主桥悬浇箱梁施工方案(修改稿).doc

目 录附件：附图表1 0块支撑体系计算书附图表2 主桥箱梁外形图附图表3 0块支撑体系图附图表4 挂篮结构立面图附图表5 挂篮结构侧面图附图表6 主桥施工进度计划横道图1.编制依据1.1天津港南疆复线公路桥工程招投标文件、工程技术规格书1.2天津港南疆复线公路桥工程施工图纸1.3公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1-20041.4公路勘测规程交通部颁布 JTJ061-991.5公路工程技术标准 JTG B01-20031.6天津市预防混凝土碱集料反应技术管理规定 JJG14-20001.7公路桥涵施工技术规范 JTJ041-20001.8混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-20021.9建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ130-20011.10公路工程集料试验规程 JTJ058-20001.11高速公路交通安全设施设计及施工技术规范 JTJ074-941.12公路工程施工安全技术规程 JTJ076-95 1.13 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 JTG D62-20042.工程概况南疆复线公路桥工程主桥为(48.6m3×64m48.6m) 变截面预应力混凝土连续箱型梁，详见附图1。桥梁总宽度26.5m，设计为上、下行两幅，中间预留1m后浇湿接头，每幅箱梁为独立的单箱单室直腹板截面，每个墩顶设置横梁一道，中横梁宽3m，边横梁宽1.5 m，两幅桥之间在墩位处（暗帽梁）箱梁间设有厚1m的横向隔板（单幅桥合拢后二次浇筑）连接，中跨1/4、1/2、3/4和边跨1/3、2/3处箱梁内设置25cm（50cm）厚的箱内横隔板和箱间横隔板（单幅桥合拢后二次浇筑）。主跨支点处梁高4m，跨中梁高2m，梁底按二次抛物线y4f/L2(L-X)X变化，箱梁由顶板形成单向2的横坡，梁高均为一幅桥外侧腹板边缘处高度。每幅箱梁顶宽13.25m，底宽7.25m，翼缘宽度桥外侧3.5m，内侧为2.5m，外侧悬臂各有1.3m的后浇带。箱梁顶板厚度一般为30cm；腹板厚度分别取用5070cm，0块处为1m；底板厚度变化范围从2280cm；翼缘板端厚度20cm，根部厚度60cm。主桥箱梁设计为C50预应力钢筋混凝土结构，采用纵、横、竖三维预应力体系，顶板、底板纵向及顶板横向预应力束采用j15.2mm，标准强度：Rby=1960Mpa高强度低松弛钢绞线，锚夹具采用M15-9、M15-7型；顶板横向预应力锚夹具采用BM15-5型,控制应力k=0.73 Rby；腹板竖向预应力采用32 精轧螺纹粗钢筋，标准强度：fpk=785Mpa，控制应力k=0.9fpk。预应力管道采用塑料波纹管。主桥每单幅设有0块4个，悬浇段施工的箱梁块段每墩单幅桥为7 对箱梁悬浇施工拟在挂篮上对称浇注而成，悬浇块共56个，支架现浇段2个，合拢段5个梁各块段的几何尺寸详见下表：主桥箱梁悬臂施工各梁段几何尺寸及重量表块段号数量混凝土（m3）重量（t）长度（m）高度（m）底板（m）腹板（m）顶板（m）0#块8237.184691240.81.00.301#块1638.96101.333.180.60.850.302#块1631.4781.8232.840.40.700.303#块1637.2596.63.52.550.40.700.304#块1640.391053.52.300.40.700.305#块1640.2104.542.120.310.600.306#块1636.6695.342.020.220.500.307#块1636.2494.242.000.220.500.30合拢块522.1657.6222.000.220.500.303.