5000T新型干法水泥生产线单机操作规程.doc

原料系统单机操作规程1. 范围 本规程适应于原料系统单机设备操作，即从石灰石取料机、粘土取料机到生料入均化库。2. 目的 本规程旨在规范巡检操作制度，提升工作质量，准确判断设备故障及处理方法，树立安全生产，质量第一观念，保证设备的长期安全、高效运行。3. 系统工艺流程简介 原料采用四组分配料：石灰石原料在90m圆形堆场预均化后由桥式刮板取料机取料，由胶带输送机输送进入石灰石配料仓，仓底由单层棒状阀门、板式喂料机、定量给料机按喂料要求的比例卸出石灰石原料；粘土原料在DB800/17侧式悬臂堆料机堆料预均化后由侧式刮斗取料机取料，由胶带输送机输送进入粘土配料仓，仓底由单层棒状阀门、板式喂料机、定量给料机按喂料要求的比例卸出粘土原料；页岩和铁粉原料由行车抓斗机分别抓进页岩仓和铁粉仓。页岩仓下有仓底板式喂料机、定量给料机计量控制出料，铁粉仓下由板式喂料机、定量给料机计量控制出料。配合料经胶带输送机、磨机入口回转锁风阀喂入原料磨。 原料粉磨使用一套单风机立磨系统：利用从窑尾排除的高温废气作为烘干热源，物料在磨内进行烘干、研磨、选粉，吐渣经振动给料机、皮带输送机、斗提、入磨皮带输送机重新入磨粉磨；合格的生料粉通过出立磨风环的气体携带进入高浓度的电收尘器，收下的生料经拉链机、空气输送斜槽、斗式提升机送入生料均化库。净化后的气体一部分作为循环风返回磨中，其余的排入大气。 在原料磨停机时，窑尾高温废气由增湿塔增湿降温后，直接进入电收尘器，增湿塔喷水量将自动控制，使废气温度处于电收尘器的允许范围，经电收尘器净化后由排风机排入大气。增湿塔收集下来的窑灰，绞刀输送机和拉链机输送至入库斗提进入均化库。4. 操作方式 各设备控制均有“集中程控”、“机旁控制”两种状态，现场有“开”、“停”开关，正常生产时各设备都处于 “集中程控” 状态，输出前端设备跳停，下游设备联锁跳停；现场进行单机试机时设备处于“机旁控制”状态，开单机设备是不参与设备联锁控制，但停单机设备是受联锁控制的，主要是保护设备内积料过多而导致故障，从而以达到顺利生产的目的。5. 现场设备运行及操作方法5.1 桥式刮板取料机（1204）5.1.1 设备规格、参数 设备名称：YG500/90混匀堆取料机 堆料能力：1000t/h 取料能力： 500t/h 物料种类：石灰石 物料容重：1.45 t/m3 物料粒度：<90mm 堆 积 角：38° 均化效果：10 轨道直径：90 m 料场总储量：52000 t 料场有效储量：47000 t 取料方式：全断面取料 操作方式：集中程控、机上控制、手控、机旁控制 刮板输送机: 刮板规格（长×宽）：1700×330 mm 刮板间距：630 mm 刮板运行速度：0.47 m/s 电机功率：90kW 减速机速比：131 端梁行走机构: 轮压：32T 轮距：6500mm 轮径：710mm 取料运行速度：0.0040.04 m/min 调车运行速度： 3.75 m/min 行走电机功率：0.55×2kW 调车电机功率：2×3kW 摆线减速器速比：187 减速器速比：245 料耙机构: 驱动方式：液压驱动 料耙行程：4 m 料耙移动速度：0.2m/s 料耙角度：34°45°可调 油泵驱动电机功率：37kW， 5.1.2 开停机的顺序及注意事项： 5.1.2.1 开机顺序：启动出料胶带输送机，发出开车信号，刮板输送机承先启动，料耙驱动机构启动，取料机端梁行走机构启动。5.1.2.2 停机顺序：停机指令下达后按上述顺序的逆过程。 