扬子石化油品质量升级及原油劣质化改造项目（第二个阶段13个项目）监测报告.doc

建设项目竣工环境保护验收监测报告环监字（2016）第（016）号项目名称：中国石化扬子石油化工有限公司油品质量升级及原油劣质化改造项目（第二阶段13个子项目）委托单位： 中石化扬子石油化工有限公司江苏省环境监测中心2016年6月承 担 单 位： 江苏省环境监测中心主 任： 潘良宝总 工 程 师： 郁建桥项目 负责人： 张艳艳报告 编写人： 张艳艳一 审： 尹卫萍二 审： 王 湜签 发： 现场监测负责人：栗鹏辉主要参加人员：栗鹏辉、陈朕、黄剑、侯鹏、王婕、彭英、丁曦宁、蔡熹、严等江苏省环境监测中心电话：（025）84216399传真：（025）84216399邮编：210036地址：江苏省南京市凤凰西街241号目 录1 前言12 验收监测依据33 建设项目工程概况53.1 工程基本情况53.2 生产工艺简介103.3 环评结论及环评批复的要求184 污染物的排放及防治措施184.1 废气排放及防治措施184.2 废水排放及防治措施214.3 噪声及其防治措施234.4 固体废物及其处置245 验收监测评价标准275.1 废气排放标准275.2废水排放标准285.3 厂界环境噪声评价标准285.4总量控制指标286 验收监测内容306.1 废气监测306.2废水监测326.3 噪声监测327 监测质量保证及分析方法338 监测结果与评价358.1监测期间工况358.2废气监测结果与评价368.3废水监测结果与评价478.4厂界环境噪声监测结果与评价549 污染物年排放总量核算5510 环境管理检查及环评批复落实情况5710.1 环境管理检查5710.2 环评批复落实情况检查5710.3 修编环评批复落实情况6210.4应急预案制定及风险防范措施落实情况6411 公众意见调查7011.1 调查目的7011.2 调查内容和方式7011.3 调查结果统计7012 结论与建议7312.1结论7312.2建议73附表：建设项目竣工环保验收登记表附图：本次验收装置生产工艺流程图附件目录：1、 第二阶段试生产核准通知2、 第二阶段验收监测申请3、环保部环评批复意见、环保部变更环评批复意见4、省厅变更环评预审意见5、南京市环保局环评预审意见6、固废处置协议、危险废物处置资质7、应急预案及备案证明8、公司日常环境监测计划9、验收监测期间生产负荷、排水量统计、固废量统计10、再生尾气不具备监测条件情况说明11、环境监理合同及进展情况说明12、南京市政府文件对“建设单位协应调南京市人民政府及相关部门重点做好的工作”作出回复（宁政函201095号）13、拆迁证明14、扬子热电1-9#燃煤锅炉脱硫脱硝项目验收材料15、净一污水处理厂改造项目文件16、废碱液系统综合治理改造项目验收材料17、老装置关停文件18、罐区油气回收装置检测报告19、主要验收监测人员在岗证明及资质1 前言中国石油化工总公司扬子石油化工公司位于南京市北部，主要从事石油炼制及烃类衍生物的生产加工，是我国重要的石化生产基地之一。1998年实施资产重组，创立了以石油化工为主业的中国石化扬子石油化工股份有限公司，2007年股权改革后改称中国石化扬子石油化工有限公司（简称“扬子有限”）和以公用工程、物流为主业的中国石化集团资产经营管理有限公司扬子石化分公司（简称“扬子分公司”）。中国石化扬子石油化工有限公司和中国石化集团资产经营管理有限公司扬子石化分公司合称为扬子石化。为了新一轮的发展需要，扬子石化编制了扬子石化“十一五”石化产业发展规划（20062010），进行三轮改造及配套工程建设，并进行了规划环评，2009年8月15日由南京市环境保护局予以正式批复。