主桥箱梁悬浇施工工艺3.1主桥整体施工工艺流程完成1015桩基、承台及墩柱浇筑1114墩临时墩柱1114安装0块支架体系安装安装临时支座和永久支座，且永久支座不受力浇筑0块件张拉预应力钢束F1、D1张拉临时墩的预应力钢筋，使梁、墩固结0#块件脱模，预应力管道压浆在0块上安装挂篮对称逐段悬浇17#块件，张拉相应腹板、顶板和竖向预应力筋在边跨现浇段设置临时墩，采用军用梁作支撑浇筑边跨梁段依次进行边跨、次中跨、中跨合拢完成体系转换浇筑悬臂和两侧桥之间的二次浇筑混凝土拆除所有临时约束，张拉横向预应力筋，成桥桥面系施工张拉底板预应力筋3.2 0#块施工箱梁0块处于墩梁结合部位，受力复杂，预埋件、钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具密集交错，梁面有纵横坡，端面与待交段密切相连，采用一次浇筑工艺，混凝土方量约237.18m3。3.2.1 0#块施工程序11、14搭设满堂脚手架，12、13安装托架平台浇筑支座垫石及临时支座安装永久、临时支座安装底、侧钢梁支设底板及部分堵头模板托架平台试压调整模板位置及标高绑扎底板、横隔梁和腹板钢筋安装预应力管道和预应力筋支设全套模板绑扎顶板钢筋安装顶板纵向及横向预应力管道和预应力筋浇筑混凝土养生内模外模拆除预应力张拉、压浆拆除底模及托架平台0块固结。3.2.2 0块施工支撑体系由于11、14墩台位于河岸边，承台平面尺寸大于上部结构0块尺寸。故 11、14墩台的0块施工采用在主墩柱及临时墩柱周围搭设脚手架，脚手架为600×600×1200mm和300×600×1200mm两种形式，由于脚手架搭设高度较高，脚手架每4步与主墩柱及临时墩柱做稳固连接。（详见脚手架施工图）根据现场情况和图纸设计，海河通航水位标高一般在3.0m，12、13承台位置在河道中间，承台顶面标高-4.5m。如果直接搭设满堂脚手架，下部脚手架受海水冲击，另外由于支架高度在1317m范围，高度较大，不利于支架的整体稳定。因此考虑在墩柱上埋设钢板，搭设拖架进行施工，具体做法为：在主墩浇筑时在两侧面预埋20mm厚50×50cm钢板，模板拆除后在埋件上焊牛腿56b工字钢；在临时墩柱浇筑时穿56b工字钢一根做为牛腿，并在牛腿下部1.5米处埋设15mm厚钢板；横向放置双拼56b工字钢横梁6根，长25 m通长布置，最大横向间距2.5米，纵向最大跨度为5m；纵向铺设双拼18b槽钢，间距60cm，在工字钢上用碗扣式钢管脚手架搭设支架，跨距0.3m、0.6m，步距1.2m。3.2.3 模板系统底模板安装：底模板采用15mm厚竹胶模板，用外侧模板包底模板的方法进行施工。施工种注意底模板平台标高和梁底线性。内箱模板安装：内箱模板由三部分组成，即内模骨架、内模滑动系统及组合钢模板；在内模骨架上安装50mm厚钢模板做为内箱模板支撑体系；并用钢筋和外模相拉，保证腹板的几何尺寸。人洞及倒角等特殊部位采用钢木组合模板。并按设计位置正确预埋预埋件和预留预留孔。外侧模板安装：外侧箱梁模板采用定型加工钢模板拼装，侧模的对拉螺杆全部通过预埋套管周转使用。考虑到箱梁的0块的高度较高，为保证箱梁的外形尺寸，拟在箱梁的0#块的上、中、下部布置25钢筋作为拉杆对拉外模，拉杆平面内布置3排，间距1.0m，纵向布置6列，间距1.5m，每个0#块设置18道拉杆。此拉杆利用螺栓拧紧，保证箱梁结构尺寸并在浇注混凝土过程中不出现涨模变形。3.2.4 钢筋及预应力筋安装钢筋制作：普通钢筋由加工场地统一加工好后运至施工现场，在底模上进行现场绑扎。钢筋焊接时，不得损坏预应力管道及模板。钢筋安装：钢筋根据施工工艺要求分两次绑扎到位，首先绑扎底板及腹板钢筋；然后绑扎顶板钢筋。钢筋接头采用搭接焊接头。在进行腹板和底板钢筋安装时，应将底板钢筋与腹板钢筋连接牢固。底板上下两层钢筋网应形成一个整体，相应位置增加竖向连接钢筋。钢筋骨架外采用塑料垫块做为保护层垫块。波纹管安装：成孔采用塑料波纹管成孔，利用定位“U”型钢筋卡与钢筋骨架点焊牢固，尺寸偏差不得大于2mm。波纹管在每段端部位置的准确性采用堵头填塞。模板上将每个断面的波纹管的位置提前割出圆洞，然后将每个部位的波纹管对号放入。3.2.5混凝土浇筑混凝土采用商品混凝土，罐车运输，混凝土泵车泵送，11、14墩台0块使用汽车泵浇筑，12、13墩台0块使用拖式固定混凝土泵泵送；塌落度控制在1418cm。