5.1.2.3 注意事项：a) 开停机时应把取料速度设定至最低； b) 凡本系统的任何地方出现故障必须停机时，可按动紧急开关，使取料机系统马上停止工作。5.1.3 开机前的准备 a) 各部分润滑是否正常，油位是否符合要求； b) 料耙钢丝绳是否挠度过大； c) 各种保护装置是否齐全； d) 刮板输送链的润滑，滴油嘴磨损是否严重是否对准内外链板的缝隙； e) 刮板的防偏轮是否灵活。5.1.4 运行中的检查 a) 各传动部位有无异常振动、异常声音、温度应不大于40； b) 刮板装置中的刮板体表面的耐磨板磨损情况，当磨损到危及刮板体时，应予以及时更换； c) 刮板装置中的中间导轮螺栓是否有松动现象，如有应及时紧固； d) 导槽衬板磨损情况，当其磨损到危及导槽本体时应及时更换衬板； e) 刮板运行中是否有偏斜现象，若偏斜可调整链轮尾部螺旋张紧装置中的螺杆、螺母，以使支撑刮板的两链条张力一致； f) 料耙沿支撑轨道运行及换向是否平行，有无异常声音； g) 端梁行走机构运行是否平稳，调节换向是否可靠，开式齿轮啮合情况； h) 各部液压系统是否有漏油，油箱油温不得大于40，泵站运行噪音不得大于80分贝；5.1.5 停机后的维护保养 a) 紧固所有松动的螺栓，对磨损严重的部件进行更换； b) 清洗液压传动装置的油过滤器； e) 调整链条张紧度及刮板定位螺栓检查； f) 补充系统润滑油消耗量，并按周期更换所需要更换的润滑油； g) 定期紧固轨道螺栓及其它部位松动的螺栓；5.1.6 常见故障及排除方法 a) 液压系统漏油：（维修保养） b) 刮板脱落，刮板链断：（更换维修） c) 料耙掉齿，钢丝绳断：（更换）d) 刮板变形：（更换）52侧式刮斗取料机（1213）5.2.1 设备规格、参数 设备名称：QGC370/29.5侧式刮斗取料机 取料能力： 370t/h 物料种类：粘土 物料容重：1.4t/m3物料粒度：030mm 均化效果： 3堆 积 角：40°刮斗臂长：29500m链节距： 250mm刮斗容积：0.178m3刮斗链速:0.5m/s取料行走速度:0.22m/min调车行走速度:10m/min轨距:4000mm钢轨型号:Q080最大轮压:38.5t轨距(固定端梁):4500mm轨距(摆动端梁):2500mm 取料方式：全断面取料操作方式：集中程控、手控、机旁控制动力电压:380V/50HZ控制电压: 220V/50HZ总装机功率:160KW5.2.2 开停机的顺序及注意事项： 5.2.2.1 开机顺序：出料胶带输送机 卷扬机构，将刮斗臂提升至45°位置 电缆转盘 行走机构 卷扬机构，将刮斗臂调至物料客观存在息角位置 工作行走电机 刮斗输送装置，开始取料。5.2.2.2 停机顺序：刮斗输送装置 行走机构 将刮斗臂提升至45°位置 卷扬机构 电缆转盘 出料胶带输送机 。 5.2.2.3 注意事项：b) 开停机时应把取料速度设定至最低； b) 凡本系统的任何地方出现故障必须停机时，可按动紧急开关，使取料机系统马上停止工作。5.2.3 开机前的准备 a) 各部分润滑是否正常，油位是否符合要求； b) 各种保护装置是否齐全； c) 刮斗输送链的润滑，滴油嘴磨损是否严重是否对准内外链板的缝隙； d) 刮板的防偏轮是否灵活。