日产1000吨熟料生产线的石灰石破碎车间设计计算说明书.doc

日产1000吨熟料生产线的石灰石破碎车间设计计算说明书1水泥厂发展概况及设计总则近几十年来，国际水泥厂界在工艺方面并未取得新的突破性进展，大量的工作主要集中在对新型干法全过程进行优化和完善提高方面，利用以信息技术为龙头的一大批高新技术对传统的水泥工业进行改造，使其成为可持续发展的绿色产业，似乎已纪为世界水泥工业将来一段时期的主要发展任务，然现今仍以预分解窑为中心的新型干法生产工艺研究，并取得了较大的进展，使预分解窑成套设备已基本国产化，产品质量大幅度提高，热耗指标明显下降。凡细磨成粉末状，加入适量水后成为塑性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将沙，石等散粒或纤维材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料，通称为水泥。水泥是建筑工业三大基本材料之一，使用广，用量大，素有“建筑工业的粮食”之称。水泥浆有很好的可塑性，与沙，石拌和后仍能使混合物具有必要的和易性，可浇注成各种形状尺寸的构件，以满足设计上的不同要求；适应性强，还可用于海上，地下深水或者严寒，干燥的地区，以及耐侵蚀，防辐射，核电站等特殊要求的工程。硬化后可以获得较高强度，并且改变水泥的组成，可以适当调节其性能，满足某些工程的不同需要；与普通钢铁相比，水泥制品不会生锈，也没有木材这类材料易于腐朽的缺点，更不会有塑料年久老化的问题，耐久性好，维修工作量小等优点。 水泥是劳动密集型、资源密集型和高能耗行业。水泥的产品附加值低，而且生产过程中对环境的影响较大，在发达国家已被列入限制发展产业。同时发达国家由于基本建设的高峰期已过，水泥需求量减少，加之人工成本、能源消耗、环保要求等方面的因素，水泥生产呈萎缩的趋势。与之相比，我国作为发展中国家，正处于基本建设的高峰期，水泥的需求量不断增长，而且劳动力成本低，人均能耗低，环保要求低，这些都是我国在水泥生产上的国际比较优势。水泥制品制造业经济运行形势看，整个行业存在的主要问题是：煤、电、油、运等瓶颈问题依然存在，激烈的市场竞争环境隔断了上游产品价格向下游产品的传递，水泥制品销售价格仍旧低迷；国家宏观调控对水泥制品行业的影响较大，生产能力明显过剩；市场不规范，不公平竞争现象严重，价格大战愈演愈烈；应收账款增加，企业资金周转不利。 因此建议大力发展循环经济，按照减量化、再利用、资源化的原则，大力推进节能节水节地节材，加强资源综合利用，全面推行清洁生产，形成低投入、低消耗、低排放和高效率的节约型增长方式。积极开发和推广资源节约、替代和循环利用技术，加快企业节能降耗的技术改造。研究开发利用各种工业固体废弃物、人造骨料、再生骨料和海砂生产混凝土的技术，减少水泥和天然砂石资源的消耗，缓解资源枯竭的压力，提高水泥制品工业的绿色化水平和在建设节约型社会和发展循环经济中的地位和贡献。1.1水泥生产工艺的发展概况：近十年来，国际水泥界在工艺方面并未取得新的突破性发展，大量的工作主要集中在对新型干法工艺全过程进行优化和完善提高方面。利用以信息技术为龙头的一批高新技术对传统的水泥工业进行改造，使其成为可持续发展的绿色产业，似乎已经成为世界水泥工业今后一段时期的主要发展任务。以前的干法生产使用的是中空回转窑，窑内传热效率较低，尤其在耗热量大的分解带内，热能得不到充分利用，以致干法中空窑的热效率并没有多少改善。干法制备的生料粉不易混合均匀，影响熟料质量，因此4050年代湿法生产曾占主导地位。50年代出现了生料粉空气搅拌技术和悬浮预热技术，0年代初诞生了预分解技术，原料预均化及生料质量控制技术。