日产5000吨水泥熟料设计说明书.doc

摘 要本次设计题目是日产5000吨水泥熟料水泥厂新型干法生产线生料粉磨与运输系统工艺设计，由于我在池州海螺水泥厂实习的缘故，本设计的数据选自本厂，设备选型也是参照本厂现有的日产5000吨水泥熟料生产线。本设计主要内容有：物料平衡计算、工艺流程简述、主机设备选型、全厂布局、皮带输送机等附属设备选型等。本文重点论述了生料粉磨车间。通过对生料粉磨流程进行了对比，选择了高产、低电耗、环保的工艺流程。其中包括磨机、旋风收尘器、电收尘器的选型和生产能力的标定等，然后通过对这些设备的通风量的计算来进行其它附属设备（皮带输送机和螺旋输送机以及风机等）的计算和选型。关键字：新型干法 高效环保 原料磨 水泥生产工艺流程Abstract The design entitled Daily production 5,000 tons of cement clinker production line of new dry cement raw material grinding and transport system process design, since I practice in Chizhou Conch Cement's sake, the data selected from the factory design, equipment selection Our model is also a reference to the existing Daily production 5,000 tons of cement clinker production line. The design of the main contents : 1. The material balance calculations 2. Production workshop process design and equipment selection for the host 3. Materials storage and homogenization 4. The whole plant layout 5. Belt conveyors and other ancillary equipment selection This paper focuses on the raw material grinding plant. Through the raw material grinding process were compared to select high-yield, low power consumption, environmentally friendly process. Including the mill, cyclone dust collector, electrostatic precipitator of the selection and production capacity of the calibration, and then through the ventilation rate for these devices to carry out the calculation of other ancillary equipment (belt conveyors and screw conveyor, and fans, etc.) calculation and selection. KEY WORDS: NSP raw mill目录摘 要IAbstract1前言2第一章 设计方案51.1设计方案的比较51.1.1球磨烘干兼粉磨系统51.1.2中卸提升循环磨系统51.1.3尾卸提升循环磨系统51.1.4辊压机粉磨系统61.1.5辊式磨（ 立磨） 系统6第二章 配料计算92.1 