5.2.4 运行中的检查 a) 各传动部位有无异常振动、异常声音、温度应不大于40； b) 刮斗装置中的刮斗表面的耐磨板磨损情况，当磨损到危及刮板体时，应予以及时更换； c) 刮斗链条由于某种事故造成局部损坏，可单独更换损坏的链节，但需要两条链子对应部位同时更换，以保证两条链条啮合正确； d) 当链条磨损后伸长程度达到2%时，必须全部更换新链条； e) 刮斗运行中是否有偏斜现象，若偏斜可调整链轮尾部螺旋张紧装置中的螺杆、螺母，以使支撑刮斗的两链条张力一致； f) 卷扬机构中电动葫芦钢丝绳磨损或断丝达到报废标准中规定的数值时，应及时更换； g) 每隔2000小时，要进行一次钢轨垫板检查，如有松动应及时紧固；5.2.5 停机后的维护保养 a) 紧固所有松动的螺栓，对磨损严重的部件进行更换； b) 调整链条张紧度及刮斗定位螺栓检查； c) 补充系统润滑油消耗量，并按周期更换所需要更换的润滑油； d) 定期紧固轨道螺栓及其它部位松动的螺栓；5.2.6 常见故障及排除方法 a) 刮斗脱落，刮斗链断：（更换维修）c) 刮斗变形：（更换）5.3 16t行车抓斗车（1111A、B）5.3.1 规格型号及主要运行参数:QZ16Tx31.5Mx27m跨度：31.5M； 起重量：16t(含抓斗)； 卸料能力：420-750t/h； 起升高度：18m（其中轨下5m）；抓斗容积：4.5m3；小车速度：43.2m/min； 大车速度：113.6m/min；起升速度：41.8m/min； 最大轮压：<251KN。5.3.2 开机前检查工作5.3.2.1 严格遵守本岗位安全操作规程；5.3.2.2 检查滑线、滑块、滑架、钢丝绳、抓斗是否完好，绳卡、压板螺丝有无松动，钢丝绳在卷筒上有无脱落现象；1. 1.1.2.3 检查大小轨道上是否有杂物、变形、霜冻，轨道各连接处固定是否牢固，大车、小车及起升机构的制动是否有效，各传动机构有无异常，各安全开关是否灵敏可靠，限位是否正常；5.3.2.4 检查减速机的油位是否正常，各润滑点的油是否充足、变质；5.3.2.5 打开所有夹轨器；5.3.2.6 开机前应将所有控制器手柄扳至零位，关好操作室门窗，鸣零示警后方可开车。5.3.3 开机中注意事项5.3.3.1 起车要平稳，操作控制器时必须逐档加速，严禁高档起动；5.3.3.2 起重机在正常工作时，禁止使用限位来作为停止开关使用；5.3.3.3 在明显电压下降和中途停电的情况下，主开关必须断开；5.3.3.4 行驶中需要换运行方向时，必须将控制器手柄逐级减至零位，等传动机构停止转动后再反向行驶；5.3.3.5 禁止起重机吊着重物在空中长时间停留，当吊着重物时操作者不得离开岗位。5.3.4 停机注意事项5.3.4.1 停止工作应将小车开至司机室一端，将抓斗放置地面，大车开至指定位置并进行固定；5.3.4.2 全部控制器手柄把置于零位，并切断电源，关好操作室门窗。5.3.5 常见故障原因分析及处理5.3.5.1 不能刹住重物 a）制动器杠杆系统中有的活动关节被卡住，可用润滑油活动关节； b）润滑油滴入制动轮工作面上，可用煤油清洗制动轮； c）制动带磨损严重，可更换制动带； d）液压推杆制动器叶轮旋转不灵活，可检查推动机构和电气部分。5.3.5.2 制动器不能打开 a）制动带胶粘在有污垢的制动轮上，活动关节卡住，可用煤油清洗制动轮和制动带，消除卡住现象； b）弹簧张力过大，可调整弹簧压力； c）液压油变质或油量不够，可及时更换或补充液压油。5.3.5.3 制动带上发出焦味，制动带迅速磨损 a）制动带与制动轮间隙不均匀而摩擦生热，可调整制动器； b）制动轮工作表面粗糙，可按要求重新加工制动轮； c）辅助弹簧不起作用，使制动臂不能被推开，制动带压在制动轮上，可更换弹簧。5.3.5.4 制动器易于脱开调整的位置 a）调整主弹簧（制动弹簧）的螺母松动，可拧紧螺母； b）螺母或螺杆丝扣被破坏，可检修螺母或螺杆的丝扣。5.3.5.5 夹轨器夹不住 a）各活动铰接部分有卡住现象或润滑不好，可检修各活动连接部分，加润滑油； b）钳口磨损严重，应及时更换。