凌钢1号高炉扩容大修改造工程方案.doc

凌源钢铁集团炼铁厂1号高炉扩容大修改造工程技术方案说明中冶京诚工程技术有限公司凌源钢铁集团设计研究有限公司2009年6月凌源钢铁集团炼铁厂1号高炉扩容大修改造工程技术方案说明库号：炼铁工程技术所总 经 理项目主管项目负责人凌钢设计院经理副经理项目负责人中冶京诚工程技术有限公司凌源钢铁集团设计研究有限公司2009年6月各专业主要设计人员专业名称设计人审 核部门项目主管中 冶 京 诚 公 司炼铁热力凌 钢 设 计 院总图热力燃气给排水通风土建电力自动化电讯说明凌钢1号高炉扩容大修改造工程技术方案由中冶京诚公司和凌钢设计院共同完成，根据2009年5月20日会议纪要要求，双方具体分工如下：一、中冶京诚公司负责设计内容：1、炼铁主体设施：包括高炉本体、炉顶上料及重力除尘、矿槽、风口平台出铁场、煤粉制备及喷吹、水渣系统。2、辅助生产设施：出铁场除尘、高炉煤气布袋除尘、鼓风机站。二、凌钢设计院负责设计内容：1、辅助生产设施：供排水系统，总图，外线（水、电、风、气）。2、其它设施：中冶京诚公司设计及范围内需配套的供排水专业、供配电专业、自动化仪表专业、土建专业（含建筑、混凝土、钢结构各专业）、通风采暖专业，以及与之配套的能源介质供应。本方案内容为京诚公司负责设计内容技术方案说明。目 录1 总论12 原、燃料需要量73 炼铁工艺设施84 公用及辅助生产设施334.1 热力设施334.2 燃气设施404.3 出铁场除尘设施725 投资概算981 总论1.1 概述凌钢炼铁厂1号高炉容积为380m3，高炉已进入大修阶段，凌钢公司计划对1号高炉进行大修改造，将1号高炉容积扩容为450m3。根据凌钢公司要求，1号高炉本次大修改造工程主要包括项目：贮矿槽及料坑、上料及炉顶装料、风口平台出铁场、高炉本体、粗煤气、煤气布袋除尘、炉渣处理、煤粉制备及喷吹设施、高炉鼓风机站以及出铁场除尘，与之配套的辅助设施改造技术方案另见凌钢设计院技术方案说明。1.2 设计依据2009年5月20日凌钢1#高炉扩容大修改造项目初步方案讨论会议纪要。？现1号高炉施工图。1.3 设计原则及指导思想1.3.1 高炉大修改造技术方案，在尽可能利用现有1号高炉现有设施的条件下，将高炉炉容扩建到450m3；配套改造设施，需满足高炉利用系数达到3.8t/m3.d的生产能力。1.3.2 本工程方案选择要满足快速大修施工要求。1.3.3 方案选择要求做到经济实用、减少不必要的投资、以获得良好的经济效益。1.3.4 设计严格按照合同及进度要求进行，严格保证设计质量。1.3.5 在总图布置方面做到布置紧凑，少占地。1.3.6 做好环境保护、防火和安全卫生工作，“三废”治理项目与主体工程同时施工，符合国家环保要求的排放标准。1.3.7在本工程设计中充分考虑物流方向，做到物流顺畅；废物回收全面，贯彻循环经济思想。1.4 设计内容、范围1.4.1 设计内容（1）炼铁工艺设施炼铁工艺设施包括贮矿槽及料坑、上料及炉顶装料、风口平台出铁场、高炉本体、粗煤气、煤气布袋除尘、水冲渣及修罐库、煤粉制备及喷吹设施等。（2）热力设施1号高炉鼓风机站扩建改造。新建2号高炉鼓风机站。新增两台BPRT机组建成投产后为1号和2号高炉鼓风，1#高炉鼓风机站内的另外一台2000 m3/min电动离心鼓风机作为1#、2#高炉备用风机。（4）燃气设施现1号高炉采用老式的内滤布袋利用风机加压反吹方式布袋除尘系统，大修后将其改造为外滤长袋低压氮气返吹结构形式。