混凝土由中心分别向1梁段方向对称分层浇筑，使支架受力均匀。采用插入式振捣器要快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为3040cm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面5cm，以消除两层之间的接缝。混凝土振捣时防止振动棒撞击波纹管造成漏浆。同时配备检查人员，经常监视模板与支架产生的有害变形。3.2.6模板拆除模板拆除顺序：堵头板端头板内模板外侧模板过人洞模底模板。待砼强度达到75%以上，即可拆除堵头模板；砼强度达到75%以上，即可拆除内模；砼强度达到95%以上时，按对称同步原则张拉预应力筋，孔道压浆待强度达到设计强度的75时，拆除托架，准备安装挂篮。3.2.7施工缝处理竖向施工缝处理在混凝土浇筑完毕，混凝土强度达到2.5Mpa后，进行人工凿毛。清除水泥薄膜和松动石子，注意避免损坏施工缝处箱梁的外壁，影响美观，最好边上留3cm左右不凿毛和采用浅凿，并用水冲洗干净，排出积水后，继续浇筑混凝土。3.2.8 0#块测量控制措施0#块的轴线点及四角点的方位和高程，是后期悬臂施工的准绳，各相应点的误差必须控制在23mm以内，采取措施如下：1、在两桥台的外侧桥墩墩顶上布设临时控制点，控制点要求在任何情况下都必须保证通视。每周与现场保护好的临时水准点作一次闭合校正。2、墩柱完成后，对墩顶、支座垫石及0#块上下高程仔细观测，各点误差应在5mm以内，不得有累积误差。支座垫石高差不超过2mm，同墩支座垫石支座平面、四角高差小于1mm。如有超出的误差，采用磨石机加工使之达到要求。3.2.9 施工要点1、0#块在支模及浇筑混凝土过程中，对块件的纵横向轴线应严格校对，前后边线位置及四角高程要反复测量，必须保证轴线高程与设计一致。2、由于托架的弹性、杆件连接处有缝隙、地基有沉降等因素，可能使托架下沉，引起混凝土梁段出现裂缝。因此，在混凝土浇筑以前，应对托架进行试压。试压方法采用现场钢构件和钢筋，以消除其非弹性变形。测出弹性变形值，为下一节段模板预留高度提供参数，并检验托架安全性。3、大体积混凝土施工控制a、选用低水化热水泥拌制混凝土，并适量掺加缓凝剂。b、砂、石等原材料采取覆盖措施，避免高温季节太阳直接照晒。c、夏季搅拌用水采用冷却水搅拌混凝土，降低混凝土入模温度。d、现场模板采取覆盖措施，避免太阳直接照晒模板，炎热天气采取在模板外侧浇水的方法，降低模板温度。e、对于横梁等结构厚度较大部位，混凝土浇注厚度控制在30cm以下，以加快混凝土散热速度。3.2.10 临时固结施工根据设计要求，在11#14#墩周围均设有4根150×150cm的C30钢筋混凝土临时柱，同时设24根精轧螺纹钢JL32预应力钢筋，当0#块混凝土强度达到95%设计强度后，张拉F1、D1预应力束，之后张拉临时柱预应力钢筋，使11#14#墩0#块与墩身固结。具体做法如下：（1）按设计要求浇筑临时柱，临时支座位于墩顶0#段箱梁肋段底部，每个临时柱顶设置一个临时支座，临时支座采用1.0X1.5m砂箱，砂箱高度0.2m。（2）从浇筑承台混凝土开始，预埋32精扎螺纹钢筋，每个临时柱布置24根。钢筋与承台中预埋钢板连接，严格控制纵横向位置，其连接采用JLL32连接器。从临时柱顶面到箱梁顶面敷设塑料波纹管或60mm铁皮管。（3）在0#段箱梁顶面设置45a工字钢梁，工字钢梁与箱梁顶面之间浇筑C50混凝土垫块，以使工字钢梁水平，垫块尺寸为100×100cm，垫块与箱梁之间用塑料薄膜隔开。（4）待浇筑好的混凝土达到设计强度后，进行钢筋的张拉，每根钢筋的张拉力为568KN，张拉按横桥向对称张拉。钢筋张拉完成后形成墩梁的临时固结。3.3主梁17#块悬浇施工0#块混凝土浇注完成后，在0#块上拼装挂篮，对称逐段悬浇1#7#块。上下行箱梁施工进度应错开12个块件，以免干扰施工，最后在跨中进行合拢段的施工。