5.4 胶带输送机（1206、1209、1214、1216、1307、1307（1）、1308（1）、1314）5.4.1 技术参数设备编号1206120912141216设备名称DTII槽型DTII槽型DTII槽型DTII槽型胶带规格B1000×75612mmB1000×267431mmB1000×381204mmB800×213010mm物料种类石灰石石灰石粘土粘土胶带速度1.6m/s1.6m/s1.4m/s1.6m/s输送能力500t/h500t/h370t/h370t/h物料粒度080mm080mm头轮直径800 mm800 mm630 mm630 mm尾轮直径500 mm630 mm500 mm500 mm输送角度014°0°、014°014°100°电机功率37KW110KW55KW55KW设备编号13071307(1)1308（1）1314设备名称DTII槽型DTII槽型DTII槽型DTII槽型胶带规格B1000×159729mmB800×47141mmB1000×12780mmB650×6000mm物料种类混合料砂岩、铁矿石混合料气动阀排渣胶带速度1.6m/s1.25m/s1.6m/s1.25m/s输送能力500t/h75t/h800t/h250t/h物料粒度头轮直径800 mm630 mm800 mm500 mm电动尾轮直径630 mm400mm630 mm输送角度015°010°0°0°电机功率变频调速90KW变频调速11KW11KW5.5KW5.4.2 开停机的顺序及注意事项：5.4.2.1 开机顺序：输出前端设备按顺控先开；5.4.2.2 停机顺序：输入端设备先停，待物料送完停传动电机。 5.4.2.3 注意事项： a) 调速皮带启动前要将速度设定在最低值； b) 皮带下料口是否畅通； c) 避免带料停机；5.4.3 开机前的准备 a) 电机减速机油量是否正常，各轴承是否定期加润滑油； b) 清除驱动皮带辊筒上、皮带内侧及托辊上的附着物； c) 皮带有无撕裂、毛边、起毛现象； d) 检查托辊转动是否灵活； e) 各部螺栓是否松动； f) 清扫器挡板是否调到合适位置； g) 液力偶合器是否漏油；5.4.4运行中的检查 a) 检查电机、减速机声音是否正常，有无异常及发热现象。 b) 检查减速机油位是否正常，润滑是否良好。 c) 检查各运转部件转动是否灵活，托辊不转及磨损严重要及时更换。 e) 检查各运转滚筒，托辊结料是否严重，并及时清扫干净。 f) 检查皮带有无跑偏，挡皮有无破损溢料现象，并做处理。 g) 检查皮带清扫器工作是否正常。 h) 检查确认皮带张力是否适度、皮带配重是否上下滑动； i) 检查确认有无漏料现象发生，并做及时处理。5.4.5 停机后的维护保养 a) 旋转不灵的托辊和发生异常的托辊应立即更换； b) 补充系统润滑油消耗量，并按周期更换所需要更换的润滑油5.4.6 常见故障及排除方法 a) 皮带跑偏：（调节尾轮） b) 下料口堵：（清堵） c) 滚筒轴承坏：（更换） d) 皮带断裂：（重接皮带）5.5 ATOX50立式磨（1309）5.5.1 设备规格、参数 生产能力：430t/h（磨损后） 允许入磨物料最大粒度：2%175mm允许入磨物料最大水分：8%成品细度：80筛筛余12%出磨物料水分：0.5%磨盘转速：25.0r/min磨辊个数：3个磨辊规格：3000×1000mm磨盘直径：5000mm名义轨径：4000mm主电机: 型号：YR800-6 额定功率：3800KW 额定转速：994r/min 电压：6000V主减速机： 型号：WPU-200/C-380 