规划环评完成后，扬子石化根据规划环境影响报告书、南京市环保局批复意见，计划建设扬子石化油品质量升级及原油劣质化改造项目，并委托上海南域石化环境保护科技有限公司于2010年10月完成中国石化扬子石油化工有限公司油品质量升级及原油劣质化改造项目环境影响报告书，2010年12月获得中华人民共和国环境保护部批复（环审2010405号文）。在设计过程中，为使该项目总图布置更加合理，能源、资源进一步优化，以及为今后汽、柴油质量进一步升级做准备，公司对已批复的项目总图布置、部分生产装置规模和技术路线进行了调整和变更。根据变更情况，公司委托上海南域石化环境保护科技有限公司于2014年 4月完成项目变更环评，并于2014年7月获得环保部批复（环审201471号文）。项目于2011年8月开工建设，2013年12月15日完成200万吨/年高压加氢裂化装置和14万吨/年硫磺回收装置建设。2014年6月8日经江苏省环境保护厅批准上述2套装置投入试生产。2014年10月经江苏省环境保护厅批准上述2套装置试生产延期至2015年4月30日，2015年11月完成竣工环保验收监测报告，2016年1月完成竣工环保验收。2015年9月29日经江苏省环境保护厅批准，本项目第二阶段13个子项目（新建炼油及配套装置10套、改造装置2套、改扩建装置1套）投入试生产，现主体工程及环保治理设施已投入运行,实际生产能力达到设计生产能力的75%以上，具备建设项目竣工环境保护验收监测的条件。本次针对该项目第二阶段13个子项目进行竣工环保验收监测。根据国家环保总局第13号令建设项目竣工环境保护验收管理办法和38号文关于建设项目环境保护设施竣工验收监测管理有关问题的通知等文件的要求，受中国石化扬子石油化工有限公司委托，江苏省环境监测中心于2015年11月对该项目第二阶段13个子项目废气、废水、噪声、固体废物等污染源排放现状和各类环保治理设施的处理能力进行了现场勘查，在检查及收集查阅有关资料的基础上，编制了竣工验收监测方案。2015年12月2016年1月根据监测方案内容对项目进行了现场监测和环境管理检查，根据监测结果编制了本验收监测报告，为管理部门环保验收提供技术依据。2 验收监测依据2.1建设项目竣工环境保护验收管理办法（国家环保总局第13号令，2001年12月）；2.2关于建设项目环境保护设施竣工验收监测管理有关问题的通知（国家环保总局环发200038号文）；2.3江苏省排污口设置及规范化整治管理办法（江苏省环境保护局，苏环控97122号）；2.4 江苏省排放污染物总量控制暂行规定（江苏省人民政府1993第38号令）；2.5中国石化扬子石油化工有限公司油品质量升级及原油劣质化改造项目环境影响报告书（上海南域石化环境保护科技有限公司，2010年10月）；2.6中国石化扬子石油化工有限公司油品质量升级及原油劣质化改造项目变更环境影响报告书（上海南域石化环境保护科技有限公司，2014年4月）；2.7关于对中国石化扬子石油化工有限公司油品质量升级及原油劣质化改造项目环境影响报告书的批复（中华人民共和国环境保护部，环审2010405号）；2.8关于对中国石化扬子石油化工有限公司油品质量升级及原油劣质化改造项目变更环境影响报告书的批复（中华人民共和国环境保护部环审2014171号）；2.9关于中国石化扬子石油化工有限公司油品质量升级及原油劣质化改造项目变更环境影响报告书的预审意见（江苏省环境保护厅，苏环审20141号，2014年3月）； 2.10建设项目试生产（运行）环境保护核准通知（NO.123）（江苏省环境保护厅，2015年9月29日）。3 建设项目工程概况3.1 工程基本情况本次验收项目名称：中国石化扬子石油化工有限公司油品质量升级及原油劣质化改造项目（第二阶段13个子项目）。建设单位：中国石化扬子石油化工有限公司（下称扬子石化）。建设地点：江苏省南京市六合区。作业时间：年生产时间均为8400小时。