详见挂篮施工工艺流程：0#块施工完毕挂篮拼装、试压挂篮移动、调校、锚固底板及腹板钢筋绑扎竖向预应力管道施工内外模板（螺杆）施工及腹板堵头模板安装顶板第一次钢筋绑扎顶板堵头模板安装纵、横向预应力管道安装顶板第二次钢筋绑扎及竖向预应力槽口安装混凝土浇注纵向、竖向预应力张拉砼养生至95设计强度压浆前移挂篮 循环6次3.3.1 挂篮选型挂篮在施工时是附属在桥体上的临时结构，除承受挂篮自身重量外，要考虑浇筑一个节段混凝土的最大重量，因此不但要求挂篮自身轻，强度安全可靠，而且要求刚度大，变形小，保证混凝土浇筑施工质量。同时需要移动灵活，拆卸方便，操作安全。主桥箱梁单幅箱梁顶宽11.45m，底宽7.25m。最重块段为105t，最高块段为3.18m，最长块段为4.0m。要求挂篮可承载1500kN的荷载，挂篮自重及全部附加临时施工荷载控制在400kN以内。本工程挂篮采用三角垂直组合式，受力较为合理，走行方便，外形美观。根据设计要求，本挂篮制造重量为34.56吨。设计最大节段长度和高度均为4m。挂篮有效施工宽度11.45m(桥面宽度)，底宽7.25m，总长10.611m，高4.532m，尾部锚固在已浇好的箱梁上，悬臂长4.55m，挂篮主要由主梁系统，行走及锚固系统，吊带系统，平台系统，模板系统五大部分组成。挂篮结构立面及侧面图详见附图。3.3.2 挂篮投入根据总体计划进度要求，箱梁悬臂段施工共投入8对（16只）挂篮进行同时施工。3.3.3 挂篮构造1、 挂篮主梁系统：主梁系位于桥面竖向预应力筋中心线位置，是挂篮主要受力部件。主梁系由上下主梁、前横梁、中后横梁、立柱、立柱横联和斜拉带构成。主梁和前横梁由钢板焊制成钢板梁，立柱由角钢焊制成格构式立柱，斜拉带由16Mn钢板和40Cr圆钢组合成可调式拉带。主梁系由以上各构件构成三角式刚体，受力较为合理。2、挂篮行走及锚固系统: 走行系由内外滑梁、滑梁吊杆、螺母垫片、走行轮架、滑梁滚轮构成。滑梁前部吊在前横梁上，后部吊在已成梁段上。侧模利用滚轮在滑梁上前行。上锚系主要是上锚梁，用32mm精轧螺纹钢各锚具将主梁锚固。一个挂篮用8个锚点。3、挂篮前吊系统:前吊系主要由32精轧螺纹钢、联接件、扁担梁及甲方自备的千斤顶构成。主要用于悬吊底模和调节节段高度。本篮前吊共6组。4、挂篮平台系统:为方便施工，需在挂篮上设置3个工作平台：a、 前横梁工作平台-为方便前吊的操作。b、 底模前工作平台-为方便张拉，立模。c、 底模后工作平台-为方便底锚的安装和处理桥下混凝土。5、挂篮模板系统：挂篮模板系统由底模、侧模和内模组成。底模主要由前后托梁、16根纵梁、2根工作梁和底模面板（7250×4340×8mm）构成。前部由前吊系承吊，后部由底锚锚固在已成梁段上；侧模由高低片侧模、牛腿、可调板和甲方自备的对拉筋构成。翼边模挡板用50mm木板代替，可拆卸；内模由内模桁架、夹板、调整丝杠组成。桁架上辅设50mm厚组合钢模；堵头模板利用0#块堵头模板。模板安装要求位置准确，各断面几何尺寸满足设计及规范要求。3.3.4 挂篮拼装1、桥面的处理与准备待0#块施工完毕并满足要求后，在桥面划好主梁中心线（中心距L=6.63m），按铁枕高度每篮准备20节长400mm枕木，按主梁中心线横向放好。放置铁枕。每篮设8个锚点。准备好锚具、垫板、长9001000mm32精轧螺纹钢及专用搬手。2、主梁系的安装先将单片主梁拼装好（上下主梁、立柱、斜拉带）。主梁联接高强螺栓均匀上紧，而后将上下主梁焊接；斜拉带相互贴紧立柱或吊耳边部，不留间隙；斜拉带的上紧程度以上主梁上挠20mm为准，成对斜拉带一定要受力均匀。主梁（单片拼好的主梁系的重量大约在4T左右）拼好后用吊机整片吊置到位，用上锚梁锚好，做好临时支撑。两片主梁到位后安装前横梁（铰接）。再安装立柱横联、中后横联。至此主梁系安装完毕。3、前吊系安装在前横梁上安置好扁担梁、千斤顶（16 20T）、32mm精轧螺纹钢吊杆、垫板、锚具和联接件。测量好桥高，调整吊杆高度。在前吊系的安装同时，安装好后边吊。4、底模的安装在桥下将前后托梁放置好。前后托梁间距5m，注意对角线的测量，对角线误差为±2mm。而后安装纵梁，上紧螺栓，铺设面板。面板放好后上面要满焊磨平，下部与纵梁焊接，焊角高度6mm。（因为设计时已考虑面板的刚度）底模拼好后用吊机或卷扬机将其吊置到位（平吊）。安装好前吊和后边吊。而后安装底锚系。5、侧模及内模及滑梁的安装将外滑梁提前穿入侧模内连同侧模一起吊置到位。