现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料，新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐分解都移到窑外在悬浮状态下进行，热效率高，减轻了回转窑的负荷，不仅热耗低使回转窑的热效率由湿法窑的30%左右提高到60%以上，又使窑的生产能力得以扩大，目前的标准窑型为4000t/d，最大的10000t/d。我国现在有700t/d，1000t/d，2000t/d，4000t/d的几种规格，逐步向大型方向发展。预分解窑生料预烧得好，窑内温度较高，熟料冷却速度快，可以烧高硅酸率，高饱和比以及高铝氧率的熟料，熟料强度高，因此现在将悬浮预热和预分解窑统称为新型干法窑，或新型干法生产线，新型干法生产是今后的发展方向。新型干法窑规模大，投资相对较高，对技术水平和工业配套能力要求也比较高，如条件不具备则难以正常发展。12. 各种工艺评价水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧，即原料要经过采掘，破碎，磨细和混匀制成生料，生料经1450ºC的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。由于生料制备有干湿之别，所以将生产方法分为湿法，半干法或半湿法，干法3种。1湿法湿法生产的特点将生料制成含水32%36%的料浆，在回转窑内将生料浆烘干并烧成熟料。湿法制备料浆，粉磨能耗较低，约低30%，料浆容易混匀，生料成分稳定，有利于烧出高质量的熟料。但球磨机易磨件的钢材消耗大，回转窑的熟料单位热耗比干法窑高20932931KJ/kg（500700kcal/kg），熟料出窑温度较低，不宜烧高硅酸率和高铝氧率的熟料。2半干法虽然在秦岭水泥厂里面没有半于法这种生产方式，不过在这里与作一些讲解，作为与湿法和干法的对比。（1）半干法生产的特点将干生料粉加10%15%水制成料球入窑煅烧称半干法，带炉篦子加热机的回转窑又称立波尔窑和立窑都是用半干法生产。国外还有一种将湿法制备的料浆用机械方法压滤脱水，制成含水19%左右的泥段再入立波尔窑煅烧，称为半湿法生产。半干法入窑物料的含水率降低了，窑的熟料单位热耗也可比湿法降低8371675kJ/kg（200400kcal/kg）。由于用炉篦子加热机代替部分回转窑烘干料球，效率较高，回转窑可以缩短，如按窑的单位容积产量计算可以提高23倍。但半干法要求生料应有一定的塑性，以便成球，使它的应用受到一定限制，加热机机械故障多，在我国一般煅烧温度较低，不宜烧高质量的熟料。（2）立窑生产的特点立窑属半干法生产，它是水泥工业应用最早的煅烧窑，从19世纪中期开始由石灰立窑演变而来，到1910年发展成为机械化立窑。立窑生产规模小，设备简单，投资相对较低，对水泥市场需求比较小的，交通不方便，工业技术水平相对较低的地区最为适用。用立窑生产水泥热耗与电耗都比较低，我国是世界上立窑最多的国家，立窑生产技术水平较高。但是，立窑由于其自身的工艺特点，熟料煅烧不均匀，不宜烧高硅酸率和高饱和比的熟料，窑的生产能力太小，日产熟料量很难超过300吨，从目前的技术水平来看也难以实现高水平的现代化。3干法干法生产的特点干法是将生料粉直接送入窑内煅烧，入窑生料的含水率一般仅1%2%，省去了烘干生料所需的大量热量。以前的干法生产使用的是中空回转窑，窑内传热效率较低，尤其在耗热量大的分解带内，热能得不到充分利用，以致干法中空窑的热效率并没有多少改善。干法制备的生料粉不易混合均匀，影响熟料质量，因此4050年代湿法生产曾占主导地位。50年代出现了生料粉空气搅拌技术和悬浮预热技术，60年代初诞生了预分解技术，原料预均化及生料质量控制技术。现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料，新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐分解都移到窑外在悬浮状态下进行，热效率高，减轻了回转窑的负荷，不仅热耗低使回转窑的热效率由湿法窑的30%左右提高到60%以上，又使窑的生产能力得以扩大，目前的标准窑型为3000t/d，最大的10000t/d。