输入功率：3770KW 输出转速：25.00r/min 传动效率：96.5%主减速机润滑站 型号：MAAG公司 低压供油量 低压供油压力：1.6MPa 高压供油压力：25MPa 冷却水用量： 冷却水温度： 高压油泵电机（径向活塞式）：5.5KW/380V 调节泵电机（齿轮泵）：7.5KW/380V 低压油泵电机（螺旋泵）：55KW/380V 油加热器规格：27KW/380V 磨辊张紧装置: 液压缸 型号：复动式缸 规格：420/210 工作压力：180bar 安全压力：250bar 蓄能器 型号：HYDAC sb330H-A1/102 330a 工作压力：180bar 过滤油泵 流量：92L/min 油泵压力：2.2bar （齿轮泵） 油泵电机：5.5KW/380V 压力泵规格（活塞式）：37KW/380V 电加热器规格：2.7KW/220V 冷却方式： 水冷2m3/h 压力：26bar 磨辊润滑装置: 油箱容积：1000L 过滤油泵电机：2.2KW 进油泵：0.37KW 虹吸油泵：0.75KW 电加热器：1.4KW 油管加热器：12.88KW 冷却方式： 水冷2m3/h 压力：26bar密封风机: 风量：22004000m3/h 风压：0.0390.045bar 风机马达：7.5KW主电机稀油站 型号：XYZ-25G 公称流量：25L/min 供油压力：0.4MPa 冷却水用量：1.5m3/h 冷却水压力：0.20.3MPa 油泵用电机:1.1KW 电加热器功率：2KW 油箱容积：0.63 m3 过滤面积：0.13 m3 换热面积：3 m2 立磨喷水装置: 正常喷水：根据磨床的稳定程度 磨机最大喷水量：17.5t/h 喷水量调节范围：021 m3/h 喷水压力：10bar水泵电机：11KW/380V5.5.2.3 磨机张紧系统卸荷5.5.2.3.1 自动操作 二位四通手动换向阀处于工作位置，球阀打开，压力继电器接通，电磁阀接通。5.5.2.3.2 手动操作 电磁阀断开，球阀打开，二位四通手动换向阀处于非工作位置。压力框架:由于本磨机张紧装置是保压系统，油缸上、下膛的油均不能自动流动，所有磨机停机后或在检修过程中，如需压力框架提升或下降，须做如下工作。 a) 提升（手动操作） 手动转换二位四通手动换向阀至非工作位置，关闭球阀。手动启动油泵电机，压力上升，油向油缸下膛送进，即升起了压力框架，当压力框架卡住或升起到终端位置时，溢流阀起保护作用。 b) 压力框架依靠自重慢速下降 手动转换二位四通手动换向阀至工作位置，关闭球阀，落下压力框架不需启动油泵电机，只慢慢打开节流阀，压力框架即可依靠自重徐徐下降，下降速度是靠节流阀调节。5.5.2.4 注意事项： a) 严禁断料磨机运行，磨机首次运行必须布料50100mm; b) 严禁磨盘上无料或料太少向磨内喷水，引起衬板热变形； c) 冷磨烘磨一般须60min，停机时间短30min即可； d) 磨内通风时，密封风机必须开启； e) 石灰石断料20min、铁粉、页岩断料15min必须停磨； f) 开幅传时，必须先启动稀油站；5.5.2.5 磨机报警参数： 减速机箱体上的振动传感器绝对振动6mm/s; 减速机液压站压力开关(50)压力P0.08Mpa; 减速机液压站压力开关(380) 压力P0.15Mpa; 减速机液压站电阻温度计（65）温度60 ; 减速机液压站双过滤器压差P0.2Mpa; 减速机液压站油流量控制器流量Q504L/min; 减速机电阻温度计(800/1-2)任意一只温度T75; 减速机电阻温度计（805）温度T80; 