本项目具体地理位置、厂区平面布置见图3-1、图3-2。具体工程建设情况见表3-1，本验收项目建设内容见表3-2。表3-1 建设情况表序号项目执行情况1立项国家发改委 发改办产业2009621号2环评 上海南域石化环境保护科技有限公司于2010年10月和2014年4月完成环评和变更环评3环评批复中华人民共和国环境保护部 环审2010405号中华人民共和国环境保护部 变更环评环审2014171号4破土动工及竣工时间2011年8月破土动工、2014年8月竣工5本次验收项目建设规模第二阶段13个子项目（新建炼油及配套装置10套、改造装置2套、改扩建装置1套、保留现有装置4套、关停装置8套）6试生产批准及试生产时间2015年9月29日江苏省环保厅核准试生产。7工程实际建设情况项目主体工程及环保治理设施已投入运行,实际生产能力已达到设计生产能力的75%以上。表3-2 变更后本项目主体工程序号工程类别装置名称规模×104t/a（变更环评）实际建设情况1.1新建装置常减压3#800同变更环评1.2渣油加氢脱硫200同变更环评1.3连续重整150同变更环评，公司合称连续重整联合装置1.4芳烃抽提5015重整氢提浓（万立方米/小时）8.01.6干气回收乙烯15同变更环评，公司统称催化裂化联合装置1.7气分481.8催化裂化2001.9S-Zorb装置901.10产品精制1201.11高压加氢裂化200第一阶段已验收监测1.12硫磺回收14（位置调整）2.1改造装置4# 柴油加氢精制370同变更环评2. 22#加氢80同变更环评3.1改扩建装置2#硫磺回收710同变更环评4.1保留现有装置2#常减压450同变更环评4.23#柴油加氢精制装置120同变更环评4.32#延迟焦化（焦化气体脱硫）160（3万立方米）同变更环评4.41#高压加氢裂化装置200同变更环评5.1关停装置1#常减压350（关停）已关停（材料见附件）5.21#催化裂化80（关停）5.31#延迟焦化80（关停）5.4中压加氢裂化100（关停）5.5现有1#硫磺回收2（关停）5.6芳烃硫磺回收1.44（关停）5.71#气体分馏24（关停）5.81#加氢70（关停）表3-3 变更后本项目辅助工程 储存系统介质项目变更后方案实际建设情况罐数罐容 m3储罐形式1新建储罐同变更环评1.1原料罐原油250000×2外浮顶（码头罐区）1.2中间原料罐二催汽油饱和液化气C8+芳烃24000×2内浮顶粗甲苯罐22000内浮顶减压渣油罐415000固定顶直馏重蜡油罐23000固定顶直馏航煤中间罐410000内浮顶1.3成品罐汽油液硫直馏航煤成品罐110000内浮顶新建小计192320002现有储罐1451181000合计16414130002#航煤加氢催化裂化联合装置渣油加氢4#柴油加氢3#常减压装置2#硫回收装置连续重整联合装置Z3Z4Z2Z1联合-噪声测点图3-2 项目所在扬子石化公司平面图及噪声测点3.2 生产工艺简介本次验收监测装置清单见表3-4。具体工艺流程图见附图114。表3-4 本次验收监测装置类别装置名称新建装置800万吨/年3#常减压200万吨/年渣油加氢脱硫连续重整联合装置（150万吨/年连续重整、50万吨/年芳烃抽提、8万标立/小时重整氢提浓PSA）催化裂化联合装置（15万吨/年干气回收乙烯、48万吨/年气分、200万吨/年催化裂化、90万吨/年S-Zorb装置、120万吨/年产品精制）改造装置370万吨/年4# 柴油加氢精制80万吨2#加氢改扩建装置10万吨/年2#硫磺回收3.2.1 800万吨/年常减压常减压装置新建的3#常减压装置处理能力为 800 万吨/年，年开工时数为 8400 小时。800 万吨/年常减压装置主要由换热、脱盐、初馏、常压蒸馏、减压蒸馏、轻烃回收和干气脱硫及液化石油气脱硫脱硫醇等七部分组成。