我国现在有700t/d，1000t/d，2000t/d，4000t/d的几种规格，逐步向大型方向发展。预分解窑生料预烧得好，窑内温度较高，熟料冷却速度快，可以烧高硅酸率，高饱和比以及高铝氧率的熟料，熟料强度高，因此现在将悬浮预热和预分解窑统称为新型干法窑，或新型干法生产线，新型干法生产是今后的发展方向。新型干法窑规模大，投资相对较高，对技术水平和工业配套能力要求也比较高，如条件不具备则难以正常发展。1.2水泥厂的发展概况：我国水泥工业进几年来有了很大的发展，“十五”期间，我国水泥工业取得了长足发展。2005年水泥产量10.67亿吨，五年平均增速为12%。新型干法水泥技术取得突破性进展，新型干法水泥生产能力占全部水泥比重已由2000年不足12提高到40%。大型企业集团迅速成长，产业集中度日益提高。水泥技术和装备成套出口快速增长，在国际市场上的份额已达20%以上。据测算，“十五”期间，由于发展新型干法水泥减少粉尘排放500多万吨，水泥工业年消纳工业废渣已超过2亿吨，占工业废渣总利用量一半以上。我国水泥工业虽然发展很快，但仍然存在总量过剩、结构不合理的矛盾；行业整体经营粗放，资源、能源消耗高，综合利用水平低；企业数量多、规模小，产业集中度低；落后生产能力比重大，产品质量档次低；在行业准入和建筑市场使用方面技术法规不够完善等。 当前，世界水泥工业的中心课题仍然是能源和资源和环境保护等。我们一定要依靠技术进步来加速发展水泥工业，要在现有的技术基础上，因地制宜的采用先进技术，减少能耗，提高质量，降低成本，增加产量，不断提高经济效益。今后要进一步优化工厂布局，加速发展采用预分解窑的骨干企业，大力推进水泥工业的现代化。要以节能，提高效益为目的，有选择的对老厂进行技术改造，利用资源优势，扩大生产，进一步提高社会效益；同时要更好的重视理论建设，加强基础研究和应用基础研究，有效的发展人才。从而形成一个具有中国特色的现代化水泥工业体系，以低能耗，高质量的水泥，通过经济合理的流通渠道，保证工农业的建设，国防建设和人民生活的需要。对此，我们这一代负有重大的历史责任，我们必须分发学习，努力工作，积极推动技术进步，才能为加速实现水泥工业和水泥科学技术的现代化做出更大的贡献一。1.3水泥厂设计应该需要注意的一些问题：水泥是国民经济的基础材料，水泥工业是重化工工业，它的特点是对矿产资源的依存性大，物料储运量多，能量消耗高，因而在设计过程重对这些问题应予以足够的重视。充分重视利用工业废料代替天然原料，对水泥工业发展具有重要意义，如用粉煤灰、煤矸石等代替粘土配料，对需由农田取土的工厂而言，其社会效益是十分明显的，且有利于环境保护。水泥厂除了自行开采的矿山原料外，其他外购的原料、燃料、混合材料，以及出厂的水泥其数量亦均相当可观，故应要求工厂具有良好的交通运输条件。水泥熟料煅烧过程中的燃料消耗和物料粉磨过程中的电耗均较高，因此，工厂设计中除必须保证能源供求外，同时还要把节约能源作为首要的问题予以认真对待。1.4水泥厂工艺设计的基本原则：从我国的国情出发，因地制宜，合理利用矿产资源，节约原料，节约能源，节约用地，用水，保护环境，选用先进，适用经济，可靠的 生产工艺和装备降低工程投资。提高劳动生产率，缩短建设周期，做出最优先方案。设计应该根据地区条件依托城镇或同邻近工农业交通运输，动力公用设备，文教卫生，综合利用和生活设施的方面的协作。水泥厂的环境保护和劳动安全卫生设计必须贯彻执行国家的有关法律，法规和标准。并应符合强制性行业标准水泥工业环境保护设施规定水泥工业劳动安全设计规定。具体原则如下：1、根据设计任务书规定的产品品种、质量、规模进行设计。