并将牛腿联好在侧模可调板上。将侧模整体吊置到位后调整牛腿坐在前后托梁上，上好滑梁前后吊杆，而后用对拉筋将两片侧模拉住，使侧模紧贴在已成梁段上（侧模压在已成梁段150mm）。内模的拼装在底模平台上进行，拼好后连同内滑梁一同起吊到位。内滑梁在已成梁段后500mm处要用精轧螺纹钢吊住，使内模上组合钢模紧贴在内壁上。6、调整检查调整各部高度及尺寸，按静载试验取得的数据调好预留量。3.3.5 挂篮加载试验为了保证挂篮结构的可靠性和了解挂篮施工中的弹性变形，整体稳定性，以及消除挂篮的非弹性变形，在使用前必须对挂篮进行预压，对拼装好的挂篮按设计最大荷载加1.2倍安全系数进行试压（4 #块施工时挂篮总体变形最大，则加载试验最大箱梁荷载约126t（4#块块段总重为105t） ，并将测试结果中的挂篮的竖向位移，挠度曲线提供给大桥施工控制小组。1、试验方案选择挂篮安装完毕，即可进行荷载试验，荷载试验采用“堆载法”采用袋装砂或钢筋作为试验荷载，按等代荷载的分级逐级递增加载的试验方法。a 箱梁各块段等代荷载值为了能绘制出挂篮总挠度曲线，了解箱梁各个块段施工时挂篮前端最大挠度。除了按照模拟4#块荷载进行加载并测试外，还按照1#3#块，5#块7#块的等代荷载进行加载。等代荷载值见下表：块段编号1、12、23、34、45、56、67、7等代荷载值（t）101.381.8296.6105104.595.394.2b 分级加载的荷载值加载时，内模、底模和外模均已安装完毕。因此，施加的荷载只考虑箱梁块段荷载。根据上述各块等代荷载值，拟按照3.0m、3.5m、4.0m 块段和4#块的1.2 倍荷载进行分级，共分为4 级。各级加载数值如下表：块段编号1234总加载量（t）95105115126对应块段号2、23、31、14、4c 偏载值悬臂浇筑施工时，两只挂篮顺桥向偏载值控制在一罐车混凝土（6m3）重量内；因此加载试验时，两只挂篮应尽量同步加载，其偏载重量控制在16t 以内。两侧腹板混凝土浇筑时，可能出现横桥向偏载。为检验单只挂篮在此种偏载工况下挂篮的整体稳定，加载试验时按照两侧腹板高差50cm 的荷载进行偏载试验。则其偏载重量为0.55×5.2×0.5×2.6=3.72t，按5t 考虑。d 观测项目后锚上挠值；前支点沉降值；主桁前端销结点处变形；主桁上前横梁吊带处和主桁上前横梁跨中变形；底篮前横梁吊带处挠度。e 测点布置主梁顶面的观测点；(a)每根主梁的后锚处设置一个观测点，即测点1-1 和1-2；(b)每根主梁的前支腿处设置一个观测点，即测点2-1 和2-2；(c)每根主梁的前端销结点处设置一个观测点，即测点3-1 和3-2。上前横梁顶面的观测点(a)上前横梁的四根吊带处各设置一个观测点，即测点4-1、4-2、4-3 和4-4；(b)上前横梁的跨中设置一个观测点，即测点4-5。主梁及上前横梁观测点。如下图所示。前横梁观测点布置图底篮前横梁顶面的观测点底篮前横梁的四根吊带处各设置一个观测点，即测点5-1、5-2、5-3 和5-4，如图九 所示。 底篮前横梁观测点布置图2、加载程序在进行正式加载试验前，用第二级荷载进行预加载，预加载试验每一加载载位的持荷时间为20 分钟。预加载的目的在于，一方面是使结构进入正常工作状态，另一方面是检查测试系统和试验组织是否工作正常。在确认测试系统和试验组织工作正常后，预加载试验反复进行两次。预加载2 小时后进行正式加载。a、在已施工的0#块段上安装连体挂篮，并做好加载试验前的准备工作。b、将计量好的袋装砂运输至试验地点，利用桅杆吊或塔吊起吊至底篮上，人工堆码。c、按照第一级荷载（95t）模拟箱梁荷载进行加载。加载范围纵桥向长为3.0m，横桥向宽为7.25m。d、在第一级荷载的基础上，按照第二级与第一级荷载差值（10t）进行加载，加载至第二级荷载前进行单只挂篮的偏载试验。e、按照上述方法，依次进行第三级至第4级荷载的加载试验。f、每次加载完毕后，均进行变形观测和应力监测并记录。3、 试验规则a、加载试验选择在气温变化不大于2和结构温度趋于稳定的时间段内进行。试验过程中在量测试验荷载作用下结构响应的同时相应地测量结构表面温度。