（5）通风除尘现1号高炉无出铁场除尘设施，改造后增加出铁场除尘，采用布袋过滤结构形式。（6）给排水设施高炉给排水设施配套改造，主要包括高炉冷却循环水泵站和冲渣泵站。（7）供配电、电气及仪表高炉槽下供配料系统、上料和炉顶装料系统、高炉循环水系统、热风炉系统、高炉冲渣系统、煤粉制备及喷吹、高炉鼓风机系统、煤气布袋除尘等的供配电电气及仪表设计。（8）其它配套设施包括：外部管网、供配电管廊、总图设施等以上（6）（8）项改造方案见凌钢设计院改造技术方案说明。1.4.2 设计范围l 高炉本体、炉顶、上料工艺设施； l 高炉出铁场工艺设施；l 高炉矿槽及槽下供料工艺设施；l 煤气布袋除尘工艺设施；l 重力除尘工艺设施；l 底滤式渣处理工艺设施；l 高炉喷煤、制粉设施；l 高炉鼓风机工艺设施（同轴BPRT机组）；l 高炉出铁场除尘设施；以下设计内容见凌钢技术方案说明：l 高炉冷却循环水泵站、冲渣水泵站；l 高炉区域其它采暖通风设施、给排水设施及热力设施；l 高炉区煤气管网；l 矿槽除尘设施。l 高炉区域供配电及仪表、控制设施；l 高炉区域总图运输及公用管线；l 高炉富氧设施（不含制氧站、空压站）l 高炉区域其他设施。1.4.3 高炉系统所需的蒸汽、压缩空气、氮气、氧气、焦炉煤气由甲方提供，其用量见本文中的相关专业说明。1.5 设计特点为降低工程造价，提高投资效益，优化高炉生产，本高炉扩容大修改造工程方案具有如下特点。1.5.1 精料高炉入炉原料为70%烧结矿+30%球团矿和少量块矿；正常冶炼时基本不加石灰石。烧结矿和球团矿、焦炭进行槽下筛分后入炉，控制焦炭、烧结矿粉末<5%。入炉烧结矿、球团矿、块矿综合含铁品位58%以上。1.5.2 高风温采用4座顶燃式热风炉，采用交错并联送风。1.5.3 干法布袋除尘高炉煤气采用外滤低压氮气脉冲返吹结构干法布袋除尘。节电、省水、环保，同时能获得较高的煤气质量，有利于热风炉送风温度的提高。1.5.4 高炉长寿改进炉体冷却系统，炉身下部采用板、壁结合的冷却设备，使炉体结构合理化，在高炉不同的工作部位采用不同的耐火材料，保证高炉一代炉役达到8年以上。1.5.5 全底滤法水冲渣采用全底滤法水冲渣工艺，冲渣水循环利用，不外排。1.5.6 无料钟装料设备炉顶装料采用无料钟装料设备，有利于改善炉料分布，合理利用煤气能；有利于增产节焦，炉顶设备维修方便。1.5.7 PLC控制矿槽、焦槽供配料、上料及炉顶装料和热风炉操作均采用PLC控制，所有参数用CRT画面显示。1.5.8 富氧大喷煤采用富氧喷吹煤粉工艺，降低焦炭用量，减少生铁成本。1.5.9 集中操作高炉本体、炉顶及上料、矿槽、热风炉以及煤气除尘主体工艺系统采用集中操作。1.6 生产规模和物料平衡1.6.1 物料平衡1号高炉扩容大修后为450m3高炉，年产炼钢生铁50.4´104t/a。高炉主要物料平衡如下： 1×450m3高炉熔剂0.6碎焦1.74 焦炭24.5 烧 结 矿78.4 球 团 矿31.9 碎矿9.5 水渣21.1铁水 60 煤气13x104Nm3/h 煤粉9.6注：计算单位：万吨/年1.6.2高炉主要技术经济指标高炉主要技术经济指标序号名 称单 位指 标备 注1高炉容积m34502利用系数t/m3·d3.83焦比kg/t·HM3804煤比kg/t·HM150设备能力1805入炉矿品位TFe%586熟料率%957送风温度11508炉顶压力（最高）MPa0.159渣铁比kg/t·HM30010高炉年工作日天350作业率95.8%11高炉年产生铁万吨/年601.6.3 