原始数据92.1.2 煤的工业分析92.2 配料计算92.2.1确保熟料率值的组成92.2.2 熟料热耗的确定102.2.4 计算煤灰掺入量102.2.5 尝试拼凑发进行配料计算102.2.6 计算白生料化学成分：102.2.8 根据煤灰掺入量计算熟料的化学成分112.2.9根据熟料的化学成分计算率值：112.2.10计算理论料耗：112.2.11计算实际料耗：112.2.13计算干基的实际消耗定额：122.2.14计算湿基实际消耗定额：122.2.15计算湿物料配合比122.3配料计算表132.4生料消耗定额的计算142.4.1生料消耗定额142.2 物料平衡表15第三章 工艺流程简述及总平面布置163.1工艺流程简介163.2生料制备163.2.1原料破碎、输送及均化163.2.2 生料粉磨与废气处理173.2.3生料均化及生料入窑173.3熟料烧成173.3.1熟料储存、输送和散装183.3.2原煤预均化及输送183.4 水泥总平面设计的步骤183.4.3 工艺设计的基本原则19第四章 原料磨车间设计214.1 生料粉磨214.1.1 生料粉磨的意义214.1.2 粉磨的基本原理224.1.3 干法生料粉磨224.2 生料粉磨系统热平衡计算234.2.1热平衡计算23热平衡计算的原始资料及设备见下表23第五章 主机能力平衡275.1 破碎系统275.1.1确定石灰石破碎车间的工作制度275.1.2计算石灰石破碎主机小时产量275.1.3石灰石破碎主机设备的选定285.1.4计算石灰石破碎主机的数量285.1.5 生产能力标定285.1.6 核算石灰石破碎机的年利用率285.1.7确定砂岩破碎车间的工作制度295.1.8计算砂岩破碎主机小时产量295.1.9砂岩破碎主机设备的选定295.1.10 计算砂岩破碎主机的数量295.1.11 生产能力标定305.1.12 核算砂岩破碎机的年利用率305.2 生料粉磨系统305.2.1 确定生料粉磨车间的工作制度305.2.2计算主机小时产量305.2.3 主机设备的选定305.2.4 计算主机的数量315.2.5 生产能力的标定315.2.6核算主机的年利用率315.3煤粉制备系统325.3.1确定煤粉制备车间的工作制度325.3.2 确定年利用率325.3.3 主机要求小时产量325.3.4 主机设备的选定325.3.5 计算主机的数量335.3.6 生产能力标定335.3.7 核算主机年利用率335.4 熟料烧成系统335.6 主机能力平衡表35第六章 其它设备选型366.1 斗式提升机的选型366.2 收尘设备的选型366.2.1 旋风收尘器的选型376.2.2 电收尘器的选型386.2.3 循环风机的选型396.2.4 排风机的选型396.2.5螺旋输送机的选型396.3入磨皮带40空气输送斜槽选型416.5除尘系统输送气体管道直径的计算416.6增湿塔的选型43结论44参考文献45谢辞46前言本次设计题目是日产5000吨水泥熟料水泥厂新型干法生产线生料粉磨与运输系统工艺设计，生料配料控制是生料制备“均化链”中最重要的环节之一。生料质量好坏直接影响熟料的产量和质量、以及燃料的消耗量。提高生料质量，稳定生料成分是提高水泥熟料产质量的前提。我国水泥厂每生产1吨水泥需要粉磨30种以上各种物料，而粉磨电耗约占水泥生产总电耗的6570，不过现有的粉磨技术的能量利用率比较低，粉磨成本占生产总成本的35左右，粉磨系统维修量占全厂设备维修量的60因此，粉磨对水泥生产企业的效益影响极大。我国是水泥生产大国，也是水泥消费大国，因此大力降低水泥粉磨过程中的过高能耗，对我国节能减排意义重大。国家重点支持粉磨系统节能降耗减排的技术改造， 粉磨系统节能潜力很大。在水泥生产中，传统的生粉料磨系统是球磨机粉磨系统，而当立磨出现以来，由于它以其独特的粉磨原理克服了球磨机粉磨机理的诸多缺陷，逐渐引起人们的重视。