b、试验荷载采用分级单循环加载的方法施加，按等代荷载的分级逐级递增加载，试验荷载持续时间，原则上取决于结构变位达到相对稳定所需要的时间，只有结构变位达到相对稳定后，才能进入下一荷载阶段。c、同一级荷载内，若结构变位最大的测点在最后5 分钟内的变位增量小于第一个5 分钟变位增量的l5，即认为结构变位达到相对稳定。d、全部测点在正式加载试验前进行零级荷载读数，以后每次加载或卸载后立即读数一次，并在结构变位达到相对稳定后，进入下一级荷载之前再读数一次。对结构变位较大的测点，每隔5 分钟观测一次，以观测结构变位是否达到相对稳定。e、对各个测试仪器所测数值做好现场实时分析，即时了解控制部位的应力及位移。f、若在加载试验过程中发生下列情况之一应立即终止加载试验：(a)控制测点应力或力值超过计算值并且达到或超过按规范安全条件反算的控制应力或力值时；(b)控制测点变位超过规范允许值时；(c)由于加载试验使结构出现非正常的受力损伤或局部发生损坏，影响结构承载能力和今后正常使用时。4、卸载程序a 按照荷载等级43210 进行卸载。两只挂篮卸载同步进行，每卸载一级均需进行变形观测。b挂篮卸载完毕后，对主桁销结处的销子和主桁架焊缝进行检验，发现问题及时处理，确保挂篮施工安全可靠。5、试验成果挂篮加载试验完毕后，将得到试验成果如下：按照试验方案加载后，可等代测量出1#块、2#块、3#块、4#块的主桁、吊带、后锚、前支点等变形值以及挂篮总变形值。其余块段可采用“内插法”求出。根据在各个块段荷载作用下的挂篮竖向位移，绘制荷载与变形的相关曲线图。3.3.6 挂篮施工根据主桥箱梁悬浇施工不同节段长度,其挂篮悬臂施工按照以下两种方法实施：1、受0#块长度(12m)限制，箱梁1#块采用挂篮对称平衡施工。联体挂篮侧向立面图2、悬浇段2#块7#块，采用分离式挂篮对称平衡施工。即完成1#块施工后，将挂篮主梁一分为二，其中一侧挂篮形成一个独立的挂篮，将另一侧挂篮主梁接长后构成两侧独立对称平衡的工作系统。具体步骤为：将连体挂篮解体，一只挂篮先前移就位；然后重新组拼另外一只挂篮，组拼好后前移就位进行箱梁悬浇段2#块施工。然后依次完成其余梁段施工。3.3.7 挂篮行走挂篮行走分为以下几个步骤：1、用3部5T倒链将底模前托梁拉在已成梁段的3个预留钢环上。2、拆下前吊6组，后边吊2组吊杆下部联接件的销子。拆除内外滑梁的后吊杆。使主梁系与底模、侧模、已成梁段无任何相连。3、在上主梁前部放置走行轮架。 后锚梁加上滚轮。在下主梁后端内侧加焊2个钢环，用2台5T倒链拉在已成梁段前部的预留钢环上，拖动主梁系缓慢前行。 主梁到位后调整工作位置，锚固后锚。4、安装好内外滑梁后吊杆，适当放松前吊杆使滑梁脱离侧模上滚轮50mm左右。调整牛腿，拆除对拉筋，使侧模缓慢落坐在滑梁上。5、 用4套钢索将底模栓在侧模模桁架上，而后松动底锚及前端3部5T倒链，使底模安全悬吊在侧模上。在滑梁前端设一部倒链挂住侧模拖动，使侧模及底模缓慢滑动到工作位置。6、根据施工控制小组提供的立模标高调校模板高程及平调试面位置。调整挂篮进行下一循环。3.3.8.钢筋工程挂篮拼装试压完毕，进行立模标高和轴线调整后，即可进行钢筋绑扎。普通钢筋均为现场绑扎，由后台加工好运到施工现场。钢筋焊接时，不得损坏预应力管道。钢筋根据施工工艺要求分三次绑扎到位，首先绑扎底板及腹板钢筋；第二次绑扎顶板底层钢筋；第三次绑扎顶板顶层钢筋。钢筋接头采用绑扎接头。在进行腹板和底板钢筋安装时，应将底板钢筋与腹板钢筋连接牢固，最好采用焊接。 底板上下两层钢筋网应形成一个整体。 顶板底层横向钢筋最好采用通长筋。施工注意事项：1、挂篮箱内后锚及顶板后悬吊均需预留吊带孔，该处钢筋要调整移位。为此采取增设钢筋网的办法，以改变局部的应力集中。2、箱梁腹板高、厚度小，且腹板内设置了2 排竖向预应力筋，操作人员无法进入腹板内进行混凝土振捣施工。因此，采取在内侧模上每2m 高位置预留槽孔以便于混凝土振捣。预留槽孔处的钢筋在加工过程中断开并预留足够的搭接长度，待混凝土施工至该处时采用单面搭接焊进行连接恢复。3、如钢筋绑扎时和预应力管道发生冲突，应适当移动钢筋位置以避让预应力管道。