各种原料消耗量烧结矿1.176 t/THM球团矿、块矿0.504 t/THM焦炭0.38 t/THM煤粉0.160 t/THM石灰石 10 kg/THM其它辅料 2.9 kg/THM1.6.4 动力消耗净水循环用水量（高炉本体、热风炉）50m3/THM补充新水 2 m3/THM冲渣用水 9m3/t-渣，耗水量1m3/t-渣电耗： 30kwh/THM（不包括鼓风机用电）鼓风： 1336Nm3/THM蒸汽： 20kg/THM氧气： 0.15Nm3/THM高炉煤气： 900Nm3/THM压缩空气： 45Nm3/THM氮气 40 Nm3/THM1.6.5 产品及副产品:炼钢生铁 60万吨/年水渣 21.1万吨/年？多高炉煤气 130000 Nm3/h（其中热风炉自用约63000 Nm3/h） （煤气热值3200 KJ/Nm3）碎矿 7.2万吨/年碎焦 1.7万吨/年炉尘量 1.5万吨/年1.7 高炉对原、燃料及辅助材料的要求高炉冶炼的炉料结构采用70%烧结矿和30%球团矿+少量块矿。烧结矿和球团矿以及焦炭理化性能指标应符合高炉炼铁工艺设计规范GB50427要求。1.7.1 烧结矿烧结矿由烧结厂供应，烧结矿在烧结厂进行烧结矿分级，本高炉设计要求烧结矿粒度：550mm。烧结矿要求的理化指标见表2-1。表1.7.1 烧结矿理化性能指标项 目单 位数值 全铁TFe%56.0 铁份波动%± 0.5碱度（R）1.82.0 碱度波动± 0.08 含FeO%8.0FeO含量波动%± 1.0低温还原粉化率RDI%30 转鼓指数TI% 68烧结矿粒度mm550%5 (5mm )%8 (50mm )1.7.2 球团矿表1.7.2 球团矿理化性能指标项 目单位数值 全铁TFe% 63 铁份波动%± 0.5 常温抗压强度N/个 2000 转鼓指数 TI(+6.3mm)% 86耐磨指数(-0.5mm)%5.0还原膨胀率%15低温还原粉化率(+3.15mm)%65S %0.05K2O+Na2O%0.1粒度918mm% 85-6mm%5 1.7.3 焦炭表1.7.3 焦炭理化性能指标项 目单位数值 灰份% 13含S%0.7 转鼓指数M40% 78M10%8反应后强度CSR%58反应性指数CRI%28粒度粒度范围%7525粒度大于上限%10粒度小于下限81.7.4 煤表1.7.4 喷吹用煤理化性能指标成 分工 业 分 析 （ % ）哈氏可磨系数HGIVrAgWySg设计条件2510100.6501.8 投资概算本工程投资概算是依据类似工程的设计内容和范围进行编制的。投资范围包括：炼铁工艺设施、高炉鼓风机站、煤气布袋除尘设施、出铁场除尘以及与之配套的土建工程、电气仪表、通风采暖等设施。以上内容静态投资12135.03万元。 静态投资构成：表1.8工 程 项 目 名 称概算价值（万元）占静态投资 %炼铁工艺5158.79 高炉鼓风机站6043.5煤气干式除尘系统520.00 出铁场除尘412.74静态投资合计12135.03 2 原、燃料需要量1号高炉扩容大修改造后，由于产量增加，需要增大1号高炉矿槽槽上供料能力，由业主根据高炉原、燃料用量核算现有供料设施能力。原、燃料需要量见表2.1 表2.1 原、燃料需要量（按年产炼钢生铁60万吨计算）序号原、燃料名称原、燃料入炉量（t/d）1烧结矿22292球团矿9143块矿4焦炭6865石灰石、白云石等29合计38583 炼铁工艺设施3.1 设计原则考虑1号高炉的具体条件，在节省投资的前提下，采用国内同级别高炉成熟、可靠的实用技术，使高炉在工艺技术和装备等方面处于国内同类高炉先进水平，从而获得良好的经济效益和环保效益。