特别是经过技术改进后的立磨与球磨系统相比，有着显著的优越性，其工艺特点尤其适宜于大型预分解窑水泥生产线，因为它能够大量利用来自预热器的余热废气，能高效综合地完成物料的中碎、粉磨、烘干、选粉和气力输送过程，集多功能于一体。由于它是利用料床原理进行粉磨，避免了金属间的撞击与磨损，金属磨损量小、噪音低；又因为它是风扫式粉磨，带有内部选粉功能，避免了过粉磨现象，因此减少了无用功的消耗，粉磨效率高，与球磨系统相比，粉磨电耗仅为后者的50%60%，还具有工艺流程简单、单机产量大、入料粒度大、烘干能力强、密闭性能好、负压操作无扬尘、对成品质量控制快捷、更换产品灵活、易实现智能化、自动化控制等优点，故在世界各国得到广泛应用。已成为当今国际上生料粉磨和煤粉磨的首选设备。20世纪70到80年代，水泥工业节能粉磨技术取得重大突破，实现全面更新。70年代，日本石川岛播磨重工公司将立磨（辊式磨）经改进后用于生料粉磨，使生料磨系统吨生料电耗降低到20KWh；80年代，德国洪堡公司与伯力鸠斯公司合作，开发出挤压磨（辊压磨）；美国福勒公司推出挤压磨Osepa高效选粉机球磨的水泥半终粉磨系统，该系统可使水泥粉磨系统电耗节省30%。     不过，值得庆幸的是，随着国际节能粉磨技术的迅速发展，我国水泥行业也加快了粉磨技术开发的速度。事实上，在这一过程中，国内的科研机构曾为此付出了巨大的时间和精力，因为其发展的过程就是一个艰难漫长的发展过程。首先是购买外国粉磨设备阶段。资料显示，福建顺昌水泥厂购买丹麦史密斯公司立磨在我国第一次用于新型干法生产线上的生料制备；河南洛阳水泥购买德国洪堡公司挤压磨在我国首次用作水泥预粉磨；新疆水泥厂向洪堡公司购买了生料挤压磨终粉磨系统，向福勒公司购买了挤压磨Osepa高效选粉机球磨的水泥半终粉磨系统。其次是引进外国粉磨设备设计和制造技术阶段。1987年原国家建材局组织天津水泥设计院和有关设备制造厂，引进了日本小野田水泥公司的Osepa高效选粉机、德国洪堡公司的挤压磨技术；组织合肥水泥研究院等单位引进了德国伯力鸠斯公司的立磨技术。合肥水泥工业设计研究院研究开发出了HRM系列立磨，产能限于1000t/d的生产线配用。与此同时，我国开始引进国外大型立磨用于新型干法水泥厂。据统计，国内讫今共引进用于日产2000吨以上生产线配套的大型立磨已超过47台。沈阳重型机器厂1985年从德国Pfeiffer公司引进了与日产2000吨以下规模生产线配套的MPS立磨制造技术，其产品在琉璃河水泥厂，万年水泥厂采用。又与海螺集团合作开发制造与2500t/d 、5000t/d生产线配套的MPS3424、MPS5000（MLS4531）立磨，目前已在荻港海螺、铜陵海螺和池州海螺等公司投入使用。其中MLS4531立磨是已投入使用的最大的国产立磨。由于海螺集团拥有国内最多的大型窑外分解生产线，因此，配用的大型立磨台数也是最多。目前共拥有各型生料立磨13台，用于磨煤粉的立磨12台以上；海螺集团也是拥有进口大型立磨类型最多的企业，分别有MPS型、ATOX型、RM型、LM型等，其中池州海螺一个基地就分别拥有MPS型一台、ATOX型一台、RM型两台，用于粉磨生料，还有磨煤立磨三台。预计海螺集团在建和拟建的多条熟料生产线将全部采用大型和特大型立磨用于粉磨生料。纵观国际国内立磨的应用和演变，立磨正朝大型化和超大型化发展，以适应大型干法水泥生产线的建设，其结构设计更趋向合理，功能更趋向完善。近年海螺集团采用的立磨，基本是在水泥厂取代球磨机系统的趋势，但立磨的技术含量高于球磨机，它是集机（含液压）、电、仪于一体的，功能综合性强的设备，无论是操作或维修的技术要求都超过球磨机，需要在实践中认真总结研究，以尽快管好、用好、维护好立磨，促进生产发展，最大化地提高经济效益。因此，从技术研发来看，我国水泥粉磨技术仍在不断向前发展，且尚有巨大的开发潜力，无论是单机还是粉磨系统都可以进一步取得创新，以此得到发展。当然，要取经改进后的第三代立磨。