常减压装置是对原油进行一次加工，为物理加工。通过加热对原油蒸发、冷凝、再蒸发、再冷凝的多次精馏，使烃类利用沸点差达到分离目的，当蒸馏到一定温度（约380）烃类在常压下开始部分分解，为使烃类不分解又达到较高沸点的烃类分离为不同组分，对装置进行减压，使烃类在真空下沸点降低，高沸点烃类得到分离。通过常减压装置将原油分馏出所需的由轻到重的各个组分。3.2.2 200万吨/年渣油加氢脱硫渣油加氢处理装置规模为200万吨/年，开工时数为8000h/a。装置由反应部分（含压缩机部分、循环氢脱硫部分、循环氢提浓部分）、分馏部分及公用工程部分组成。装置加工原料油为常减压及焦化装置的减压渣油、直馏重蜡油、焦化蜡油的混合油。装置主要产品为渣油加氢尾油，为新建 2#催化裂化提供原料，同时副产少量柴油、石脑油、低分气。对减压渣油与氢在催化剂存在下进行加氢，渣油中含S、N化合物与氢反应生成H2S和NH3从气相中分离,使渣油中含S、N大大降低，渣油中部分不饱和烃被加成，渣油的饱和度提高，改善了催化裂化进料，减少再生烟气中SO2排放，还可延长催化裂化装置运行周期。3.2.3 连续重整联合装置（包括“连续重整装置”、“芳烃抽提装置” 和“重整氢提浓装置”）（1）2#连续重整装置处理能力为 150 万吨/年，年开工时数为 8400 小时。装置由重整部分及催化剂再生部分组成。装置的原料为吸附分离重整料及HC重石脑油，装置的主要产品有新重整氢、重整液化气、戊烷油、重整汽油。重整原料是一种含烷烃、环烷烃、芳烃的混合物，催化重整过程是在一定氢分压和操作温度下，利用高活性的重整催化剂将石脑油原料中的大部分环烷烃和部分烷烃转化成芳烃。（2）50 万吨/年芳烃抽提装置芳烃片区新建的芳烃抽提装置处理能力为 50 万吨/年，年开工时数为 8400 小时。装置的原料为重整汽油，产品有重整抽余油、碳6、7芳烃、碳8+芳烃。芳烃抽提是利用溶剂对原料中各组分相对挥发度影响的不同，实现芳烃与非芳烃的分离。本装置以环丁砜对芳烃和其它烃的相对溶解度不同分离出苯、甲苯和混合二甲苯。芳烃抽提技术主要包括液液抽提和抽提蒸馏两种工艺。 本装置按石油化工科学研究院（RIPP）的抽提蒸馏工艺进行设计。采用环丁砜芳烃抽提工艺，进行液液萃取分离，获得C6C8纯芳烃，再通过三个精馏塔，依次从塔顶获得纯苯、纯甲苯和混合二甲苯产品。该技术使用了液液抽提和抽提汽提联合工艺。（3）重整氢提浓装置PSA装置由原料气压缩部分、变压吸附部分和尾气压缩部分组成。装置原料为重整氢、加氢低分气，产品为工业氢，副产PSA解吸气。装置规模为8万标立/小时，年开工时数为8400小时。对于从重整富氢气中提纯H2的变压吸附装置，既可以采用PSA（变压吸附）流程又可以采用VPSA（抽真空）流程， 本装置按PSA流程设计。原料气压缩部分来自重整装置的重整氢和脱硫后的低分气经原料气分液罐混合并分液后经原料气压缩机升压至2.6MPa（G）进入PSA 部分。PSA部分采用改进了冲洗再生方式和解吸气调节方式的新10-2-4 PSA 流程。其核心为总共10 台吸附塔，2 塔始终处于同时进料吸附的状态，吸附和再生工艺过程由吸附连续四次均压降压、顺放、逆放、逆放冲洗、冲洗、连续四次均压升压和产品气升压等步骤组成。具体过程简述如下： 吸附过程 均压降压过程 顺放过程 逆放过程 逆放冲洗过程 冲洗过程 均压升压过程 产品气升压过程尾气压缩部分来自变压吸附部分的解吸气经解吸气压缩机升压至0.6MPa（G）送至燃料气管网。3.2.4 催化裂化联合装置（15万吨/年干气回收乙烯、48万吨/年气分、200万吨/年催化裂化、90万吨/年S-Zorb装置、120万吨/年产品精制）（1）干气回收乙烯装置规模为15 万吨/年原料气，装置年操作时数8400 小时。