大的核心工艺为中心的生产过程，如SMT,THT；3. 物料编码：检索某一物料使用的代码；4. 记录人：测定人签名；5. 基数：秒表测时记录时所对应的产品的数量；6. 工站描述：测定工站的具体描述；7. 人：该工站安排的人数；8. 观测时间：用秒表法记录操作者1个循环作业所需的时间；9.样本标准差 ：Xi:量测值,:量测平均值,n:量测次数；10.管制上限：平均值加上三倍标准差；管制下限：平均值减去三倍标准差；11.平均值：用三倍标准差法去除异常值之后的平均值；12.评比系数：观测人员将所观测到的操作者的操作速度，理想速度(正常速度计)作一想象的比较，然后给出的评价系数；13.宽放率:考虑客观因素而给予直接操作人员或者设备的时间宽放；14.标准工时=(平均观测时间*评比系数)*(1+宽放率)。附件4制程标准工时签核表栏位说明：1.产品(板极/模块)型号：可独立销售的公司自制品的名称的内部型号；2.批次准备活动时间（单位：分钟）前一机种生产结束到下一机种生产出第一个良品的时间；3.TT: 指连续产出的前后两个产品的时间间隔；4.标准人:每一制程所需的标准直接作业人员；5.板极/模块总人工工时合计：完成板极/模块一个完整生产加工流程(包含所有工站)所需的总人工工时；6. 产品总人工工时合计:完成一个完整生产加工流程(包含所有工站)所需的总人工工时；9.良率该制程段产出良品的数量/该制程段的投入数量； 附件5评比系数操作水准与评比系数评比操 作 水 平相当于行走速度正常=100英里/hKm/hm/s67很慢笨拙,摸索之动作;操作人似在半睡状态,对操作无兴趣.23.20.889100稳定,审慎,从容不迫,似非按件计酬,观操作虽似乎缓慢,但经观察并无故意浪费行为（正规操作）;34.81.333133敏捷,动作干净利落,实际:很象平均合格之工人;确实可达到必要的质量标准及精度.46.41.778167很快:操作人表现高度的自信与把握,动作敏捷,协调,远远超过一般训练有素的工人.582.222200非常快,需要特别努力及集中注意,但似乎不能保持长:“美妙而精巧的操作”,只有少数工人才能办到.69.62.667附件6宽放率(1)私事宽放私事宽放时间是维持工人正常而舒适地工作所需要的时间如喝水、上厕所、擦汗、做工间操等。一般说来如工作环境在标准状态之下一天8小时工作时间的私事宽放时间率约为5即24分钟。如工作环境不理想且工作繁重则私事宽放时间率应大于5。(2)疲劳宽放不论是生理上的或心理上的疲劳都会降低操作者的工作净效率。疲劳宽放系数的决定方法最普遍使用的是工作周期产量减低的分析法(这种产量减低的原因不是由于工作方法改变)。其公式如下：F=(T-t)/T*100%式中:F疲劳宽放系数 T连续工作中末段的单位产品工作时间t连续工作中开始的单位产品工作时间(3)程序宽放 是操作中无法避免的延迟所需要的宽放时间。这种宽放是为补偿操作者在其从事的操作内发生强迫等待的时间如本来操作两台机器但一台机器发生故障仅能操作一台时。(4)特殊宽放时间按其发生的情形分成3类a) 周期动作宽放时间:如清理焊锡清洁机器周期检查等发生在一固定间隔或某一定周期之后的动作时间；b) 干扰宽放时间:一人操作多台机器当在这台机器操作时另一台机器已停止等待来操作称为干扰宽放；c) 临时宽放:对可能发生而不能确定会发生的事件发生时给予临时宽放时间通常规定此类宽放时间不得超过正常时间的5%。(5)政策宽放时间政策宽放并非“时间研究”的一部分但应用上实际有效。它是作为管理政策上给予的宽放时间。它不但能配合事实上的需要而且能保持“时间研究”的原则不受破坏。例如因某种原因某类操作者在市场上的工资已升高按工厂标准工资已无法雇到此类操作者则可以将其差额用“政策宽放”给予补偿。其它如材料的质量不良或机器的机能欠佳时也都常给予此类宽放当这些影响因素消失时这种宽放也就取消。设定宽放值的基本用意就是在正常时间内加入足够的时值使以正常速度操作的“平均工人”能合理地达到标准。宽放值习惯上以系数表示此系数一般均以百分率表示宽放率()(宽放时间正常时间) × 100(6)各制程宽放订定10 标准工时使用说明10.1 标准工时使用范围：成本报价、财务计算标准成本、生产计划排配、产能规划、人力及设备调配、OEE&OPE管理。10.2 成本计算： （1） 单位标准成本=材料费+制造费=材料费+人工标准工时*工费率（2） 单位标准成本=材料费+制造费+人工费=材料费+制造费+人工标准工时*工资率10.3 生产计划排配：依据标准工时,即为每个制程段的生产节拍时间(TT), 每过一个TT就可生产出一个产品，例：MDB200-B,THT，计划生产160件，换线准备工时0.5小时，标准工时(TT)40S, 正常生产时间为160*40÷3600=1.8小时，合计用时为2.3小时，标准人力配备：14人。10.4 产能规划：（1） 通常以贵重设备最高稼动为基准，估算月最大产能。（2） 如贵重设备不是生产瓶颈，以瓶颈工艺时间为基准，估算月最大产能。计算式为：（月可供生产时间-总换线时间）÷单位产品生产瓶颈时间（单位产品生产瓶颈时间，即各产品线产品按加权平均求得）。10.5 人力及设备调配：(1) 计划可依据标准工时标准产能对应标准人力结合实际人力状况调整生产计划。(2) 计划依据标准工时及产能，调整急单插单等情况下的设备及人力排配。10.6 OEE&OPE管理：衡量工厂的设备及人员的综合效率高低，并依据做出提升改善。OEE = 时间稼动率 * 性能稼动率 * 良率OPE = 人力工时效率 * 作业效率 * 良率 10.7 损失工时管理：除准备时间，保养时间，换线时间等及标准作业时间以外的时间，如待料，机器故障，作业员怠工等，皆记录为损失工时，并找出相关责任部门，责令改善，以求达到标准工时下的标准产能。10.8 直接/间接人力规定：(1) 直接人力：直接参与产品生产过程的操作人员（不包含配料，在制品维修，工段间的搬运类的活动）(2) 间接人力：承担出货和进货、货车运输仓储、检验、原料处理、工具间、看门、和维修这些工作的人员(3) 费用人力：所有不属于直接人力和间接人力的人员，如办公室文员、会计、销售人员、管理人员、技术人员(4) 标准工时只包括直接人力的工时。(5) 对于生产制造部的人员：主管以上人员都属于费用人力；物流人员属于间接人力；在制品维修人员属于间接人力；(6) 对于制造质控部的人员：主管以上人员都属于费用人力；各类检验人员属于间接人力；计划，采购，工艺人员都属于费用人力； 以下无正文