设计遵循“先进、可靠、实用、高效”方针，采用“精料、高风温、高风压”的冶炼工艺，实现高炉生产“优质、高效、长寿、低耗、节能、环保”的目标。工程设备立足做到投资少，见效快。3.2 炼铁工艺设施改造项目组成炼铁工艺设施由高炉本体系统；无料钟炉顶及上料系统；贮矿（焦）槽；风口平台出铁场系统；粗煤气系统；水冲渣系统；煤粉制备及喷吹系统以及热风炉系统送风控制等。3.3 炼铁工艺设施3.3.1 高炉本体高炉本体由现380m3扩容大修为450m3高炉，炉体从炉底水冷（包括炉底水冷）以上全部更新。炉体框架结构保持最大程度的利旧，高炉基础和框架结构土建考虑加固。高炉本体是高炉生产设施的重要组成部分，为了适应高炉冶炼强化的要求以及实现高炉一代炉役寿命达到8年以上的目标。在炉体设计中采用成熟、先进、实用的技术是非常必要的。（1）高炉内型高炉公称容积为450m3，高炉设铁口1个，风口14个、高炉内型尺寸见下表3.3.1及图3.3.1。表3.3.1 高炉内型尺寸表序号名 称符 号单 位数 值1炉缸直径dmm54002炉腰直径Dmm63003炉喉直径d1mm44004炉缸高度h1mm31005炉腹高度h2mm28006炉腰高度h3mm14007炉身高度h4mm103008炉喉高度h5mm16709有效高度Humm1927010死铁层高度h0mm103511风口高度hfmm270012炉缸断面积Am222.913炉腹角a80°52¢11²14炉身角b84°43¢49²15Vu/A16.5916Hu/D3.0617d1/D0.69818D/d1.16619d1/d0.815图3.3.1 高炉内型图（2）高炉炉体框架及平台高炉炉体框架柱及各层平台（除炉顶大平台外）利用现有结构，此种方案有利于节省工程改造量，节约投资，有利于快速大修。高炉炉体采用自立式结构，炉体各层平台和上料斜桥由4根框架支柱支承，框架支柱中心线距为10.5×10.5m，炉体设4层平台，并设双路走梯。炉壳、内衬、冷却设备、炉底水冷等炉体范围全部新建。（3）高炉内衬根据高炉内部不同部位的工作条件选用相应的耐火材料，既要考虑节约投资又要考虑保证高炉长寿的要求来选择耐材。高炉炉底采用半石墨质烧成炭块砌筑，炉缸采用模压小炭块砌筑，炭砖具有良好的导热性和耐侵蚀性，能有效地保护炉底和炉缸。炉缸内壁采用陶瓷杯结构，其材质为复合棕刚玉质；铁口区采用复合棕刚玉砖砌筑，风口区采用复合棕刚玉质组合砖砌筑。炉腹、炉腰、炉身下部用高铝砖砌筑，炉身上部用致密性粘土砖砌筑，炉身上部无冷却壁部位，在炉壳内喷涂70mm厚的不定形耐火材料。炉顶封盖内壁采用焊接锚固件和喷涂一层耐热耐磨的不定形耐火材料。（4）炉体冷却设备炉底、炉缸区域采用4段光面冷却壁，冷却壁材质为普通铸铁，内铸单进单出的蛇形无缝钢管。炉腹、炉腰为带肋镶嵌式冷却壁，内铸双层冷却水管，肋槽内捣打导热良好的炭素材料。炉腹冷却壁上部满铺一层铸铁冷却板，以保证炉身下部砖衬的有效支撑。炉身中、下部采用板、壁结合的冷却结构。冷却板的冷却强度大，能有效支撑炉衬，冷却壁安装时炉皮开孔少，能有效保护炉皮，增强高炉密封性。炉身中、下部以及炉腹炉腰的冷却壁选用QT40018铁素体基球墨铸铁，内铸无缝钢管，冷却壁热面带有肋板，槽内捣打炭素料。高炉炉底采用水冷。（5）炉体附属设备 风口设备：高炉采用14个风口，每个风口由大、中、小套组成；风口小套采用长寿贯流式风口。