装置的原料为催化干气和焦化干气的混合气体（简称炼厂气），装置产品为富乙烯气体、含氢气体（燃料气）。装置由变压吸附部分和产品压缩部分组成。采用变压吸附、顺放置换、逆放、抽真空再生等的物理原理提纯、回收乙烯。（2）48万吨/年气体分馏装置根据扬子石化油品质量升级及原油劣质化改造总体设计（调整版），通过对气体输送、能耗进行优化将原设计新建24万吨/年气体分离装置、老区24万吨/年气体分离装置继续运行改为新建48万吨/年气体分离装置，停运原有24万吨/年分离装置。装置包括脱丙烷部分、脱乙烷部分、精丙烯部分和公用工程部分。装置原料为脱硫后液化石油气，产品有精丙烯、丙烷馏分、混合碳四馏分和乙烷气。对脱硫后的液化气，在塔内各板进行不断蒸发、冷凝、汽液精馏达到不同沸点，利用其各组分相对挥发度不同，使烃类分离为一定纯度的各种产品。（3）200万吨/年催化裂化装置2#催化裂化装置规模为200万吨/年，年开工时数为8400小时，装置原料为渣油加氢尾油，产品有液化石油气、柴油、催化汽油、干气、催化油浆等。生产技术路线及工艺流程催化裂化是重要的石油二次加工手段之一，它是重油在催化剂存在条件下，在一定温度和压力时，经过以重油裂解为主的一系列化学反应，转化为汽油、柴油、气体等主要产品的生产过程。反应部分采用石油化工科学研究院开发的MIP-CGP 工艺，再生部分则采用LPEC 的专利技术快速床-湍流床主风串联再生技术。催化裂化装置由反应再生系统、主风能量回收、余热回收系统、分馏及吸收稳定系统（含气压机）组成。 为满足国家和南京市NOx减排要求，扬子石化对油品质量升级改造及原油劣质化改造项目中200万吨/年催化裂化装置同步实施烟气脱硝措施。本次变更新增烟气脱硝方案：在建催化裂化装置已配套设计有烟气旋风除尘和烟气脱硫、脱硝、脱颗粒物设施，催化裂化装置烟气脱硫采用EDV工艺（碱洗法），本次调整将低温氧化技术（LoTOx）与EDV湿式碱洗技术结合起来，以达到同时脱硫、脱硝、脱颗粒物的目的。脱硝原理：利用臭氧的强氧化性能，在碱洗塔内将难溶于水的NO、NO2氧化成易溶于水的N2O3、N2O5等高价态氮氧化物，以达到减少氮氧化物排放的目的；未反应的O3可在碱洗塔内自行分解成O2。工艺流程见图3-3。(本次调整增加内容包括臭氧发生器、脱硝段)图3-3 脱硝、脱硫工艺流程示意图（4）90万吨/年催化汽油吸附脱硫（S-Zorb）为满足汽油国IV质量标准及环保的要求，兼顾汽油国V质量升级急需建设一套90万吨/年催化汽油吸附脱硫装置，以代替原待建的80万吨/年催化汽油加氢处理装置。本装置由进料系统、吸附反应及吸附剂再生、产品稳定和辅助工程四个部分组成，规模90万吨/年，设计操作弹性为60110，年操作时间为8400小时。本装置处理原料为催化裂化装置混合汽油，其含硫量约为316ppm，考虑原油品种变化及装置的适应性，其原料平均含硫按600ppm设计。采用制氢的氢气为氢源，生产含硫低于10ppm的低硫清洁汽油产品。本装置采用S-Zorb专利技术，该技术基于吸附作用原理对汽油进行脱硫，通过吸附剂选择性吸附含硫化合物中的硫原子而达到脱硫目的。装置主要包括进料与脱硫反应、吸附剂再生、吸附剂循环和产品稳定四个部分。（5）产品精制根据扬子石化油品质量升级及原油劣质化改造工程总加工流程的安排，需对在80 万吨/年汽油处理装置分离后的催化轻汽油及分离加氢后的催化重汽油和200 万吨/年催化裂化装置生产的液化石油气进行脱硫脱硫醇处理，对1#直馏柴油加氢、2#焦化汽柴油加氢、3#柴油加氢、4#柴油加氢、200 万吨/年渣油加氢和200 万吨高压加氢裂化装置产生的低分气以及200万吨/年催化裂化装置所产干气进行脱硫处理。为便于操作和管理，新建一套产品精制装置对上述产品集中精制处理。