计划任务书规定的产品规范往往有一定的范围，设计规范在该范围之内或略超出该范围都认为是合适的；但如限于设备选型，设计达到的规模略低于该范围，则应说明原因。对于产品种，如果认为计划书的规范在技术上或经济上有不适当之处，也应阐明理由，建议调整。窑、磨等主机的产量，除了参考设计说明书和经验公式计算以外，还应根据国内同行类型主机的生产数据并参考国内外近似规格的主机产品进行标定。2、主要设备的能力应于工厂规模相适应。大型工厂应配套与之相适应的大型设备，否则将造成工艺线过多的现象。在现代大、中型水泥厂的设计中，一般只采用一条或两条由大型设备组成的工艺线。3、选择技术先进、经济合理的工艺流程和设备。工厂的工艺流程和主要设备确定以后，整个工厂设计可谓大局已定。在选择生产工艺流程和设备的时候，应尽量考虑节省能源，采用国内比较成熟的先进经验和先进技术。4、全面解工厂生产、厂外运输和各种物料储备的关系。由于工厂生产要求长期连续运转，而回转窑、磨机和破碎机等设备则需要一定的时间进行计划检修；同时受各种复杂条件的制约，所以各种物料都应有适当的储备。各种堆场、储库的容量，应满足各种物料储存期的要求。储存期的确定应使生产有一定的机动性。5、注意考虑工厂建成后生产挖潜的可能和留有工厂发展的余地。 设备能力应能满足生产要求并留有余地。应结合设计时的国内外未来时期水泥需求情况的预测，以及当前国民经济发展的方针政策，考虑在设计中是否需要或应留有多大的扩建余地。6、合理考虑机械自动化、自动化装备水平。 机械化水平应与工厂规模和装备水平相适应，特别是连续生产过程中大宗物料的装、运、卸，必须实现机械化。重大设备的检修、起重以及需要减轻繁重体力劳动的场合，也应尽可能不增加当前建厂的占地面积和投资。7、重视消音除尘，满足环保要求。贯彻执行国家环境保护、工业卫生等方面的规定。为减少环境污染，应广泛地采用新型高效除尘设备，在物料储存设计上采用以“圆库”化为主的方案。与此同时，也应重视 噪音防治、污水治理、绿化环境，使水泥哦呢实现文明生产。8、方便施工、安装、方便生产、维修。 工艺布置应做到生产流程顺畅、紧凑、简捷。力求缩短物料的运输距离，并充分考虑设备安装、操作、检测和通行的方便，以及其它专业对工艺布置的要求。 二 设计目的综合应用已学的设计急工艺知识，结合工厂实践以破碎为例，对其设备选型，工艺计算进行基本训练。了解工艺设计的基本过程。要求初步培养分析。解决实际问题的能力和工程表达能力。二、配料及物料平衡计算设计内容：设计日产1000吨熟料生产线的石灰石破碎车间2.1.配料计算的目的和依据 熟料原始数据：原料：LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3石灰石40.814.431.030.3652.070.460.08粘土9.0757.111.034.958.963.040.7铁粉2.0723.747.3156.43.752.941.0白粘土11.2548.1115.028.216.894.943.5煤灰50.4421.288.5710.293.331.2其中：石灰石水分为3%、粘土和白粘土水分俱为12%、铁粉水分含量为6%。烟煤中煤灰的含量为16.23%；煤的低位发热量为26346kJ/kg煤；热耗为950kcal/ kg熟料；当地平均大气压为745mmHg；工艺要求：KH0.90±0.01、SM2.7±0.1、IM1.5±0.1。石灰石出破碎机粒度20mm1.煤灰掺入量的计算。如果新型干法窑带立筒、旋风预热器、电收尘器，热耗900KcalKg，其煤灰沉落率为100，掺入煤灰量：式中：煤的灰份含量，%；Ay=16.23% Qy煤的低位发热量，kJ/kg；Qy=2kJ/kgS煤灰沉落率，%。因为设备选用旋风预热器的新型干法窑，窑尾采用电收尘器，所以煤灰沉落率为S=100%。 q热耗，kcal/kg；q=90kcal/kg其中1kcal=4.188kJ2.计算原料配合比，采用递减试凑法。