十字测温装置：在炉喉料线附近设置十字测温装置，以检测炉喉区域煤气温度分布。十字测温共四个方向，其中三个方向每个方向测温点为4点，第四方向测温点为5点，共17点。炉喉钢砖：采用一段式水冷炉喉钢砖。 炉顶喷水降温装置：当炉顶温度过高时，采用炉顶喷水降温装置进行降温处理。（6）高炉炉体冷却高炉采用工业水开路循环冷却系统。设有两个净循环水冷却系统。 高炉净循环水冷却系统（不包括热风炉设备冷却），循环水冷却水量为Q=2100t/h，炉前供水点压力0.6MPa。 高压净循环水冷却系统。主要用于风口小套的冷却，循环水量为400t/h。风口平台处的供水压力为1.0Mpa。上述两个系统的排水，由风口平台上的集水箱收集，通过回水管流回水池冷却，然后经高炉循环水泵房送回高炉使用。（7）炉体检测与控制炉体检测包括炉衬温度、冷却壁温度、炉底温度、炉基温度的测量以及冷却水流量、压力、温度的测量、炉喉断面煤气温度分布测量，依靠这些检测手段为高炉布料、炉体维护及炉体设备保护提供信息。3.3.2 贮矿（焦）槽系统高炉贮矿（焦）根据高炉性能指标核算，贮矿（焦）槽的贮存时间均能满足设计要求，所以矿槽本体不需要修改。由于料车的容积由3.5m3改为4m3，原料坑不能满足新料车走行的要求，需将料车轨道向高炉方向平移400mm。为提高料车的利用率，将原设计的固定焦斗和固定矿斗增加翻板机构，并随新料车相应的修改出料溜嘴。料车的容积由3.5m3改为4m3，槽下的矿石和焦炭称量漏斗均需相应的修改。由于受3.335m平台高度和开孔的限制，矿石和焦炭称量漏斗有效容积只能加大到3m3，杂矿称量漏斗由0.5m3加大到1m3，同时称量漏斗除尘罩和称量漏斗平台要做相应的修改，槽下胶带机不做修改。（1）工艺布置及流程矿焦槽系统共设双排贮槽，其中一排贮存焦槽和杂矿，另一排贮存烧结矿和球团矿。矿石、焦炭均采用分散筛分、分散称量工艺，料坑内不设称量漏斗。焦炭槽下过筛，筛上合格粒度的焦炭卸入焦炭称量漏斗进行称量。烧结矿、球团矿在槽下过筛，筛上合格粒度的矿石分别供给相应的槽下矿石称量漏斗进行称量。杂矿在槽下不过筛，由给料机供给杂矿称量漏斗进行称量。配好的原料通过槽下皮带机输送到槽下料坑集中斗内，料坑集中料斗上设有翻板机构。贮矿（焦）槽和上料系统工艺设计特点： 矿（焦）槽设双排贮槽，分别贮存烧结矿、球团矿、杂矿和焦炭。 采用焦丁回收入炉工艺。 烧结矿、球团矿和焦炭全部在槽下过筛。 槽下矿石按矿种分散称量。 有矿石、焦炭均设称量误差自动补偿。 所有扬尘点设除尘罩封闭抽风除尘。 采用操作简便的电子式校秤装置。 槽下称量漏斗闸门采用液压传动。（2）矿、焦贮槽设置数量、容积及贮存时间按高炉利用系数为3.8t/m3.d计算，年产60万吨条件，扩容大修改造后原、燃消耗量见表3.3.2-1。 表3.3.2-1 原、燃料用量序号名称入炉量kg/tHM返矿率/含水率返矿量kg/tHM实际需要量kg/tHM年需要量万t/a1混合矿，其中168015818381102烧结矿117610%1311307783球团矿5045%27531324石灰石等杂矿1015焦炭3807%2940924根据原、燃料用量核算现有矿焦贮槽贮存能力见表3.3.2-2。表3.3.2-2 焦矿贮槽设置数量、容积及贮存时间序号名称数目(个)有效容积(m3)贮存时间(h)单个总容积1烧结矿415060010.82球团矿415060031.73杂矿2+2170/805004焦炭4150600全焦时7.2；喷煤时10.3；5碎矿2306010.76碎焦21020全焦时3.4；喷煤时8.2；7焦丁2102012（3）主要设备本节描述设备能力为大修改造后的设备能力，由于没有大修前使用设备型号，不能核算现由设备是否需要更新，此问题在施工图方案阶段进行确定。