其选粉功能、细度调节功能、碾磨效率、耐磨性、节能措施、控制水平都大大提升。立磨在水泥熟料粉磨的应用上也已出现成功的例子，大有得如此大的突破，除技术开发外，国内各个相关技术的科研机构还应加强理论研究。近年来随着我国装备制造业技术水平和生产能力的不断提高，水泥生产线的规模大型化已渐成趋势。从国内外诸多水泥厂建设过程的经历来看，主机选型特别是生料磨的选型合理与否是影响项目投资、工程进度和投产后经济效益的重要因素。为了适应新型干法水泥生产线的工艺特点，充分利用窑尾预热分解系统的废气余热，节约能源，水泥生料制备通常采用烘干兼粉磨系统。立磨不适于粉磨硬质和磨蚀性的物料，使用寿命较短，维修较频繁。而且它的损件比磨机的贵。 设计时应注意和解决的问题：控制磨内气体量。一般可用出旋风筒气体的流量或负压来控制磨机主排风机的进门或转速，使磨机风速稳定。控制磨机压差以调节磨机喂料量。根据出磨气温来调节喷水量或辅助热风温度。通过选粉机转速来调节产品细度。第一章 设计方案1.1设计方案的比较根据物料的性质不同，目前使用较多的粉磨系统主要有3 种。1.1.1球磨烘干兼粉磨系统烘干兼粉磨系统物料可受到烘干和粉磨的双重作用。物料进入系统后，直接与较高温度的气体接触，所以热交换迅速，水分蒸发很快。随着水泥工业干法生产的发展， 烘干兼粉磨系统改进和提高较快。1.1.2中卸提升循环磨系统中卸提升循环磨是磨内烘干的一种形式，是由德国伯力鸠斯首先研制出来的，目前已被广泛采用。该系统从烘干作用来讲，是风扫磨和尾卸提升磨相结合的产物;从粉磨作用来说，相当于二级圈流系统。选粉机的回料大部分回入细磨仓，小部分回到粗磨仓。回入粗磨仓的目的，是为了改善冷料的流动性，同时也便于磨内物料的平衡。这种系统，如利用320的窑尾废气可烘干原料的6%7% 水分，如另设热风炉采用高温气体。可使烘干能力提高到14%。1.1.3尾卸提升循环磨系统尾卸提升循环磨系统也是磨内烘干的形式之一。它和风扫磨的主要区别，在于入磨物料通过烘干仓到粉磨仓的尾端，物料以机械方法排出，然后用提升机送入选粉机，粗料返回磨头。热气从磨头到磨尾，从卸料罩抽出，经过粗粉分离器和收尘器排入大气。尾卸提升循环磨，由于是机械方法卸料，通过磨机的空气量可以较小。另一方面，由于设有卸料蓖子使通风阻力大，磨内风速也不宜太高，一般在3-4m/s。所以，该系统的烘干能力较差。因此，该系统的烘干能力不如中卸提升循环磨系统和立磨系统。只用窑尾废气，仅能烘干5% 以下的物料水分，如果另设热风炉，也只能烘干8 % 的水分。这类磨有单仓和双仓两种。单仓磨的入料粒度要小于15mm，双仓磨则可以达到25mm。双仓烘干能力比单仓烘干能力差。1.1.4辊压机粉磨系统配有辊压机的粉磨系统中，由于在管磨中所受的是冲击和磨削作用，所以比传统管式磨机系统粉磨效率高。而在辊压机粉磨系统中，物料基本上先受到纯压力，然后再受到磨削和冲击作用。这样，实际物料在粉磨前先受到了5倍于冲击和磨削所构成的剪力作用，这就使带有辊压机的粉磨系统效率大为增加。从粉磨机理和粉磨功强度及其利用效率等方面来考虑，辊压机与其他的粉磨设备比，的确有其优点。但其故障率较高，需要精心维护和修理，否则就难以保证可靠性和年运转率。虽然在生料终粉磨系统的情况下，辊压机的单位电耗可能比立式的低1.5-2.0kWh/t，但是这一优点往往会被其操作与维修方面的弱点所抵消。因而实际上，2001 2005年间全世界投产的538 台生料磨中只有13 台辊压机终粉磨，选用率仅为2.5%1.1.5辊式磨（ 立磨） 系统对于粉磨水泥厂的另外一种设备是立式磨，也称辊式磨。立式磨与球磨相比不论从结构、粉磨机理、系统流程、工艺布置，还是从自动化控制、参数的确定、能源的消耗上，都存在这很大区别。可以说它的某些优点是球磨机本身不能相比的。这就奠定了它在现代水泥工业中的重要地位。