设 熟料中的化学成分：以100Kg熟料为基准，列表递减如下:计算步骤SiO2Al2O3Fe2O3CaO备注要求熟料组成-2.45Kg煤灰22.621.245.030.523.350.2166.50.25掺人煤灰2.45Kg差-127Kg石灰石21.385.634.511.313.140.4666.2566.13干石灰石=127.2Kg差-28Kg粘土15.7515.993.203.092.681.390.122.51干粘土=27.6Kg差4.6Kg石灰石-0.24-0.200.11-0.051.29-0.017-2.39-2.39干石灰石=4.59Kg差-2.3Kg铁粉-0.040.550.160.171.301.300.000.09铁粉=2.3Kg差-0.590.010.00-0.09从上表计算结果表明，熟料中SiO和CaO略微偏高，但是若减铁粉或者氧化铝，则其它的又不合适，因此不再做计算了，其它两项差别不大，说明设定值合适。Ac Sc Fc Cc分别代表熟料中各该氧化物的百分数。检验： Ac=5.03-0.01=5.02 Sc=22.62+0.5923.21 Fc=3.35 Cc=66.5+0.09=66.59硅率： 铝率：石灰石饱和系数：与题目中给出来的KH0.90±0.01、SM2.7±0.1、IM1.5±0.1。KH，SM，IM均在其误差范围内，符合要求，设定值合适。3.按表中原料质量比换算百分配合比。4.生料烧失量的计算。生料烧失量石灰石烧失量×80.0+粘土烧失量×18.3+铁粉烧失量×1.50 34.30注：由于白粘土的占有量不大，其主要起校正作用，故不计算在内。5.计算湿原料的配合比。原料的水分：石灰石 3 ， 粘土 12 ， 铁粉 6 总质量M104.87Kg 将上述质量比换算为百分比:6.计算干料消耗定额。 理论干料消耗定额=KT=t/t熟料考虑生产损失P=4与煤灰掺入时，1t熟料的干生产消耗定额：K1.547t/t熟料7.各种干原料的消耗定额。8.干石膏消耗定额 （Pd 取4，d取5，e取15）干混合材消耗定额。 9.含天然水分的湿物料消耗定额计算。 注：石灰石水分 3 ，粘土水分 12 ，石膏水分 5 ，铁粉水分 6 ，混合材水分 12。10.设计要求熟料日产1000t的破碎车间，假定年利用率为80则： 熟料年产量 Qy0.8×365×100029.2万吨 水泥年产量 Gy35.04万吨式中：Qy熟料年产量，t；10.熟料年产量Qy=30万吨水泥年产量Gy=36.0万吨11.各干物料年需求量。1.238×3037.14万吨=0.283×30=8.49万吨=0.023×300.69万吨0.065×301.95万吨0.195×305.85万吨12.各湿物料年需求量。1.276×3038.28万吨0.322×309.66万吨0.0248×300.744万吨0.068×302.04万吨0.222×306.66万吨由计算数据列表：消耗定额 （t/t熟料）物料平衡表(t)干料含天然水分料干料含天然水分小时日周年小时日周年石灰石1.2381.27682.531980.813865.872300085.12041.614291.5745200粘土0.2830.32218.87452.93170.116530021.5 5153605.5188000铁粉0.0230.0241.5336.7257134001.638.4268.514000生料1.5441.6221032470.417293901700108.1259518165947200石膏0.0650.0684.34104.1728.8380004.5108.8761.439700混合材0.1950.22213.0312218411390014.83552485.5129600熟料66.7160011200284000水泥120288020092.8864000各生料组分：干石灰石80、干粘土18.3、干铁粉1.5。