主要设备见3.3.2-3。设备选型主要特点： 烧结矿和焦炭振动筛上均带有小车可以手动推离安装位置进行维修、更换筛网。 振动筛和电动振动给料器的上方均设吊装用工字钢或吊挂点供检修时吊装用。 料坑抽排积水用泵拟选用潜污泵WQA型或W型，此种泵可以排除较脏的污水，使用和更换方便。 为了确保除尘效果，电动振动给料器配有防尘罩。 所有漏斗内均设衬板。表3.3.2-3 主要设备选型序号名称数量主要参数备注标准设备1焦炭振动筛4Q=120t/h利旧2焦炭振动给料机4Q=120t/h”3烧结矿振动筛7Q=150t/h”4烧结矿振动给料机7Q=150t/h”5杂矿振动给料机4Q=100t/h”61#运矿胶带机1B800mm，V=1.6m/s”72#运矿胶带机1”83#碎矿胶带机1”94#碎矿胶带机1”101#碎矿斗提机1B650mm，V=1.6m/s”112#碎矿斗提机1”125#运焦胶带机”136#运焦胶带机1”147#碎焦胶带机1”158#碎焦胶带及1”163#碎焦斗提机1”174#碎焦斗提机1”18焦丁筛2”19碎焦闸门2”20焦丁闸门”21焦丁胶带机2”22碎矿闸门2”非标设备1矿石称量漏斗及闸门7V=3m3改造更新2矿石称量漏斗除尘罩7”3焦炭称量漏斗及闸门4V=3m3”4焦炭称量漏斗除尘罩4”5杂矿称量漏斗及闸门4V=1m3”6杂矿称量漏斗除尘罩4”7矿石溜槽1”8焦炭溜槽1”9翻板机构2改造更新（4）矿槽液压站 矿槽下的称量漏斗闸门采用液压传动，设置1套矿槽液压站。本液压站专供槽下称量漏斗闸门传动外。（5）矿槽控制设自动、手动两种操作方式。PLC连锁控制，称量漏斗称量和槽下设备运行情况可在CRT画面上显示。3.3.3 斜桥上料及炉顶系统上料采用斜桥式双料车上料、炉顶采用中鼎泰克串罐式无料钟炉顶装料设备系统。本次高炉大修，斜桥上料及炉顶系统主要改造内容如下：l 料车有效容积由原来的2×3.5m3改为2×4.0m3。l 炉顶设备由原来的并罐炉顶改为中鼎泰克串罐式无料钟炉顶，料罐有效容积12m3，炉顶设备高度11000mm。l 炉顶平台全部需要重新设计。l 上料斜桥直段不变，曲轨及料坑处修改，详见附图。l 料车卷扬机需要重新订货，原技术参数不能满足改造后要求。若保持料车卷扬机室地基不变，需将原地脚资料及新的料车卷扬机参数一并提给设备厂家订货。l 暂时没有炉顶液压站的资料，不清楚炉顶液压站的位置及站内布置。（1）斜桥上料及炉顶装料设备的主要范围及内容 无料钟炉顶装料设备主要包括受料漏斗、料罐、中心喉管、气密箱（包括溜槽传动装置）和溜槽五个主要部分。其中包括监测系统（料面探测、料仓空满显示等）、均排压系统、冷却系统（气密箱冷却和炉顶打水）、探尺、液压站及集中润滑站、检修吊装设备等。炉顶布置见炉顶系统附图。 斜桥上料设施主要包括料车、料车卷扬机及导向绳轮等。（2）斜桥上料及炉顶装料设备的主要技术性能 无料钟装料设备主要特性：溜槽长度 2.0m溜槽回转速度 011rpm溜槽倾动速度 01.6°/s溜槽正常工作角度 1353°溜槽检修更换角度 70°料罐有效容积 12m3炉顶设备高度 11000mm布料方式环形、定点布料各阀传动方式液压传动炉顶料罐均压采用氮气，氮气压力高于炉顶煤气压力。无料钟炉顶设备的气密箱采用水冷、氮气密封。注：原炉顶设备为并罐式无料钟炉顶设备，料罐有效容积为10.5m3。 