粉磨效率高1.2生料磨机的选择1.2.1选型依据立式磨是利用厚床原理粉磨，能量消耗教少，整个粉磨系统的电耗比球磨系统降低10%-30%，降低值随原料水分增加而加大。且具有以下优点：烘干能力大，可以充分利用出预热器的低温废气。由于热风从环缝中进入，风速高达60-80m/s，故烘干效率高。如采用热风炉热源，可烘干含15%-20% 水分的原料。而一般带烘干仓的球磨最大烘干水分为8 %（通常不超过5 % ），当原料水分太大时，球磨必须采用轧预烘干措施。 入磨粒度大，入磨粒度可在50150mm，最大入磨粒度通常可按磨辊直径的5% 计算。生料的化学成份和颗粒级配均齐，物料在辊磨内停留时间仅23min，而球磨机则在1020min 内。因此，立式磨系统中生料的化学成份可以很快地得到测定并校正。采用自动分析和计算机控制自动调节喂料，可以得到最大精度的生料成分。从而降低了生料均化费用，另外由于立磨使合格的细粉及时选出来，避免了过粉磨现象，产品粒度均匀，有利于水泥熟料烧成的均匀性。占地面积小，占用空间小，噪音低立式磨及其传动系统比球磨机需要的空间和基础都小。立式磨的运转较球磨机噪音低的多。经历了30 多年的不懈努力，立式磨终于造就了在当代水泥工业粉磨作业中的主导地位，它可以经济高效大产能地粉磨生料。所以立式磨的推广应用首先是在生料粉磨中得以突破。此外，由于立式磨技术成熟，系统简单，设备较少，可靠性和运转率高，操作调节灵活，占地小，无需厂房，可露天设置，特别是产品单位电耗相当低，节约能源，生产成本底，投资也并不比国产球磨的高多少。所以促使立式磨的选用率迅速上升。20012005 年间，全球水泥工业中立式磨的选用率已达33.6%(549/1632)，国际和我国的分别为44.8%和25.7%。如果单纯按2005 年的情况考虑，实际上立式磨的国际选用率已高达85% 左右。综上所述，各种原料粉磨系统经济技术的差别很容易分析清楚，水泥厂项目因地区不同，各自的自然条件也有差别，原料粉磨系统方案选择应根据实际情况，慎重决断，我们认为：在当代水泥工业原料粉磨装备的选择中，球磨系统已明显减少，现在仅剩的一个使用范围就是水泥粉磨了，即使在这个范围内球磨的选用已缩减到50%（国际）和70%（国内），下降的趋势仍在继续。辊压机终粉磨系统用作水泥生料粉磨时，其唯一优点就是比立磨稍节省一点单位产品电耗，但其在操作维修、可靠性、运转率、厂房建设等诸多方面所带来的缺陷，尤其是产能较大（4000t/h）辊压机规格较大时，选用时必须充分考虑潜在的风险。综合考量各方面的因素，立式磨属当代水泥工业原料粉磨系统的首选，国际上多年的实践足以佐证。我国水泥工业立式磨的选用率也在不断提高之中。我国应加紧自主创新大型生料磨（5000t/d线）的研制、改进与完善，确保其可靠性，提高国产大型立磨的竞争力。工厂总平面设计的任务，是根据厂区地形，进出厂物料运输方向和运输方式，工程地址，电源进线方向等，全面衡量，合理布置全厂所有建筑物，构筑物，铁路，道路以及地下和地上工程管线的平面和竖向的相互位置，使之适合于工艺流程，并与场地地形及绿化，美化相适应，保证劳动者有良好的劳动条件，从而使工厂组成一个有机的生产整体，以使工厂能发挥其最大的生产效能。现代化的水泥企业，从生产所需原料的机械化开采起，经过一系列的运输和加工，到水泥的包装或散装输出为止，系一级其复杂而科学的生产过程，故其总平面图设计必须处理许多复杂的技术问题。而总平面设计的合理与否，对工厂的建设，生产以及将来的发展都有直接而深远的影响。因此，工厂的主管部门和设计等建筑单位都必须十分重视平面布置的设计。