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浅论水泥混凝土路面断板的防治 摘要：当前，水泥混凝土路面断板已成为水泥混凝土路面的通病。文章分析了水泥混凝土路面断板的原因，并探讨防治方法。关键词：水泥混凝土 路面断板 原因 防治方法 1概述 水泥混凝土路面具有强度高,稳定性好,耐久性好,养护费用少,经济效益高和有利于夜间行车等优点。被许多城市道路选用。但是在随着路面疲劳强度的降低,在重交通荷载的反作用下,路面产生了破损,其破坏现象有断板、裂缝、错台、坑洞、唧泥及表皮脱落等，这已成为水泥混凝土路面的通病。 2路面断板的原因 下面将早期开裂断板与使用期开裂断板的原因作以下分析： 2.1早期开裂断板的原因 2.1.1原材料不合格 1.水泥的安定性差，强度不足。水泥中的游离氧化钙在凝结过程中水化很慢，水泥凝结硬化后还在继续起水化作用，当游离的氧化钙超过一定限量时，就会破坏已经硬化的水泥石或使抗拉强度下降。水泥强度不足也会影响混凝土的初期强度，使开裂断板的机率大大增加。水泥的水化热高，收缩大也易导致开裂。 2. 集料（砂、碎石等）含泥量及有机质含量超标。 2.1.2混凝土配合比不当 1.单位水泥用量偏大。 2. 水灰比偏大。 2.1.3施工工艺不当 1.搅拌不足或过分，振捣不密实，形成混凝土强度不足，或不均匀，易导致早期开裂或断板。振捣时间不易过长，否则会造成分层，粗骨料沉入底层，细骨料留在上层，强度不均匀，表面收缩裂缝增加。 2.养生不及时或养护不当。 3. 切缝不及时，由于机具故障或操作人员切缝时间掌握不准确或切缝深度不足，造成混凝土内应力集中，在混凝土板的薄弱处形成不规则的贯穿裂缝。 2.2使用期开裂断板原因 2.2.1设计不当 路面厚度偏薄。 板块平面尺寸不当。 混凝土原材料配合比不当，混凝土产生碱集料反应或抗冻融差等耐久性问题。 2.2.2路基不均匀沉降 路基不均匀沉降主要发生在：填挖相交断面处，半填半挖结合处，新老路基交接处，土基密度不同部位。软弱地基，湿陷性黄土以及采空区，陷穴等特殊路段。桥涵构造物的台背等机械难以应实的部位。路基不同填料的界面或层面。压实度不足。 2.2.3基层失稳 基层施工质量不好，强度不均匀或较低，使用中基层松散或在渗水作用下，材料被吸往一边，面层脱空，当受到弯拉力大于混凝土板强度时，面板即发生断裂。 面层接缝填料失效，板的弯沉使空隙内的积水，侵蚀冲刷基层，并沿接缝缝隙喷出，即产生唧泥。 3水泥混凝土路面断板预防措施 针对这些断板原因的分析，必须要采取可靠有效的预防措施，减少断板数量，延长混凝土路面的使用年限，提高行车的舒适性。 3.1早期开裂断板的预防 3.1.1合格的原材料是保证混凝土质量的必要条件 （1）对于安全性差，游离氧化钙超标及强度不足的水泥禁止使用；不同厂家、不同种类、不同批产的水泥严禁混合使用。尽量采用发热量少，收缩的硅酸盐道路水泥或普通硅酸盐水泥。 （2）集料的含泥量及有机质含量不得超标，级配应符合配合比要求。 3.1.2严格控制混凝土配合比 （1）按试验混凝土配合比准确配料，单位水泥用量要精确，误差值控制在1%以内。 （2）集料的含水量要及时试验取量，控制适宜 的用水量，保持水灰比的准确，为减少用水量，改善 和易性可使用合适的外掺剂，用水量误差不超过1%，外加剂控制在2%以内。 3.