上料、炉顶其它设备及主要特性：l 探尺 2台；（按业主要求使用原1#高炉形式）。l 探尺卷扬机 2台；（参数由甲方提供探尺卷扬机装配图查得）。探尺提升速度为 0.6m/s最大测量范围5m卷筒直径348.8mm钢绳直径7.7mm直流电动机功率4kWl 均压阀 Æ200l 均压放散阀 Æ300l 料车的有效容积2´4m3（原料车的有效容积为2´3.5 m3。）l 料车卷扬机1台（需要重新订货，若想维持原料车卷扬机基础不变，请甲方订货时将原地脚布置及料车卷扬机参数一并提给设备厂家，让其按要求制造。）正常卷扬能力 9t最大卷扬能力12t最大提升速度2.44m/s卷筒直径1850mm钢丝绳最大行程80m钢绳直径32.5mm交流变频电动机功率250kW，电压380V电动机台数1台（原料车卷扬机参数不能满足改造后要求）正常卷扬能力6.3t最大卷扬能力8.75t最大提升速度1.92m/s卷筒直径1550mm钢丝绳最大行程66m钢绳直径32.5mm交流变频电动机功率200kW，电压380V电动机台数1台 （3）生产操作制度 装料制度高炉基本装料制度有：OO ¯ CC¯ 或 CC ¯ OO ¯ OOO¯ CCC¯ 或 CCC¯ OOO¯ （O代表一车矿，C代表一车焦炭。¯ 表示开下密阀和节流阀，通过布料流槽往炉内布料） 布料制度：布料方式有二种：环形布料（含单环、多环布料）和定点布料。l 环形布料即料罐中的原料经布料溜槽由一个同心环（单环）或多个同心环（多环）装入高炉。按规定程序选定溜槽倾角（角），布料过程中溜槽只做旋转运动。环形布料包括单环和多环布料。单环布料：在向炉内布一罐料的全过程中，布料溜槽始终用一个给定的倾角。多环布料：在布料过程中，倾角可变换多次，在每个倾角位置可只布一圈，也可布多圈，且原料应从外向里（高炉垂直中心线为里）布，在布完一罐料后，溜槽自动停止在最大工作倾角上。l 定点布料布料溜槽在设定的平面角（或方位角）及设定的倾角（角），把原料布入炉中的任何一点。环形布料一般为自动控制；定点布料为手动操作。环形布料为无料钟炉顶设备最基本的布料方式。 料罐的均排压制度无料钟炉顶料罐采用氮气均压。当要往炉内布料时，打开均压阀，对料罐进行均压；当要开启上密封阀，向料罐放料前，须进行放散操作。每个料罐各采用一套均压和放散系统，均压阀为Æ200，均压放散阀为Æ300，传动方式为液压传动。 探尺工作制度：探尺有两种工作制度：l 基本工作制度：正常生产时为自动连续探测料面，探尺自动随料面下降，到达规定料线，自动提升探尺。l 辅助工作制度：当事故低料面或炉顶温度高时，为防止探头损坏，采取自动点测料面，定时放下探尺至料面后立即提升，按此反复进行，直至料线恢复正常。（4）炉顶钢平台结构和检修设施炉顶采用自立式框架结构，无料钟装料设备通过设备支架支撑在炉壳上。炉顶共有7层平台（含粗煤气系统平台），在相应平台下方分别设有检修炉顶设备的吊装梁。溜槽、气密箱、密封阀等设备检修及更换均可通过手拉葫芦或电动葫芦放到炉顶大平台上，然后再用吊车运往地面。连接各层平台的走梯均为两条，两侧布置，以保证人身安全。料车卷扬机室维持原1#高炉位置不变，在斜桥下方。由于炉顶液压站没有详细资料，液压站位置及站内布置不明；集中润滑站设在炉顶大平台上。斜桥倾斜角度料坑段60°，斜桥段约46°5150”。料车轮距2000mm，料车自重约8.767t，料车绳轮为Æ1800mm双槽式绳轮，固定在斜桥上部的框架平台上。斜桥直段保持不变，曲轨及料坑处修改，见附图。