第二章 配料计算2.1 原始数据2.1.1 原材料数据表2.1 原材料数据原材料料成分名称烧失量SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO其他合计石灰石38.82 3.51 1.64 1.02 53.37 0.47 1.17 100砂岩3.19 89.20 2.09 1.43 1.66 0.74 1.69 100粉煤灰1.74 50.06 32.96 6.93 4.41 0.57 3.33 100铁质2.32 50.65 5.41 34.27 1.53 1.69 4.13 1002.1.2 煤的工业分析表2.2煤的工业分析煤的工业分析名称Mar外水固定碳Aad灰分Vad挥发份Qnet.ad煤热值含量1.3755.4625.4517.7222740.422.2 配料计算2.2.1确保熟料率值的组成为了获得较高的熟料强度，良好的物料易烧性以及控制生产，选择适宜的熟料三率值是非常必要的。本次设计为一台烘干兼粉磨式立磨，对于新型干法水泥生工艺和实际考察情况，一般设计的水泥熟料率值大致为：KH=0.880.91，SM=2.42.7，IM=1.41.8。根据生产实践和设计工艺条件确定熟料的率值：KH=0.91，SM=2.55，IM=1.72.2.2 熟料热耗的确定随着新型干法水泥煅烧技术的不断提高，熟料的热耗不断降低，单位熟料热耗依国内新型干法厂现状，熟料热耗取3010KJ/kg熟料2.2.4 计算煤灰掺入量 根据公式： GA=qAarS/Qnet,arQar煤的收到基低位发热值 Q熟料的热耗 Aar煤收到基灰分 S煤灰沉降率一般取100%得出：GA =3.3686% P=熟料热耗/煤热值=3010/22740=0.13236592.2.5 尝试拼凑发进行配料计算假设原料配比 石灰石：砂岩：粉煤灰：铁粉=84.82 ：8.95: 3.97：2.262.2.6 计算白生料化学成分：表2.3计算白生料化学成分（W。=W*X、Y、Z）名称烧失量SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO其他总计石灰石32.93 2.98 1.39 0.87 45.27 0.40 0.99 84.82 砂岩0.29 7.98 0.19 0.13 0.15 0.07 0.15 8.95 粉煤灰0.07 1.99 1.31 0.28 0.18 0.02 0.13 3.97 铁质0.05 1.14 0.12 0.77 0.03 0.04 0.09 2.26 生料33.33314.0923.0092.04245.6260.5251.3691002.2.8 根据煤灰掺入量计算熟料的化学成分计算熟料化学成分成分配比SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO其他总计灼烧生料96.63135121.1394.5143.06368.4400.7882.053100煤灰3.368649348.08 32.09 7.17 4.24 1.53 6.89 100熟料22.0465.4433.20266.27740.8132.2161002.2.9根据熟料的化学成分计算率值：KH=SM= IM= 通过代入数值计算可得： KH= 0.91000004 SM= 2.55 IM=2.7 经过数值对比，发现这三个数值均符合要求。 所以原料的配比即为： 石灰石：砂岩：粉煤灰：铁粉=84.82 ：8.95: 3.97：2.262.2.10计算理论料耗： 根据公式： HL=(100-GA)/(100-L) HL理论料耗 GA煤灰掺入量 L生产烧失量 得出HL=1.449482kg生料/kg熟料2.2.11计算实际料耗： 根据公式： HS=HL/(1-生产损失)= 1.464123kg生料/kg熟料2.2.13计算干基的实际消耗定额： 干石灰石= HS*W/（1-石灰石生产损失） 干砂岩= HS*X/（1-砂岩生产损失） 干粉煤灰=HS*Y/(1-粉煤灰的生产损失) 干铁粉= HS*Z/（1-铁粉生产损失） 从而得出： 干石灰石的实际消耗定额是: 1.2418585kg干石灰石/kg熟料 干砂岩的实际消耗定额是：0.1310244 kg干砂岩/kg熟料 