三、主机平衡计算主机平衡计算即在物料平衡计算和选定车间工作制度的基础上，计算各车间主机要求的生产能力（小时产量），为选定各车间的型号、规格和台数提供依据。1.根据车间工作制度，选取主机的年利用率，并根据物料年平衡量，求出主机要求的小时产量。年利用率：每年工作日数，前面设计窑年利用率为0.8，故工作天数为292天；为每日工作班数，取2班；每班主机运转小时数，取每班主机运转7小时。破碎机要求的小时产量：87.99t/h2.根据年平衡法算出的主机小时产量，并全面考虑工艺流程和工艺布置后，即可进行主机选型计算，确定主机的型号、规格和台数。在现代社会中，日产1000t熟料的水泥厂为小型厂，其矿山开采的矿石最大粒度为500mm左右，设计任务书给定的矿石出破碎机粒度20mm，故破碎比。我国水泥厂所用的石灰石大都属于中等硬度，因此可供选择的设备类型也较多，当石灰石中含较多的粘性土时候，如选用颚式破碎机时，易造成机腔下部的堵塞，故选用这些破碎机时，要特别注意喂料的均匀。根据国外资料显示采用破碎带烘干流程，用锤式和反击式来破碎粘性物料有较好效果。根据设计原则和已计算数据，我们可选反击式破碎机。反击式破碎机比锤式破碎机更多利用了冲击与反击作用。因此其破碎效果好、效率高、破碎比比较大，产品较细，磨损较小。根据水泥厂工艺设计手册，我们选用双转子反击式破碎机，型号：2PF-1010，最大进料粒度为500mm，出料粒度20mm，生产能力为80160t/h、按照我们的计算，需要两台破碎机。 主机平衡表主机名称型号规格台数台时产量(t/h)工作班制主机利用率双转子反击式破碎机2PF101016015020.467四、主辅机型选型1.破碎机及电机选择根据主机平衡计算，选用2PF-1010型号的双转子反击式破碎机，转子直径1000mm转子宽度1000mm。为消除大块物料的影响，对破碎机进行了改进，主要改为有高差的双转子，增加部分下篦条，并在下篦条切线方向增加反击板。根据主破碎机工作需求，选择电机及油泵机。第一转子电动机选择JR3250-8型电机，功率75Kw,转速574r/min,第二转子电动机选择JR3250-6型电动机，功率75Kw，转速880r/min，油泵电机选用Y112M-6型电动机，功率2.2Kw。2.喂料设备选择对石灰石破碎系统的给料系统，由于受到物料最大粒径的限制，我们可根据水泥厂工艺设计手册选用中型板式给料机。最终选定B1250-3型板式给料机，槽宽1250mm，链轮中心距3000mm，生产能力25480m3/h,链板速度0.020.25m/s，最大粒径580mm。电动机选用JZTS型，功率418.5kw，转速960970r/min。减速器选用XW型减速器，速比范围351003，总重7000kg。3.输送设备选择由于在水泥生产过程中所输送的石灰石均为块状，故应选用带式输送机，其输送能力可按下式计算：G=KB2WrVC1C2G输送散装物料式的输送能力B带宽m W带速 m/srV物料容重 t/m3 C1倾角系数 C2速度系数运输设备的能力应对主机有30的储备能力，则带式输送机的输送能力为： G87.99×1.3114.387t/h由于石灰石为有磨损性的大块物料，则W在1.252.0m/s之间为宜，故取W1.8m/s。物料容重查表知rV在1.62.之间，取1.6。堆积角P25°。在水泥厂中，用带式输送机输送矿物时，因选用槽形，查表取断面系数值为400，由带速和物料最大粒径可确定C10.88，C20.98，则其输送能力为：G400×0.52×1.8×1.6×0.88×0.98248t/h > 114.387t/h带宽计算： 故选用带宽为650mm的槽型胶带输送机1台，输送速度为1.8m/s。4.除尘设备选择 由水泥厂工艺设计手册查表可知反击式破碎机排尘风量在800013000,含尘浓度为40100.