TPM计划保全资料计划保养分科会组织构架及推进模式介绍(2).ppt
计划保养分科会组织架构&推进模式介绍,目 录,活动目的展开思路展开方式中期目标组织架构活动内容活动成果存在问题和不足今后的工作重点,活动目的,活动目的：以最小的保养成本，使设备在稼动时，能够维持在任何时间下均充分发挥机能的状态，并进一步使设备机能扩展至最大的能量,展开思路,展开方式,中期目标,组织架构,后藤,活动内容,故障低减活动,设备等级分类,一故障一页分析报告,WORST设备活动,个别改善活动,故障汇总分析,保全日历修正与实施,三班点检实施,MP情报发表,人次：270 总人时：5218,支援自主保养,示范设备台数：13台,示范设备教育,活动次数：18支援人次：1674,现场支援,清扫活动支援,挂牌数：1689结案数：1675结案率：99.2%,红卡整改,次数：6人数：120人时数：2160,保养技能士培训,保养技能士培训,支援自主保养,六大系统教室建立,保养技能士培训,次数：18人数：4,协助TOP诊断,TPM TOP诊断,故障低减活动,设 备 等 级 分 类,设 备,类别,A类,B类,C类,类别,类别,14,16,4,总装34,67,20,10,涂装97,23,22,369,焊装414,27,9,14,冲压50,20,19,0,树脂39,模 具,冲压109,129,131,109,N16,U13,11C,类别,故障低减活动,WORST设备活动,车间,总装,涂装,焊装,冲压,树脂,目前的困难点,检测线、加注设备,燃烧机、机器人,机器人,冲压5线,机器人,活动台数,17,26,21,13,8,零故障达成台数,3,2,2,1,3,注：设备连续三个月故障为零即达成零故障设备,故障低减活动,WORST设备活动案例,总装车间,正常移动运行中我与导轨的接触状况。,导向轮厚度12mm改为22mm,加装的磁条,故障低减活动,焊装车间,WORST设备活动案例,故障低减活动,涂装车间,WORST设备活动案例,浮子式液位计,故障低减活动,冲压车间,WORST设备活动案例,故障低减活动,个别改善实绩,05年,06年1-6月,类别,72,42,个别改善,1219,1170,小改善,故障低减活动,MP情报实绩,05年,06年1-6月,75,172,故障低减活动,三班点检情况,总装车间,总装保全调整行程开关,总装台车脱焊,连接节缺开口销,电缆线皮磨破铜丝外露,=6206年6月,故障低减活动,三班点检情况,涂装车间,涂装保全更换法兰垫片,涂装台架螺丝松动,定位不良,定位不良,=3206年6月,故障低减活动,三班点检情况,焊装车间,焊装保全整理机器人干涉的管路,焊装保全更换磨损的管路,焊装保全四点焊软连接点检,机器人修磨器刀架被焊渣磨坏,=8906年6月,故障低减活动,三班点检情况,冲压车间,冲压接触器触点磨损,电磁阀缺消声器,=6906年6月,结果系推移图,05年：98件/月06年：55件/月,05年：17件/月06年：10件/月,结果系推移图,05年：52小时06年：96小时,05年：18分06年：19分,结果系推移图,总装T&C,涂装上涂NO.1,（）,（）,05年：0.70%06年：0.35%,05年：0.73%06年：0.36%,结果系推移图,焊装F/M&B/M,冲压4线,（）,（）,05年：2.94%06年：0.37%,05年：1.48%06年：0.59%,结果系推移图,树脂成型NO.1,树脂涂装,（）,（）,05年：1.42%06年：0.08%,05年：1.06%06年：0.14%,存在的问题和不足,1.故障分析能力不足，导致故障再发防止对策的效果不佳，故障有重发现象2.WORST设备活动不够深入，也没有系统总结，班组间的交流不够3.班组对点检中发现的问题点记录不够详细，对于点检问题发生的原因没有深入分析研究4.设备点定检的基准还不够完善，偶有因点检基准问题导致故障发生5.故障发生后对点定检计划和基准的修改不够及时，导致有重发故障6.MP情报的效果还没有在保全现场得到完全的展现7.预知保养能力不足，在没目前基础设施的状况下，预知保养能力还能够被深入发掘8.对突发故障的解决能力不强，技能水平不高，导致长时间故障的低减目前处于瓶颈状态,今后的工作重点,1.通过个别改善活动和分析能力教育，继续加强故障解析能力2.通过技术员、系长、班长、保全员的小集团活动把WORST设备活动系统性的展开，并通过科内的集中发表加强班组间的交流，实现信息共享3.通过工程师、系长、班长的管理加强各班组对点检中问题的记录和分析4.通过技术员、系长、班长每月对一台设备进行诊断的活动完善设备点定检基准5.通过班组管理诊断活动加强对故障对策的实施管控6.通过班长“一传十”的方式，加强各班组对MP情报的交流学习7.通过技术组的主导，深入发掘班组预知保养的能力和范围，并逐步系统化、规范化8.通过进一步强化OJT、OPL教育的实施，提升保全员的技能水平，逐步减少长时间故障的发生,