干粉煤灰的实际消耗定额是：0.0581697kg干粉煤灰/kg熟料 干铁粉的实际消耗定额是：0.0330702 kg干铁粉/kg熟料2.2.14计算湿基实际消耗定额： 湿石灰石=干石灰石/(1-石灰石含水率) 湿砂岩=干砂岩/（1-砂岩含水率） 湿铁粉=干铁粉/（1-铁粉含水率） 湿粉煤灰=干粉煤灰/（1-粉煤灰含水率） 湿原煤=实际煤耗/（1-原煤含水率） 从而得出: 湿石灰石的实际消耗定额是: 1.25440248 kg湿石灰石/kg熟料 湿砂岩的实际消耗定额是: 0.13369839kg湿砂岩/kg熟料 湿粉煤灰的实际消耗定额是: 0.05846198kg湿粉煤灰/kg熟料 湿铁粉的实际消耗定额是: 0.03890614kg湿铁粉/kg熟料 湿原煤的时间消耗定额是: 0.13486161kg湿原煤/kg熟料2.2.15计算湿物料配合比 湿石灰石：湿砂岩：湿粉煤灰：湿铁粉= 84.44488：9.000416：3.935591：2.6191152.3配料计算表AB CDEFGHI12原料化学成分（%）34项目LOSSSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO其他比例5石灰石38.82 3.51 1.64 1.02 53.37 0.47 1.17 84.856砂岩3.19 89.20 2.09 1.43 1.66 0.74 1.69 8.957粉煤灰1.74 50.06 32.96 6.93 4.41 0.57 3.33 3.978铁粉2.32 50.65 5.41 34.27 1.53 1.69 4.13 2.269生料33.33314.0923.0092.04245.6260.5251.36910灼烧生料 21.1394.5143.06368.4400.7852.05311煤灰48.08 32.09 7.17 4.24 1.53 6.89 12熟料 22.04655.4433.20266.2770.8132.216 1314烧成热耗（KJ/Kg熟料）15301016煤发热量（KJ）17 2274018煤灰分1925.4520熟料目标KH熟料实际KH210.910.910000422熟料目标SM熟料实际SM232.552.5524熟料目标IM熟料实际IM251.71.7表2.42.4生料消耗定额的计算2.4.1生料消耗定额由配料计算可知：干生料烧失量：33.33%煤灰的掺入量：3.36%则式中：Kt干生料消耗定额，Kg/Kg熟料S煤灰掺入量%I干生料的烧失量%,P生产损失,取0.5%理论K=（100-3.36）/(100-33.33)=1.44952724石灰石消耗定额：K1=Kt×X1=1.5168×94.2%=1.2418(t/t熟料) 式（3.2）砂岩消耗定额：K2=Kt×X2=1.5168×3.2%=0.1310(t/t熟料) 式（3.3）铁矿石消耗定额：K4=Kt×X4=1.5168×2.6%=0.0331(t/t熟料) 式（3.4）含水基原料定额：石灰石消耗额：K1=K1÷（1001.3）×100=1.2544（t/t熟料） 式（3.5）砂岩消耗定额：K2=K2÷（1002.6）×100=0.1337（t/t熟料） 式（3.6）铁矿石消耗定额：K2=K2÷（10013.2）×100=0.03894（t/t熟料） 式（3.7）煤粉消耗定额：K4=K4÷（100-18.8）×100=0.1349（t/t熟料） 式（3.8）2.2 物料平衡表物料平衡表物料名称水分%生产损失%消耗定额（t/t熟料）物料平衡（t）干料湿料干料湿料hdahda石灰石1-1.2421.2542927018217754029570892199535砂页岩2-0.1300.1333073922955331754234238粉煤灰0.5-0.0650.0651536711394215369114514铁矿石15-0.0330.039718758167922068432生料-11.4711.4923468313257920435184342616721石膏-20.1000.100922670144922670144混合材0.530.4850.485451096340164451096340164熟料-1.00 