减速机电阻温度计（850）温度T正常温度+15; 减速机电阻温度计（851）温度T正常温度+15; 张紧装置液压站滤油器压差P0.35Mpa; 张紧装置液压站智能压力信号器油位低报警; 张紧装置液压站智能压力变送器压力P7Mpa; 磨辊轴承测量装热电阻T100; 密封空气的智能压力变送器任意一个压力P5000Pa; 主电机定子温度报警值120; 主电机轴瓦温度报警值：60;注：以上参数仅供参考，要核对厂方资料 5.5.2.6 磨机跳停参数： 减速机箱体上的振动传感器绝对振动速度大于9mm/s; 减速机液压站压力开关压力P0.05Mpa; 减速机液压站压力开关压力P0.05MPa，且此时高压泵电机也停机; 减速机液压站压力开关中4个和任意相临两个面压力P1.5Mpa; 减速机液压站电阻温度计温度T65; 减速机液压站油流量控制器流量Q441 L/min; 减速机电阻温度计(800/1-2)任意一只温度T80; 减速机电阻温度计（805）温度T90; 减速机电阻温度计（850）温度T正常温度+20; 减速机电阻温度计（851）温度T正常温度+20; 张紧装置液压站液位信号器油位位于最低油位； 张紧装置液压站智能压力变送器压力P5MPa; 磨辊轴承测温热电阻T>120; 密封空气的智能压力变送器任意一个压力P<4500Pa; 主电机定子温度跳停值：140;主电机轴瓦温度跳停值：65;注：以上参数仅供参考，要核对厂方资料5.5.3 运转前的准备 a) 检查冷却水阀门是否打开，确认冷却水流量、水压是否正常； b) 检查液压系统稀油站、减速机润滑系统稀油站、主电机稀油站油温是否正常，如油温过低须提前开启加热器；各管道密封装置是否有泄漏现象； c) 检查氮气预充压力是否合适； d) 检查拉伸杆及其位置是否正常； e) 检查磨内料层厚度并及时反映给中控操作员，料层过薄时应组织布料； f) 检查密封风机过滤网是否清洗干净； g) 检查现场测温、测压、测振仪表是否完好； h) 检查吐渣口是否清理，吐渣斗锁风是否正常，配重是否合适，确认人孔门关闭，密封完好； i) 检查所有螺栓是否松动、脱落； j) 检查入磨皮带（1307）上是否有足够物料； k) 检查现场开关是否置于“中控”位置。5.5.4 运转中的检查 a) 检查主电机、液压站电机、减速机润滑站电机运转是否正常，是否有异振、异温、异味、异音； b) 检查液压系统，润滑系统泵工作是否正常，系统是否泄漏； c) 检查各点油位、油压、油质、油温是否正常； d) 检查液压系统压力值是否在正常范围内波动，拉伸杆，液压缸运行、振动是否正常； e) 检查减速机温度、压力、振动的情况； f) 检查冷却水供应情况； g) 检查密封风压是否合适，管道是否漏风、过滤网是否堵塞； h) 检查磨振动情况并及时向中控反映； i) 检查吐渣系统运行是否正常； j) 检查各螺栓是否松动、脱落。5.5.5 停机后的维护与保养 a) 检查液压系统，减速机润滑系统油质、油位，将过滤网清洗干净； b) 将冷却水系统过滤器清洗干净，天冷时注意防止管道冻结； c) 检查液压系统氮气囊预充氮气压力是否正常； d) 检查磨机磨盘，磨辊衬板磨损情况，有无裂痕并作好磨损记录； e) 检查密封管道密封情况，密封环磨损情况； f) 检查磨内仪表情况及喷水系统是否堵塞、脱落； g) 检查拉伸杆磨损情况，密封状况； h) 检查挡料环、喷嘴环磨损情况，固定是否牢固； i) 检查磨辊压力框架挡块磨损情况，磨辊推力框架和铰链连接件的磨损情况，磨辊角度是否正确； j) 检查辊内润滑油油质、油量，并及时补充，更换； k) 检查球面轴承润滑状况是否良好； l) 检查刮料板磨损情况，固定是否牢靠； m) 检查进、出口风管积料是否严重，并及时清理； n) 检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固，更换； o) 检查磨内有无异物、检修工具，并关闭人孔门； p) 及时清扫系统卫生。