（5）上料和炉顶装料的控制高炉上料和炉顶装料设自动和手动二种操作方式。通过PLC连锁控制，各种数据和设备运行情况采用CRT画面显示和操作。3.3.4 风口平台及出铁场现1#高炉设有一铁口，2个渣口，采用矩形出铁场，布置2个固定罐位，使用65t铁水罐车运输铁水。炉前设备采用异侧布置，泥炮为全液压泥炮，开铁口机为电动开铁口机。此次通过高炉大修，将炉容扩至450m3。取消渣口，风口平台出铁场系统进行部分改造，以满足高炉生产要求。风口平台及出铁场平面布置见附图。（1）出铁场系统需要改造项目l 增加一个固定罐位，新增第3个罐位处的出铁场的模板需降低，以适应支铁沟的标高。原来铁水罐停放处没有土建模板，现在增加固定罐位除尘罩，需要将此处封闭，即出铁场局部加宽。l 铁口上方，风口平台处增加了水冷过桥，此处的风口平台需要局部修改。l 增加出铁场除尘系统，在铁口和固定罐位处设有除尘罩。铁口处处不考虑采用顶吸和侧吸两种吸风口。对于铁口能否增加侧吸，需与对方核实土建能否开孔，以及是否影响泥炮开口机的运转。l 更换了泥炮和开口机，设备基础可能需要修改。（2） 风口平台及出铁场布置特点l 采用固定式主沟，实现渣铁良好分离；l 采用全液压泥炮和开铁口机，泥炮和开铁口机异侧布置；l 设置炉前操作控制室，炉前设备实现机械化操作；l 优化铁口处除尘罩设计，部分主铁沟段和渣铁沟处设置盖板，铁水罐位处加固定罐位除尘罩，下部局部封闭，强化重点产尘区除尘，有效改善炉前操作环境，满足烟气排放环保要求；（3） 风口平台风口平台上需要完成风口各套和进风装置的装配与更换、风口区燃烧状况检测等工作。风口平台是一个混凝土结构的平台，风口平台大小考虑了风口各套装配和更换直吹管的空间。铁口上方设水冷过桥，缓解此处热辐射对风口平台的烘烤，同时也适当加大了此处的有效净空，利于炉前设备的工作运行。在热风围管下，有2台3t环行单轨电葫芦，用于风口设备的更换和搬运。（4） 出铁场出铁场设计满足高炉出铁、出渣作业，铁口日常维护，渣铁沟维护与检修，炉前设备的检修与更换，炉前耐火材料的吊装运输等炉前作业要求。 出铁场工艺布置出铁场设置一个炉前操作室、一个炉前工人休息室、三个工具室、一个炮泥室及沙坑，焦粉坑，出铁场下方设有铁路信号灯等调度设施。铁水运输采用现有的65t铁水罐车，高炉每天平均生铁产量约为1800吨。高炉每天出铁按14次考虑，每次出铁约130t，需要约40分钟。出铁场配3个铁水罐位，罐位间距8.2米，出铁场下设有铁水罐停放线和走行线。出铁场下方设置公路，可通至设备吊装孔下方，将炉前设备和材料快速通过起重机运至出铁场。 出铁场设备布置出铁场采用全液压的泥炮和开铁口机，泥炮、开铁口机采用异侧布置。出铁场主沟采用固定式主沟，主沟外壳为钢结构焊接件，布置于出铁场模板上。（4） 出铁场主要设备 出铁场主要设备配置为确保安全生产和减轻工人劳动强度，使炉前作业机械化，在炉前设有泥炮、开铁口机、炉前液压站等炉前机械设备。炉前设备均在国内配套。出铁场现有一台桥式起重机，起重机起重量为10t，作业范围可达出铁场内各部位，可满足炉前设备检修和出铁场材料运输要求。本次高炉大修出铁场起重机利旧。 出铁场主要设备参数l 泥炮型号： 全液压型泥缸有效容积：0.16m3泥塞工作推力：1130kN泥缸内径：430mm炮嘴内径： 120mm吐泥速度：0.3m/s最大压炮力： 322kN压炮角度：10°旋转角度：160°工作油压： 16MPal 开铁口机型号： 全液压型钻头直径： Ø 55Ø 85mm开口深度： 2500