产品精制装置由汽油脱硫醇、干气及液化石油气脱硫和液化石油气脱硫醇等部分组成，年开工时数8400小时，产品为精制汽油、脱硫低分气、精制液化石油气、净化干气。3.2.5 改造：370万吨/年4# 柴油加氢精制为满足出厂柴油符合国IV标准，增加国IV柴油供应，总流程优化后，将原项目300万吨/年柴油加氢精制装置调整为370万吨/年柴油加氢精制装置。装置由柴油加氢精制系列、煤油加氢精制系列、分馏部分组成。装置规模：370万吨/年年开工时数：8400小时柴油加氢是在一定温度、压力、空速、氢油比及催化剂的作用下，除去有害物质如硫化物、氮化物、氧化物及不饱和烃等得到的燃烧性好的优质柴油，同时减少污染物的排放。煤油加氢精制是借助催化剂的作用，在适当的工艺条件下氢气与航煤中的非烃化合物反应，生成H2O、H2S、NH3而脱除，同时部分不饱和烃、少量芳烃等有不同程度的加氢饱和。装置由柴油加氢精制单元反应部分、煤油加氢精制单元反应部分、分馏部分及公用工程设施组成。原装置高压设备如加氢进料泵、注水泵、反应进料加热炉，氢气压缩机（含配套的循环氢脱硫系统）尽量利旧。更换催化剂，重新确定操作条件。由于处理量的增加分馏部分按新建考虑。 反应部分分为柴油加氢精制单元和煤油加氢精制单元，采用冷分流程。 两个加氢精制单元分别利用原装置的两台反应器，原精制反应器用于柴油加氢精制反应，原裂化反应器用于煤油加氢精制反应。 两个加氢精制单元均采用冷分流程。 柴油加氢精制单元设置循环氢脱硫塔（利旧）。 分馏部分采用先脱硫，后分馏流程。3.2.6 改造：80万吨2#加氢根据扬子石化油品质量升级及原油劣质化改造总体设计（调整版），原方案2加氢装置由50万吨/年汽柴油加氢调整为80万吨/年航煤加氢。生产技术路线及工艺流程采用抚顺石油化工研究院和洛阳石化工程公司的航煤加氢精制工艺和工程技术。反应部分、分馏部分、催化剂预硫化。3.2.7 改扩建：10万吨/年2#硫磺回收根据扬子石化炼油改造工程总流程安排，将现有的7万吨/年硫磺回收装置改扩建至10万吨/年。装置年开工时数按8400小时考虑。 2#硫磺回收装置该装置仍由claus 制硫、尾气处理、溶剂再生、液硫脱气、尾气焚烧及成型包装等部分组成，本次改造仅改造claus 制硫部分，更换主燃烧器，装置外提供充足的高浓度富氧。新建酸性水汽提装置采用单塔低压全吹出汽提工艺，新建装置由原料水预处理和酸性水汽提两部分组成。2#硫磺回收装置改扩建后规模为10万吨/年，其生产技术路线、工艺流程与新建的14万吨/年硫磺回收装置(第一阶段已验收)相同。3.3 环评结论及环评批复的要求3.3.1环评结论 （1）环评总结论：石油化工是我国“十一五”计划中国民经济重点发展的行业。本项目为油品质量升级及原油劣质化改造项目，已列入2009年石化产业调整和振兴规划，本项目建设符合国家及江苏省产业政策、相关规定和南京化学工业园区规划、长江南京段产业发展规划，符合清洁生产原则，环境保护设施完善，实现污染物达标排放，增产减污，满足总量控制要求，环境承载力和环境安全能支持本项目建设，确保地区环境质量不改变。在落实规划环评报告书、本环评报告书提出的环境保护和环境风险防范措施的前提下，本项目的选址和建设从环境保护角度是可行的。（2）变更环评总结论：本变更对部分生产装置、储运工程、总图布置、产品方案、燃料结构和环保措施进行调整。项目变更后，全厂的二氧化硫、氮氧化物、烟尘、非甲烷总烃等大气污染物排放量减少，对周围环境产生的影响较原方案有所减轻。3.3.2环评批复的要求国家环保部和江苏省环境保护厅对环评报告书和变更环评报告书的批复和预审意见详见附件。4 污染物的排放及防治措施4.1 废气排放及防治措施废气排放及治理措施见表4-1至表4-3。