5.5.6 常见故障及处理方法 a) 立磨振动突然增大；序号故障分析处理方法1配料站不下料，料仓堵料现场清堵，若不行停磨处理2换向阀频繁动作通知相关人员检查金属探测仪和换向阀是否有故障31307皮带跑偏及时调整4磨内进大件物料或进铁块及时剔除，同时检查除铁器5磨内物料过多特别粉料过多及时调整喂料，防止磨内过粉磨 b) 磨机差压急剧上升；序号故障分析处理方法1喂料量增加速度过快缓慢增加喂料量2系统通风量突然上升分析通风量上升的原因，调整磨内通风3磨机出口温度急剧上升增大循环风挡板开度，增加喷水量，关小热风挡板开度，掺部分冷风 c) 换向阀频繁动作；序号故障分析处理方法1金属探测仪频繁报警检查除铁器是否工作，若工作正常，再观察物料是否有其它金属物，若有剔除，若无金属物说明金属探测器误报警，联系相关人员处理好2换向阀本身的故障通知相关人员检查处理，若处理不好立即停磨 d) 选粉机突然跳停； 立即通知调度、相关电气自动化人员查找原因，检查选粉机电流及转速变化情况，查明原因后待试开平稳后再启动其它设备。 e) 磨机跳停序号故障分析处理方法1振动大查看趋势图，看配料站下料量是否平稳，是否断料，堵仓，以及查看差压变化，同时查看报警值，找出原因并处理2密封风机跳停或压力低现场检查密封风机及管道，并清吹过滤网3选粉机跳停找出跳停原因并处理4生料输送设备跳停找出跳停原因并处理5液压泵或减速机油泵跳停找出跳停原因并处理6 磨主电机绕组温度达140电机轴承温度达65查明温升原因，待温度下降再启动5.6立磨选粉机 （1320）5.6.1设备规格、参数 型号：RAR-LVT50.0 转子直径：6080mm 转速调节范围：4590r/min 分离效率：8590% 选粉机驱动装置： 选粉机减速机： FLender B3SV12 调速方式：变频调速 规格：346KW/380V 转速范围：11002600r/min 冷却风机电机：0.37KW/380V 润滑系统：1.1KW/380V 油脂润滑系统：0.24KW/380V5.6.2 开停机顺序及注意事项开机顺序：先启动选粉机循环油泵，接通选粉机电机的冷却风机和选粉机电机。停机顺序：先停选粉机电机及电机冷却风机，再停选粉机循环油泵。5.6.3 运转前的准备 a) 检查传动减速机润滑油油量、油质； b) 检查干脂润滑系统油量、油质； c) 检查各人孔门是否关闭并密封好； d) 检查选粉机转子位置磨损情况，是否有异物卡死； e) 检查各螺栓是否紧固、脱落； f) 轴承密封空气吸管口有无杂物、积灰，若有清除干净； g) 机体有无开裂脱焊现象；5.6.4 运转中的检查 a) 电机、减速机是否正常，是否有异音、异味、异振、异温； b) 转子运转是否平稳，是否有异振、异音； c) 干脂润滑系统润滑状况； d) 检查各螺栓是否松动、脱落；5.6.5 停机的维护与保养 a) 检查减速机油质、油量并及时补充，更换； b) 检查转子叶片磨损情况，是否变形； c) 检查固定叶片磨损情况，是否变形； d) 检查转子与壳体之间间隙是否正常； e) 检查主轴磨损情况及润滑情况，及时补充润滑油； f) 检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固，更换；5.6.6 