3.3.9 混凝土工程1、混凝土的质量标准箱梁混凝土强度根据设计要求须大于C50，混凝土配合比预先在试验室试配成功，要求和易性好，采用早强减水剂和缓凝剂延长混凝土初凝时间，初凝时间不小于4h，坍落度控制在16-18cm 左右。要求混凝土浇注强度不得小于20m3/h，各种原材料满足设计及规范要求，混凝土中不得掺入粉煤灰，采用5-20mm级配碎石，以保证混凝土质量。箱梁各节段混凝土必须一次性浇注完毕，最大一次混凝土浇注量为40.5m3 。注意根据设计要求，挂篮悬浇必须对称浇注，允许偏载重量不大于16t。施工用机具、设施料等荷载要求对称布置，不得随意堆放。2、混凝土浇筑顺序混凝土浇注顺序为自箱梁两侧底板向中部底板合拢，往复循环下料，直至底板顶面，然后浇注两腹板混凝土，要求上、下游腹板交错均匀布料，两侧腹板混凝土表面高差控制在50cm 以内，直至将腹板顶面及顶板对称浇注完，然后浇注中部顶板。顺桥向自块件最远端逐步向后端进行浇注。3、混凝土摊铺与振捣由于混凝土浇注高度高，在拖泵导管出口接一软管，挂溜筒，以方便布料和降低混凝土下落高度，保证混凝土下落高度不超过2m。混凝土要求振捣密实，无漏振、过振，无蜂窝、麻面、空洞，腹板混凝土进入仓内振捣，振捣器快插慢拔，振捣间距控制在20cm 左右，直至混凝土表面无气泡为止。混凝土分层厚度按30cm 控制，第二层混凝土振捣时振捣棒必须插入上一层混凝土内5-10cm，以确保每层混凝土充分结合在一起，混凝土表面无明显分层现象。混凝土布料要求对称均匀，保证挂篮受力一致。4、顶面处理为保证箱梁底板混凝土的平整度及顶板混凝土的平整度和横坡，特别是顶板平整度须控制在5mm 以下，拟在顶、底板的钢筋上焊接数排支撑钢筋，然后利用25圆钢焊接数条轨道，轨道间距根据刮尺长度而定，轨道顶标高即为顶、底板在该位置的实际标高，在顶板或底板混凝土浇注完毕时，利用两米刮尺根据此标高将混凝土表面整平，然后将底板混凝土表面抹光，顶板混凝土表面拉毛，必要时在底板混凝土表面铺设盖板，防止混凝土表面平整度被破坏。为保证箱梁的几何尺寸，需防止底板翻浆及腹板胀模，底板及顶板多余混凝土及时清除。5、施工缝处理竖向施工缝处理在每次混凝土浇筑完毕后，达到2.5Mpa强度后，进行人工凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，注意避免损坏施工缝处箱梁的外壁，影响美观，最好边上留3cm左右不凿毛和采用浅凿，并用水冲洗干净，排出积水后，继续浇筑混凝土。由于箱梁悬浇每次混凝土浇注量均较大，须考虑混凝土的防裂措施，要求严格控制混凝土材料的计量，延长混凝土的搅拌时间，加强振捣控制，以获得质量均匀的混凝土，减少应力集中，减少出现裂缝的机会。浇筑混凝土时，采用先周围后中央，薄层均匀上升的方法，以便散发早期水化热，减少混凝土内外温差。6、混凝土养生混凝土浇完并初凝后在底板和顶板上覆盖土工布洒水养护，养生时间为14天，在养护期内始终保持土工布的湿润。以达到保湿养护和防止混凝土出现干缩裂缝的目的,箱梁外侧以及翼缘底面采取喷淋养护措施。7、混凝土浇筑过程中测量控制利用0#块中心处的水准点控制模板的高程，并利用相邻墩位的水准点进行校核，确保无误。 混凝土浇筑过程中，观测挂篮的下挠情况，以掌握挂篮变形情况是否与设计值相符。8、雨季施工保证措施由于箱梁悬浇时间近3个月，在施工中不可避免的会遇上下雨，因此在施工中必须考虑防雨措施。首先在挂篮上搭设雨棚，遮挡大部分雨水；其次，准备大量彩条布，在下雨时遮盖箱梁顶面；由于大桥有纵坡，为防止雨水往低处流，在每个主墩的北面砌一挡水墙，将水引至翼缘板上设置的落水孔内，挡水墙每隔几个节段砌一个，另外用型钢作一活动挡水墙，在浇混凝土的前一天安装好，并用砂浆堵缝以备不测；预先做好雨棚和雨盖，在下雨时遮挡拖泵和罐车的下料口。随时注意收听天气预报，尽量避免在雨天浇注混凝土。雨天进行混凝土浇注时,试验室应勤测骨料的含水率,随时调整混凝土搅拌用水量。为防止钢筋锈蚀水的污染，除将所有后期施工的外露钢筋刷水泥浆外，须在施工中随时注意钢筋上的水泥浆被碰掉后及时涂刷，派专人负责处理。