表4-1 有组织废气污染物排放源强表(1) 新建装置装置污染源燃料品种环评排气量Nm3/h污染物环评排放源参数实际建设情况高度（m）直径（m）温度（）3#常减压800万吨/年加热炉烟气气、油111190SO2、Nox、烟尘1003.21602炉合用1根100米烟囱渣油加氢200万吨/年反应进料加热炉烟气气、油13812SO2、NOx、烟尘481.71702炉合用1根60米烟囱分馏塔进料加热炉烟气11813SO2、Nox、烟尘301.11702#催化裂化200万吨/年再生烟气除尘脱硫后气、焦259048SO2、Nox、烟尘1201.8300同环评，120米烟囱连续重整150万吨/年加热炉烟气气、油145238SO2、Nox、烟尘10041705炉合用1根100米烟囱催化再生尾气1300烟尘351.2170 35米排气筒，排口管径DN804#柴油加氢精制370万吨/年柴油反应加热炉烟气气、油10873SO2、Nox、烟尘602.0170同环评，60米烟囱煤油反应加热炉10366SO2、Nox、烟尘351.3170合1根35米烟囱分馏塔底重沸炉30537SO2、Nox、烟尘352.2170S-Zorb装置90万吨/年加热炉烟气5464402.0140同环评，40米烟囱再生烟气720连续送硫回收装置同环评续表4-1 有组织废气污染物排放源强表(2) 改扩建装置装置污染源加工量（万吨/年）燃料品种环评排放量（Nm3/h）污染物环评排放源参数实际建设情况改扩前扩建后改扩前扩建后高度（m）直径（m）温度（）2#硫磺回收焚烧炉烟气710气8765.726548SO2NOx烟尘1001.8300同环评，原有焚烧炉100米烟囱2#加氢分馏塔进料加热炉烟气5080气25387500451.5150同环评，原有45米烟囱表4-2 非正常工况经火炬排放情况装置名称持续时间h排气量m3/h污染物排放源参数备注高度(m)直径(m)温度()3#常减压装置48260烃类1501.2800非正常工况时通过150米火炬排放2#高压加氢裂化装置481161#硫磺回收装置350000SO2、NOX1500.6800非正常工况时通过150米火炬排放2#硫磺回收装置326500表4-3 无组织排放源强序号装置名称污染物13#常减压非甲烷总烃2渣油加氢脱硫非甲烷总烃32#催化裂化非甲烷总烃42#连续重整非甲烷总烃、苯5芳烃抽提非甲烷总烃、苯、甲苯74# 柴油加氢精制非甲烷总烃92#加氢非甲烷总烃11气分非甲烷总烃13产品精制非甲烷总烃152#硫磺回收H2S16储运系统及其它非甲烷总烃续表4-3 主要恶臭气体及其治理措施恶臭源类产生设施及位置环评治理措施实际治理情况含硫污水罐呼吸气自于重油催化裂化、催化裂化、延迟焦化、重整、加氢精制、加氢裂化等二次加工装置的工艺注水和蒸汽冷凝水含硫污水罐呼吸阀出口设水封，罐顶酸性气集中至水封罐经碱洗脱臭后排至大气同环评焦化冷焦水罐呼吸气延迟焦化冷焦水气体散发冷焦水实现全过程密闭循环处理同环评污油罐和油品中间罐呼吸气贮罐大小“呼吸”产生排气呼吸气采用氮封处理，活性炭吸附后放空采用 “低温粗柴油吸收-吸收脱硫”整体技术对罐顶呼吸气进行综合治理，回收大部分油气和全部有机硫化物，处理后的废气经过脱硫反应器吸收废气中剩余的硫化氢，最后净化尾气排放大气。污水处理场恶臭气体曝气、挥发气体散发采用全密封措施，采用生物滤池除臭工艺污水处理场产生的废气加盖密闭收集，经引风管道、风机送至生物除臭装置进行处理，最后净化尾气排放大气。汽油氧化脱硫醇尾气蜡油催化裂化汽油脱硫醇尾气和重油催化裂化汽油脱硫醇尾气活性炭吸附设施蜡油催化裂化汽油脱硫醇尾气自压至火炬系统；重油催化裂化汽油采用临氢吸附脱硫醇，产生的少量尾气去硫回收装置处理。