常见故障及排除 振动大 原因：转子磨损；紧固部位松动； 处理方法：停机调整；实施紧固；5.7 回转锁风阀（1308（4）规格：2000物料通过量：900t/h(max)物料含水量：12%(max)减速电机： Z108G160L4 IP54 15KW/380V 转速：200r/min5.8 立磨减速机（1309P）润滑5.8.1 设备规格、参数 MAAG 公司设备5.8.2 开停机顺序及注意事项 开机顺序：当液压站油温超过15时，接通低压油泵电机；当低压油泵运行2分钟后即可接通； 停机顺序：主电机断开15分钟后，断开高压油泵，再5分钟后停低压油泵电机5.8.3运行前的准备 a) 现场开关位置选择位置是否正确； b) 检查齿轮箱及各油管路有无漏油现象，各联接管路接头是否紧固； c) 系统润滑点油位是否正常，油质是否良好； d) 系统润滑站管路阀门是否在正常位置上； e) 水冷却系统管路是否畅通； f) 确认各压力表、温度表是否正常，油温是否正常，油温低要提前加热（启动前油温15）；5.8.4 运行中的检查 a) 检查各润滑点及联接管道是否漏油、渗油； b) 检查齿轮箱油位、油质、油温是否正常，油过滤器是否堵塞； c) 检查各润滑泵是否工作正常，有无异常的振动，供油油量、油压是否正常，油温是否在正常范围内。高压油泵供油压力是否正常（滑块压力1.5Mpa）; d) 加热器在正常范围内工作； e) 冷却水管路检查是否正常工作：35工作55（手动状态根据油温调节冷却水量）； 5.8.5停机的维护与保养a) 清理润滑站的油污，保持润滑站系统清洁；b) 清洗各过滤器（水、油过滤器）；c) 检查油位、油质是否正常、定期及时补加； 5.8.6 常见故障及处理措施5.8.6.1 供油压力低 原因：油位低；油泵工作不正常；油温高 处理方法：及时补加润滑油；保持油泵的良好工作状态；增大冷却水量。5.8.6.2 供油压力高 原因：供油管道堵塞、油过滤器堵塞 处理方法：保持油管、油过滤器的良好工作状态；5.9 立磨喷水装置（1309（7）5.9.1设备规格、参数 正常喷水：根据磨床的稳定程度 磨机最大喷水量：17.5T/h 喷水量调节范围：021 m3/h 喷水压力：10bar5.9.2开停机顺序及注意事项 开机顺序：磨机其它设备均已启动，水箱水位在合适位置，即可启动喷水水泵，根据磨床的稳定程度适当调整喷水量； 停机顺序：力磨停止喂料时就应停喷水水泵;注意事项：检查水箱水位，防止漫水。5.9.3 运行前的准备 a) 检查开关是否位于中控位置； b) 检查水箱水位是否正常； c) 检查各阀门动作是否灵活，与中控是否反映一致； d) 各手动阀门是否打到正确位置； e) 测试喷水雾化效果，喷水管是否稳固；5.9.4 运行中的检查 a) 电机方向是否正确，供水方向正确，水箱水位保持平衡状态； b) 电机工作是否正常，水压是否足够； c) 喷水管路有无漏水现象，回水量是否正常；5.9.5停机的维护与保养 a) 检查磨内喷头磨损情况，有无断裂现象，支架有无断裂； b) 检查喷头是否堵塞，管道是否畅通；5.9.6常见故障及处理措施 喷水雾化效果不好 原因：喷头堵塞；水压低； 处理方法：清洗喷头；检查水泵；5.10窑尾电收尘器（1604）5.10.1 设备规格、参数 型 号：2×31/12.5/4×9/0.4（上部进气，水平出气）壳体型式：BS930处理风量：850000m3/h（联合操作）742000m3/h（直接操作）废气温度： 85-120 （联合操作） 120-150（直接操作）烟气露点：49（联合操作）51（直接操作）入口废气含尘浓