9、热期混凝土保证措施在炎热季节浇筑混凝土应有全面的施工组织计划，准备工作充分,施工设备有足够的备件，保证浇筑连续进行，从拌和机到入模的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养护，最好选在温度较低的夜间进行混凝土施工。炎热季节施工混凝土应注意下列事项：a 防止骨料或水等受阳光直射或采取冷却材料的措施，降低混凝土灌注时的入模温度。b 为了减小构件截面内外温差，采用草帘或苫布覆盖，避免阳光直射。尤其对钢模板必须采取覆盖、洒水降温等降温措施。c 对于暴露面较大的箱梁顶板，为防止刚灌完的混凝土水分蒸发干燥，可边用喷雾器补充水分，边进行施工，而且在硬化初期进行充分的湿润养护很重要。湿养护应不间断，不得形成干湿循环。d 箱梁的腹板拆模后，立即用土工布把构件裹住，进行不间断洒水，至少7天保持潮湿状态。e 在混凝土的浇筑过程中，应严格控制缓凝剂的掺量，并检查混凝土的凝固时间，以防因缓凝剂掺量不准造成危害。11、其它保证措施为保证箱梁混凝土安全顺利的浇注完成，施工现场除布设的两台检修完好的拖泵外，另外备用一台，以保证设备使用；为防止混凝土浇注中途突然停电，除预先通知电业局及有关部门外，另在现场备用发电机一台，以确保混凝土连续浇注不中断。现场混凝土浇注时要严格控制每个块件实际浇注混凝土方量及其误差值。现场混凝土留取足够的试件，测量3天、7天、14天、28天和3个月的弹性模量。因箱梁临时锚固预应力筋不压浆，浇筑混凝土过程中安排专人对临时锚固预应力筋进行观测，如发生松动现象，应及时进行补张拉。3.3.10 预应力施工混凝土箱梁采用纵、横、竖三维预应力体系：顶板、底板纵向及顶板横向预应力束采用j15.2mm高强度低松弛钢绞线，标准强度：Rby=1960Mpa （GB/T5224-2003标准）控制应力k=0.73 Rb y；锚夹具（GB/T14370-2000标准）采用M15-9、M15-7型，顶板横向预应力锚夹具采用BM15-5型；腹板竖向预应力采用32 精轧螺纹粗钢筋，标准强度：fpk=785Mpa，控制应力k=0.9fpk。预应力管道采用塑料波纹管。使用的锚具出厂时应附有包括产品的检验证书及本批产品出厂检验，外观检查，硬度检验和静载锚固能力试验等完整的检验数据。1、预应力管道安装a. 所有预应力管道均采用塑料波纹管成孔。波纹管在使用前应注意检查，不得使用沾有油污、泥土或有裂口的波纹管。纵、横、竖向各种压浆管必须预先埋设好，并固定牢固，压浆管要求硬度可靠，不会被压瘪。横、竖向预应力工程施工均预先将预应力筋放在波纹管内一起埋入，纵向预应力后穿。b. 竖向预应力筋及管道安装时，在箱梁底板和顶板设置定位架，并在中间每隔1米设置一道定位钢筋以保证竖向预应力粗钢筋的位置准确。c. 横向预应力束采用“井”字形或“U”形钢筋固定牢固，锚垫板四周采用海绵将缝隙堵塞密实，防止水泥浆漏入堵塞锚垫板。d. 纵向管道安装时严格按照设计坐标定位，每隔75cm 左右设一道定位钢筋网片，预应力束弯曲位置进行加密布置。管道接头采用外接头，接头处用胶布缠裹密实。2、预应力穿束a.钢绞线伸出锚垫板长度与张拉机具有关，下料前务必要核对图纸长度与千斤顶规格，确实无误后方可下料。钢绞线采用冷切割。b.编束时，应保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1-1.5米用20#软铁丝绑扎一道，在每束的两端2米范围内应保证绑扎间距不大于50cm。c.纵向钢铰线穿束，短束用人工穿束的方法。一般60m 以下钢束采用此方法，长束采用卷扬机穿束。 施工注意事项：预应力管道位置准确牢固，当普通钢筋与预应力筋冲突时，以预应力筋为主，适当挪动普通钢筋位置，不得切断，预应力筋严禁电弧焊。压浆管牢固通畅，锚垫板必须垂直波纹管。混凝土振捣时，严禁碰撞波纹管。3、预应力张拉 箱梁混凝土浇注完毕，养生至混凝土强度达到95的设计强度（47.5Mpa）以上即可进行张拉。a.张拉准备在锚具安装前应将钢绞线上的水锈和杂物清除干净，伸入锚垫板喇叭管内的波纹管应剪掉，然后在进行锚（夹）具安装，锚具在锚垫板上，采用螺栓定位措施，保证钢束与锚垫板垂直。夹片安装时应注意各个孔的夹片用力一致； 限位板、千斤顶、工具锚安装时应将工具锚的各个孔、工具夹片