4.2 废水排放及防治措施表4-4 废水污染物产生总量汇总废水类别装置名称环评排放量m3/h污染物环评处理措施实际建设情况改扩前扩建后含油废水新建装置/145.62COD、石油类、硫化物、酚、氨氮、苯、二甲苯新建250吨含油预处理扬子净一污水处理装置深度处理同环评改扩建装置10.77COD、石油类、硫化物原有600吨含油预处理含硫废水新建装置/155.48COD、石油类、硫化物、酚、氨氮200吨新建水汽提装置改扩建装置4125COD、石油类、硫化物、酚、氨氮原有40吨水汽提装置含盐废水新建装置/92.3COD、石油类原有600吨含油预处理初期污染雨水8.7550.52COD、石油类新建250吨含油预处理生活污水13COD、SS、氨氮、总磷化粪池新建原油罐区废水COD、石油类物流码头废水预处理清净下水47.4COD公司清净下水管网，部分回用，部分外排回用1#排口S7S6S5S4S3S2S1部分回用S8排口公司清净下水总管网S9清净下水-废水测点图4-1 本次验收装置废水走向及监测点位示意图4.3 噪声及其防治措施本项目噪声源主要为机泵、压缩机、加热炉、空冷器、放空口、风机等。噪声产生与治理措施见表4-5。表4-5 项目主要噪声源与处置情况 序号设备名称分布区域噪声值dB（A）降噪措施产生规律治理前治理后1反应炉、加热炉3#常减压、渣油加氢、柴油加氢精制、汽油加氢精制、高压加氢裂化、芳烃抽提、连续重整、催化裂化、1#加氢、2#加氢、1#硫磺回收、2#硫磺回收装置909290低噪声火嘴连续2空冷器3#常减压、柴油加氢、高压加氢裂化、1#加氢、2#加氢、渣油加氢、汽油加氢、连续重整、芳烃抽提、催化裂化、产品精制、气体分离、1#硫磺回收、2#硫磺回收装置9010090低噪声风机连续3压缩机1#加氢、2#加氢、3#常减压、渣油加氢、高压加氢裂化、柴油加氢、汽油加氢、连续重整、干气回收乙烯、PSA、1#硫磺回收、2#硫磺回收装置909590减震、厂房和加消音器连续4机泵3#、2#常减压、渣油加氢、柴油加氢精制、汽油加氢精制、高压加氢裂化、芳烃抽提、连续重整、催化裂化、1#加氢、2#加氢、1#硫磺回收、2#硫磺回收、干气回收乙烯、气体分离、产品精制装置80100<85低噪声设备、隔声罩等连续5蒸汽放空3#常减压连续重整、高压加氢裂化、催化裂化、渣油加氢、芳烃抽提装置10095采用消声器连续6风机循环水场、催化裂化、1#硫磺回收、2#硫磺硫磺回收装置9010585低噪声设备、减震、出入口加和消音器连续7焚烧炉1#硫磺回收、2#硫磺硫磺回收装置859590低噪声火嘴连续8火炬头火炬区699085低噪声火嘴连续4.4 固体废物及其处置项目产生的固体废物及处置处理情况见表4-6和表4-7。表4-6 危险固体废物产生、分类及排放去向装置名称污染源名称固废名称固废编号固废代码环评产生量t/a实际产生量t/a主要成分环评排放去向实际处理处置去向（2015年）2016年最新处置去向渣油加氢加氢反应器废催化剂HW46261-037-46832.6785.4MO、C6、V、Ni、Al2O32厂家回收赣州卓越再生资源综合利用有限公司赣州卓越再生资源综合利用有限公司（合同正在签订中）2#催化裂化废催化剂粉储罐废催化剂HW06261-005-061100500NaO、Al2O3、Fe2O3填埋现场暂存青岛惠城环保科技股份有限公司2#连续重整加氢反应器废催化剂HW46261-037-4621.30NiO、MoO3、CoO回收目前未产生江苏中铭新型材料有限公司粉尘收集器废催化剂HW46261-037-463.360NiO、MoO3、CoO回收目前未产生脱氯罐废脱（吸）附剂HW45261-084-45278197.38Al2O3、有机卤化物焚烧安徽超越环保科技有限公司安徽超越环保科技有限公司（合同正在签定中）芳烃抽提溶剂再生塔其他HW42900-499-423.02环丁砜、环丁砜聚合物作燃料送水厂利用送水厂利用4#柴油加氢精制加氢精制反应器废催化剂HW46