采用袋式收尘器: 型号PPDC32-6;处理风量:13390;净过虑面积:155;滤袋总数:192个;阻力:14701770Pa;过虑风机:1.2m/s;进口含尘浓度:200;出口含尘浓度:100;压缩空气:压力500000Pa;耗量:0.55.5.压气和通风设备选择 在水泥生产过程中,压缩空气主要用于粉状物料的输送,卸料和搅拌及气控等.储气罐1:规格:;储气罐2:C-1.5规格:,容积为1.5.风机:由表查型号为:4-72-11,逆45°风量:11830;风压:2844Pa;转速:2900.五、 工艺布置近年来随着窑磨等设备单机生产能力的大型化以及矿山的发展，破碎流程和破碎设备也相应有了较大的发展，主要反应在以下几个方面。（1）破碎设备大型化； （2）破碎流程单段化；（3）破碎设备移动化； （4）破碎设备功能化。破碎车间主要接受来自矿山开采后的硬质原料及出窑熟料和某些快状，硬质混合材料的破碎，故其位置应照总平面图上的整体布局，并考虑到进出口料的方向加以决定。对于石灰石破碎系统布置，应注意以下几个问题：1、破碎车间与矿山的距离，当破碎车间设在矿山附近时，车间步骤应选择在爆破安全区，并不得放在勘探固定的矿山，同时需要注意：所选位置不致将来对有用矿山的开采和运输。2、粗碎车间的进出料高差较大，为了利用地形，节省石方工程量，粗碎车间的位置一般都选在斜坡上，并将粗碎机的基础放在挖方部位的基岩或实工上，车间的位置和标高应于与矿山采料的运输方向相适应，在确定车间标高时，尽量避免出现运载矿石的重车上坡的情况，同时即要考虑到有利于初期生产的运输，又要考虑到开采标高逐年降低的情况及最终标高情况。3、粗碎车间因进料坡度较大，特别是大型破碎机，必须选用结构坚固，耐冲击的喂料设备，在喂料设备受料处上设钢筋铨受料斗，在其侧壁铺设钢轨。选用旋回式破碎机，矿石可直接倒入破碎机上面的喂料口，不必设置专门的加料装置，旋回式破碎机的机身较高，进出口料之间的高差较大，注需挖较深的地坑。4、中碎车间和粗碎车间的厂房宜互相分开。以减少车间的噪音，但在可能的条件下。两者之间的距离应尽可能缩短，两车间的位置最好布置成一直线，以利于破碎机进出料的布置。5、若采用胶带输送机将粗碎机出料送至中碎机时，粗.中碎机之间的距离取决于粗碎机出料处的标高，中碎机送料处的标高以及胶带输送的斜度。在大型工厂中，由于破碎机进出料间的高差较大，而且胶带输送机的斜度有一定的限制（一般15到180角度）所以两车间的距离拉的比较远。6、在大型工厂中，不宜将中碎机布置在同一厂房内的粗碎机之下。因为这样的布置需要下挖较深的地坑，不仅破碎机基础，厂房建筑难于处理，也不利于设备的检修，此外，两台重型设备同时运转，噪音大而且相互干扰。给操作.维护带来较大的困难。7、在进行破碎车间布置时，应注意拆装颚式破碎机动颚连接拉杆和弹簧，抽出锤式破碎机的下蓖条，安装旋回式或圆锥式破碎机的锤坠所需要的空间，车间外部有方便运输条件，以便于检修时运送重大配件。8、大中型水泥厂的石灰石破碎车间，一般应设置检修起重机，其起重量按需要检修起吊的最重部件的质量来考虑，有的部件需组装起吊的，应丛组装部件的总质量来考虑，当吊起部分质量小于10吨时，一般用手动；大于10吨时用电动起重机轻级工作制，对于小型破碎机，则可在它的上房屋梁上设置起重吊钩，以便检修设备时悬挂起重电葫芦之用。9、如破碎机地方较深且低于地下水位时，除了在建筑中需要考虑防水措施外，必要时可设置小水泵，以便排除地坑内积水。10、当一台粗碎机配用一台中碎机时，粗碎产品可用胶带输送机直接送入中碎机而不必设置喂料机，但中碎机的破碎能力必须大于粗碎机的。如一台粗碎机配用两台中碎机时，粗碎产品由胶带输送机送入中间仓库中，然后通过全底喂料设备，分别加入两台中碎机中破碎，经中碎得到的碎石再送至碎石库或直接加入生料磨磨头仓，如破碎车间设在矿山。距生产厂区较远时，亦可用火车运送进厂。各部件设置如图纸所示