1.00 2355650175291323556501752912水泥-1.50.62 0.62 1453491108336914534911083368烧成用煤1.3720.13300.1343175123316131761236400第三章 工艺流程简述及总平面布置3.1工艺流程简介水泥生产过程可概括为生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。生产方法依生料制备方法不同分为干法和湿法。湿法生产产量低、熟料热好高、耗水量大，逐渐被干法生产取代。干法生产主要包括干法回转窑生产、悬浮预热窑生产、预分解窑生产，其熟料的煅烧大致分为预热、分解及烧成三个过程。其中窑外分解技术是将水泥煅烧过程中的不同阶段分别在旋风预热器、分解炉和回转窑内进行，把烧成用煤的5060%放在窑外分解炉内，是燃料燃烧过程与生料吸热同时在悬浮状态下极其迅速的进行，时入窑物料的分解率达到90%以上，使生料入窑前基本完成硅酸盐的分解。预热分解窑生产工艺，煅烧系统的热工布局更加合理、窑生产效率高、产品质量好、能源消耗低、窑内衬体寿命长，环境保护诸多方面具有更加优越的性能。3.2生料制备3.2.1原料破碎、输送及均化石灰石破碎车间设在矿区，采用一段破碎。自卸汽车将石灰石倒入板式喂料机，再喂入单段锤式破碎机破碎，破碎后，由长带式输送机送到厂区90m的圆形石灰石均化库，由悬臂堆料皮带机人字形堆料，由桥式刮板取料机取料将预均化后的石灰石由带式输送机送至石灰石调备库。砂岩由汽车运进厂先入砂岩堆场储存，由铲车卸入破碎机破碎，选用一台TPC1750×1550单段锤式破碎机，经破碎后的砂岩由带式输送机送入砂岩库。铁粉矿由汽车运进厂先入铁粉堆棚储存，由铲车卸入下料仓后经带式输送机送入铁粉库。各物料的配料在各自的调备库内进行，配料采用多种元素荧光分析仪和微机组成的生料质量控制系统、自动调节的定量给料机。四种原料由各自的定量给料机计量后，由带式输送机送入生料磨。所有物料破碎与转运点设有除尘器，确保粉尘达标排放。3.2.2 生料粉磨与废气处理生料粉磨采用带外循环的立式磨系统，利用窑尾排出的高温废气作为烘干热源。生料由锁风阀进入磨内，经磨辊碾磨后的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经电收尘收集，收下的成品经空气输送斜槽、斗式提升机送入生料均化库。出电收尘的废气经循环风机后，一部分废气作为循环风重新回磨；剩下的含尘废气进入磨废气处理系统，经净化后排入大气。当生料磨停磨而烧成系统运转时，窑尾废气经增湿塔作调质处理后，直接进入窑尾收尘器净化处理，增湿塔喷水量根据增湿塔出口废气温度自动控制，使废气温度处进窑尾袋收尘器的最佳范围内，废气经净化后排入大气。由袋收尘器收下的粉尘，经链运机、空气输送斜槽，由提升机送入生料库。增湿塔下的窑灰直接与出库生料搭配，喂入预热器系统。3.2.3生料均化及生料入窑生料均化采用22.5×54m型库，库内分八个卸料区，生料按一定顺序分别由各自的卸料区卸出进入均化小库，由库内重力切割和均化小库的搅拌实现均化，均化后的生料由斗式提升机、空气输送斜槽送入生料缓冲仓，经计量器计量后由空气输送斜槽送入气力提升泵再送至窑尾预热器的进口。3.3熟料烧成烧成系统由五级旋风预热器、分解炉、回转窑、篦冷机组成。喂入预热器的生料经预热器预热、在分解炉内分解后，喂入窑内煅烧；出窑高温熟料在水平推动篦式冷却机内得到冷却，大块熟料经冷却机出口处锤式破碎机破碎后，汇同出冷